CN202510605U - 一种螺旋弹簧隔振垫 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种螺旋弹簧隔振垫，包括弹簧隔振垫和金属骨架。所述弹簧隔振垫由橡胶制成，包括隔振垫底座和中间壁，中间壁设置在隔振垫底座的平面上。所述金属骨架包括骨架底圈、骨架竖圈和骨架连接部，骨架竖圈与骨架底圈通过骨架连接部连接在一起。所述弹簧隔振垫硫化在所述金属骨架表面，金属骨架完全包裹在弹簧隔振垫内，弹簧隔振垫与金属骨架为一体结构。由于在弹簧隔振垫内部安装有金属骨架，提高了螺旋弹簧隔振垫的刚度，保证了弹簧隔振垫良好的隔振性能和疲劳性能。

Description

一种螺旋弹簧隔振垫

技术领域

本实用新型涉及一种螺旋弹簧隔振垫。

背景技术

在汽车悬架螺旋弹簧的下端，需要设置一个弹簧隔振垫。弹簧隔振垫的作用是：1.固定螺旋弹簧，保证弹簧位置和姿态；2.当车轮跳动、悬架运动时，缓和弹簧与弹簧座的撞击，减振静音。

如图1-图5所示，弹簧隔振垫1包括圆形的隔振垫底座16，在其中心部位垂直固定连接有筒状的中间壁11，中间壁11的中间为一圆柱孔17。中间壁11的外周和隔振垫底座16之间设有第一凸起13。隔振垫外圈12从第一凸起13与隔振垫底座16的连接处开始，在中间壁11外周和隔振垫底座16外周之间螺旋上升，沿隔振垫底座16绕约四分之三周后，终止于第二凸起15处。在隔振垫底座16、第一凸起13、第二凸起15和中间壁11之间形成凹槽14。第一凸起13的宽度大于弹簧2的线圈直径，以满足强度要求。在隔振垫底座16下部设置一个第三凸起18，在对应的安装位置上(一般为金属弹簧座)有凹口，方便周向定位。整个弹簧隔振垫1由纯橡胶一体成型。

在与弹簧2固定时，弹簧2套在中间壁11外部，其尾部抵住第一凸起13侧部，弹簧2的底层线圈沿隔振垫外圈12螺旋上升，隔振垫外圈12与第一凸起13共同对弹簧2安装的周向定位。第二凸起15与隔振垫外圈12一起，共同配合弹簧2的线圈形状，均匀承受弹簧力。图5中并未画出凹槽14结构。

弹簧2在与弹簧隔振垫1固定好后，弹簧隔振垫1受到力F的作用，可分解成水平和垂直力。由于传统弹簧隔振垫1由纯橡胶制成，自身刚度较小，当弹簧2压力增大时，会导致弹簧隔振垫1变形剧烈；另外，当承受水平外力时，由于中间壁11很薄，侧向刚度极小，无法提供足够的抵抗力，会导致弹簧2侧向移动，弹簧隔振垫1异常变形。因此，增加弹簧隔振垫1刚度，特别是侧向刚度，可以提高此种弹簧隔振垫抵抗变形的能力，防止损坏。

传统弹簧橡胶隔振垫，当橡胶刚度变大时，拉伸强度变低，由于受到弹簧力的往复作用，容易过早的发生疲劳断裂失效；另外，当橡胶刚度变大时，隔振性能变差，NVH(Noise，Vibration and Harshness，可简单的解释为振动噪声性能)性能变坏，容易产生噪音问题。以上因素导致传统橡胶隔振垫无法满足性能和疲劳强度的要求。

因此，有必要设计一种新型弹簧隔振垫，以克服上述缺陷。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种新型弹簧隔振垫，既能提高弹簧隔振垫整体刚度，又能保持良好的隔振性能和疲劳性能。

为实现上述目的，本实用新型采取了如下的技术方案：

本实用新型的螺旋弹簧隔振垫，包括弹簧隔振垫和金属骨架。所述弹簧隔振垫由橡胶制成，包括隔振垫底座和中间壁，所述中间壁设置在所述隔振垫底座的平面上。所述金属骨架包括骨架底圈、骨架竖圈和骨架连接部，所述骨架底圈为一圆环片状结构，所述骨架竖圈呈圆筒状，所述骨架底圈和所述骨架竖圈同轴，所述骨架竖圈用于与所述中间壁配合，所述骨架底圈用于与所述隔振垫底座配合，所述骨架竖圈的底端环与所述骨架底圈的内环通过所述骨架连接部连接在一起。所述弹簧隔振垫硫化在所述金属骨架表面，所述金属骨架完全包裹在所述弹簧隔振垫内，所述弹簧隔振垫与所述金属骨架为一体结构。

优选地，所述骨架连接部截面为弧形，将所述骨架底圈与所述骨架竖圈平滑过渡连接。

优选地，所述骨架竖圈的轴线与所述骨架底圈表面垂直。

优选地，所述金属骨架由1mm厚的耐热钢板制成。

优选地，所述骨架底圈被硫化于所述隔振垫底座的内部，所述骨架竖圈被硫化于所述中间壁的内部。

优选地，所述金属骨架的高度不低于所述弹簧隔振垫高度的三分之二，以保证所述螺旋弹簧隔振垫具有足够的侧向刚度。

优选地，所述金属骨架表面冲孔，以降低零件重量，增加与橡胶隔振垫的连接强度。

由于在弹簧隔振垫内部安装有金属骨架，提高了弹簧隔振垫的刚度；由于弹簧隔振垫无需通过使用硬度过高的橡胶材料来提高刚度，而是采用硬度适合的橡胶材料，保证了弹簧隔振垫良好的隔振性能和疲劳性能。

附图说明

图1为现有弹簧隔振垫的立体图；

图2为图1所示弹簧隔振垫的前视图；

图3为图1所示弹簧隔振垫的右视图；

图4为图1所示弹簧隔振垫的后视图；

图5为弹簧隔振垫与弹簧安装固定结构；

图6为金属骨架示意图；

图7为本实用新型的弹簧隔振垫剖面图。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的一个优选实施例做详细描述。

如图6和图7所示，本实用新型提供了一种螺旋弹簧隔振垫4，包括金属骨架3和弹簧隔振垫1，弹簧隔振垫1已在背景技术中描述过，不再赘述。金属骨架3包括骨架底圈31、骨架竖圈32和骨架连接部34，由金属材料制成，优选通过耐热钢板制成。骨架底圈31为一圆环片状结构，骨架竖圈32为圆筒状，骨架竖圈32的底端环与骨架底圈31的内环通过骨架连接部34连接在一起。骨架连接部34的截面具有弧度，骨架底圈31的内环直径略大于骨架竖圈32底端环的直径，以将骨架底圈31和骨架竖圈32平滑过渡连接。骨架竖圈32与骨架底圈31同轴，且骨架竖圈32的轴线优选与骨架底圈的表面垂直。为了减轻重量，提高橡胶连接强度，可以在骨架底圈31和骨架竖圈32上均匀地冲出多个孔33。在金属骨架3表面涂粘接剂，普通硫化橡胶硫化成型出弹簧隔振垫1，即金属骨架3被完全包埋入弹簧隔振垫1中。

金属骨架3厚度为1mm，骨架底圈31距离隔振垫底座16的下表面3mm。在本方案中，隔振垫外圈12的最薄处厚度约7mm，骨架底圈31基本处于此处的隔振垫外圈12的中间。骨架竖圈32被硫化于中间壁11的内部，骨架底圈31被硫化于隔振垫底座16的内部，金属骨架3包裹在弹簧隔振垫1的中下部，金属骨架3的高度不低于弹簧隔振垫1高度的三分之二，以保证螺旋弹簧隔振垫的侧向刚度。

中间壁11与弹簧2端部配合，汽车工作时，螺旋弹簧隔振垫4上的橡胶可以压缩形变，起到常规的减振作用，内部的金属骨架3可以提高螺旋弹簧隔振垫4轴向和径向刚度，减小了螺旋弹簧隔振垫4受弹簧2挤压时的变形，使螺旋弹簧隔振垫4能承受更大的侧向力，并且能提高螺旋弹簧隔振垫4的疲劳性，延长使用寿命，使得整个系统具有更好的稳定性，同时具有良好的NVH性能。

上述实施例仅供说明本实用新型之用，而并非是对本实用新型的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也应属于本实用新型的范畴，本实用新型的专利保护范围应由各权利要求限定。

Claims (8)

1.一种螺旋弹簧隔振垫，包括弹簧隔振垫，所述弹簧隔振垫由橡胶制成，包括隔振垫底座和中间壁，所述中间壁设置在所述隔振垫底座的平面上，其特征在于，还包括金属骨架；

所述金属骨架包括骨架底圈、骨架竖圈和骨架连接部，所述骨架底圈为一圆环片状结构，所述骨架竖圈呈圆筒状，所述骨架底圈和所述骨架竖圈同轴，所述骨架竖圈用于与所述中间壁配合，所述骨架底圈用于与所述隔振垫底座配合，所述骨架竖圈的底端环与所述骨架底圈的内环通过所述骨架连接部连接在一起；

所述弹簧隔振垫硫化在所述金属骨架表面，所述金属骨架完全包裹在所述弹簧隔振垫内，所述弹簧隔振垫与所述金属骨架为一体结构。

2.根据权利要求1所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述骨架连接部截面为弧形，将所述骨架底圈与所述骨架竖圈平滑过渡连接。

3.根据权利要求1所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述骨架竖圈的轴线与所述骨架底圈表面垂直。

4.根据权利要求1所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述金属骨架由耐热钢板制成。

5.根据权利要求1或4所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述金属骨架厚度为1mm。

6.根据权利要求1所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述骨架底圈被硫化于所述隔振垫底座的内部，所述骨架竖圈被硫化于所述中间壁的内部。

7.根据权利要求1所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述金属骨架的高度不低于所述弹簧隔振垫高度的三分之二。

8.根据权利要求1所述的螺旋弹簧隔振垫，其特征在于，所述金属骨架表面冲孔。

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