CN202439152U - 一种砻谷胶辊整体硫化模 - Google Patents
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Abstract
一种砻谷胶辊整体硫化模，包括一个单体硫化筒模，单体硫化筒模安装在两个端盖之间，通过一根螺杆连接形成一个整体，单体硫化筒模为一钢管，端盖内侧有和胶辊铁芯相配合的锥形定位台阶，端盖内侧还有和钢管内壁相配合的定位台阶，端盖上有和胶辊铁芯相通的进气孔，端盖上还有和胶辊橡胶相通的排气孔。将待硫胶辊放入整体模内，无需加压直接硫化。其原理是利用橡胶膨胀率充实模腔，达到一次成型的效果。本实用新型的优点是：节省大量胶料；内在质量大大提高；成品合格率有较大提高；节约燃煤和蒸汽也在2倍以上；大大降低了操作工劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型主要用于砻谷胶辊制造过程中的关键工序——硫化。硫化过程是由橡胶线性结构的大分子交联成为立体网状结构的大分子，并使胶料的物理机械性能及其他性能随之发生根本变化的过程。在这个过程中，橡胶制品的形状是由模具来决定的，本实用新型具体涉及一种砻谷胶辊整体硫化模。
背景技术
砻谷胶辊主要用于碾稻，其制作是在铁芯基上面包裹一层橡胶，然后入模硫化。与其他橡胶制品不同的是，砻谷胶辊的橡胶部分硬度高（须达到邵氏95o左右），橡胶在硫化过程中流动性很差，普通定型模具不能满足产品技术要求。原有的模具最早为两瓣模，即用两个半圆形钢模抱箍式加压固定，然后硫化成型。为了保证产品外观质量，两瓣模一套模具最多只能硫化两只胶辊。这种硫化模缺点很多：一是笨重，操作复杂，工人劳动强度大；二是模具在高温高压下容易变形，使用寿命短；三是为了应对模具变形和合模差异，半成品外径必须做大，浪费胶料；四是由于两块模具之间需用铁皮阻止逃胶，致使铁皮与模具之间的间隙部位压力与其他部位不一致，橡胶层易产生分型面，造成胶辊在砻谷过程中磨损不一，影响砻谷量。虽然后来我们发明了三瓣模，即用三个120度弧形钢模抱箍式围接加固，然后硫化成型，但这种模具除了在操作工劳动强度上有所减轻外，其他问题没有得到根本改变。砻谷胶辊整体硫化模就是为了综合解决这些问题而发明的。
发明内容
为了克服传统两瓣模、三瓣模胶耗高、成品合格率底、操作工劳动强度大的缺点，本实用新型提出了一种砻谷胶辊整体硫化模的新设计。
这种砻谷胶辊整体硫化模，包括一个单体硫化筒模，其特征在于，单体硫化筒模安装在两个端盖之间，通过一根螺杆连接形成一个整体，单体硫化筒模为一钢管，端盖内侧有和胶辊铁芯相配合的锥形定位台阶，端盖内侧还有和钢管内壁相配合的定位台阶，端盖上有和胶辊铁芯相通的进气孔，端盖上还有和胶辊橡胶相通的排气孔。
模具的使用方法：第一步是装模，即将已卷好并车去余胶的胶辊装入单模；第二步是连接，首先将端盖套入螺杆放入单模，然后套入另一端盖，拧紧螺母。至此，一个整体硫化模操作过程完成，即可吊入硫化缸硫化。
将待硫胶辊放入整体模内，无需加压直接硫化。其原理是利用橡胶膨胀率充实模腔，达到一次成型的效果。本实用新型的优点是：
①由于使用整体模，不必考虑因模具变形或合模差异而预留的外径余量，硫化后的外径可以大大缩小，节省大量胶料；
②由于胶辊在整体模内压力均匀，不存在硬度不一的状况，内在质量大大提高；
③由于使用整体模，解决了橡胶层分型面的质量缺陷，成品合格率有较大提高；
④由于整体模体积小，硫化量多，占用蒸缸面积小，平均单缸硫化量比改造前提高2倍以上，节约燃煤和蒸汽也在2倍以上；
⑤由于整体模体积小、重量轻，大大降低了操作工劳动强度。
附图说明
图1：组合整体硫化模装配图
图中：1、端盖， 2、单体硫化筒模， 3、胶辊，4、螺杆，5、垫圈，6、螺母，7、锥形定位台阶，8、定位台阶，9、进气孔，10、排气孔。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型详细说明如下：
在图1中，这种砻谷胶辊整体硫化模，包括一个单体硫化筒模2，单体硫化筒模2安装在两个端盖1之间，通过一根螺杆4连接形成一个整体，单体硫化筒模2为一钢管，端盖1内侧有和胶辊3铁芯相配合的锥形定位台阶7，端盖1内侧还有和钢管内壁相配合的定位台阶8，端盖1上有和胶辊铁芯相通的进气孔9，端盖1上还有和胶辊橡胶相通的排气孔10。
Claims (1)
1.一种砻谷胶辊整体硫化模，包括一个单体硫化筒模，其特征在于，单体硫化筒模安装在两个端盖之间，通过一根螺杆连接形成一个整体，单体硫化筒模为一钢管，端盖内侧有和胶辊铁芯相配合的锥形定位台阶，端盖内侧还有和钢管内壁相配合的定位台阶，端盖上有和胶辊铁芯相通的进气孔，端盖上还有和胶辊橡胶相通的排气孔。
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2012
- 2012-03-09 CN CN2012200860108U patent/CN202439152U/zh not_active Expired - Fee Related
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