CN202423798U - 一种用于dc插头的自动加工设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：包括机架平台，设置于所述机架平台上的控制器，循环传输机构、校位机构、打磨机构和镀锡机构，以及与振动盘连接的上料装置，所述循环传输机构上设有复数个金属治具，每一所述金属治具上开设有容纳工件的容置孔，所述循环传输机构进料口处设有复位磁铁，所述校位机构、打磨机构及镀锡机构依次设置于所述循环传输机构一侧，近所述循环传输机构出料口处，设有夹取机构，该夹取机构由夹嵌、夹取气缸及移动气缸构成，所述夹嵌与金属治具内工件相对应，所述夹嵌下方设有出料孔。本实用新型通过控制器控制各个机构的驱动装置，实现整个加工系统的自动化，提高了生产效率及成品率。

Description

一种用于DC插头的自动加工设备

技术领域

本实用新型涉及一种自动控制加工设备，具体涉及一种用于DC插头的自动加工设备。

背景技术

目前，大多数的自动化加工设备均是以PLC控制器作为控制中心，每一步工序的执行机构由PLC控制器发送驱动信号，而每一步工序之间则通过传送机构来连接，使整个工件的加工过程连续且自动完成，有助于提高了加工效率及加工精度。

DC插头线主要装配于移动通信手持机、数码相机、录像机、组合音响、MP3、DVD等电子产品上，随着其数量的逐年增加，势必需要提高生产效率及自动化程度。

DC插头常被分为音叉和直插两大类，音叉是指DC外铜管内设有两个卡片，而直插式的则没有，因此音叉式的DC插头其接触性能更优于内壁光滑的圆柱形直插式。在加工工艺上，都是由若干个轴类零件和套类零件依次套接成一个铜管件，而后将铜管件的端部与导线电连接，实现DC插头线的组装。在电连接过程中，需要对DC外铜管进行连接面的打磨，以保证镀锡面的干净，提高电连接效果，而后在打磨上预加锡，为后续将导线与DC外铜管焊接做准备。

现有技术中，由于DC外铜管为非标件，且DC插头的型号种类较多，至今还没有一个自动加工系统，一直以来均由手工操作完成，因而其生产效率极低，良品率较低，尤其是在做预加锡工序时，人工焊接为点焊，表面光洁度差，更重要的是会影响后续的电连接性能，如出现虚焊、假焊等现象，造成良品率的下降。故而，需要一种自动化生产系统，以适应日益增长的DC插头生产需求。

发明内容

本实用新型目的是提供一种用于DC插头的自动加工设备，使用该设备，使DC插头的前续加工实现自化生产，无需人工介入，提高了生产效率，且产品质量得到保证，降低了生产成本。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于DC插头的自动加工设备，包括机架平台，设置于所述机架平台上的控制器，循环传输机构、校位机构、打磨机构和镀锡机构，以及与振动盘连接的上料装置，所述循环传输机构上设有复数个金属治具，每一所述金属治具上开设有容纳工件的容置孔，所述循环传输机构进料口处设有复位磁铁，所述校位机构、打磨机构及镀锡机构依次设置于所述循环传输机构一侧，近所述循环传输机构出料口处，设有夹取机构，该夹取机构由夹嵌、夹取气缸及移动气缸构成，所述夹取气缸的柱塞杆与所述夹嵌连接，所述夹嵌的前端与位于循环传输机构上的金属治具内工件相对应，其后端与所述移动气缸的柱塞杆连接，所述机架平台对应所述夹嵌下方开设有出料孔；

所述上料装置包括入料结构、出料结构及输料管道，所述入料结构一端与所述振动盘连接，另一端与所述输料管道连接，所述入料结构近输料管道端设有进气口，该进气口经气流管路与气泵连接，所述出料结构一端与所述输料管道连接，另一端与位于所述循环传输机构进料口处的金属治具容置孔相对应；

所述校位机构包括校位电机、弹簧、连接件及安装底座，所述校位电机设置于安装底座上，所述连接件一端与所述校位电机连接，另一端与位于循环传输机构上的金属治具内工件相对应，所述弹簧设置于所述电机输出轴与所述连接件上的凸环之间，所述校位电机的控制端与所述控制器连接；

所述打磨机构包括砂轮、驱动砂轮的砂轮电机、升降装置以及支撑砂轮的安装支架，所述升降装置底部与所述机架平台固定，所述安装支架经一移动板与所述升降装置连接，所述升降装置的运动行程与所述砂轮作业面至待加工工件打磨面间的距离相配合；

所述镀锡机构包括升降装置、机器手及设置于机器手上的电烙铁，所述升降装置底部与所述机架平台固定，所述机器手经一拖锡结构与所述升降装置连接，该拖锡结构包括基板、横向滑板及横向驱动气缸，所述基板与所述升降装置中的移动板连接，所述基板上设有横向导向槽，所述横向滑板对应所述基板侧设有与所述横向导向槽配合的滑块，该横向滑板经所述滑块与所述基板滑动连接，所述横向滑板的另一侧与所述机器手连接，所述横向驱动气缸经连接块安装于所述横向滑板上，所述横向驱动气缸的柱塞杆端固定于所述基板上，近所述横向导向槽一侧顶端，所述横向驱动气缸的控制端与所述控制器连接。

上述技术方案中，所述振动盘采用现有技术，由振动盘分料输出，其出口与所述上料装置中的入料结构连接，入料结构呈一定倾斜角度，使待加工工件在重力及后续工件的冲力下滑入，再由进气口吹入的气流送入输料管道运动，由出料结构输出后进入位于所述循环传输机构进料口处的金属治具容置孔内，完成上料工序；载有待加工工件的金属治具置于循环传输机构上，依次分别送至校位机构、打磨机构、镀锡机构下方，完成相应的工序，整个作业过程由控制器控制，最后来到夹取机构处，移动气缸向工件侧移动，夹嵌在夹取气缸的驱动下，夹取金属治具内的工件，移动气缸复位，工件自金属治具内被取出，夹取气缸复位，夹嵌松开，工件自出料孔掉出，可以出料孔下方放置容器，收集加工好的工件。整个加工过程均由PLC控制器控制，用户根据待加工工件的加工要求，预设各项参数，各个机构中驱动部件(如气缸、电机)在控制器的驱动下启动和停止，严格控制加工精度及速度，加工过程中无需人工介入，提高了生产效率，减少了人员投入，降低成本。

上述技术方案中，所述上料装置、校位机构、打磨机构及镀锡机构内分别设有一位置传感器，每一所述位置传感器的信号输出端与所述控制器连接。由位置传感器获取金属治具位于循环传输机构上的位置，将信号发送至控制器，控制器给出相应的驱动或停止信号至对应的驱动部件，执行相应的操作，确保加工工件的精度。

上述技术方案中，所述循环传输机构包括两条横向传送带组件和两条纵向传送轨道组件，其中：

所述横向传送带组件由位于循环传输机构入口的传送皮带及沿加工工位设置的带有定位凸起的传送带组成，所述传送皮带设置于由传送皮带电机带动的辊轴上；所述带有定位凸起的传送带的上方设有导向轨，所述金属治具底部设有与该导向轨配合的凹槽，所述带有定位凸起的传送带位于所述金属治具的下方，其上间隔设有复数个定位凸起，该定位凸起的一侧面与所述金属治具的侧壁配合，另一侧面与推动连接块驱动端面配合，所述推动连接块的另一端与横向驱动气缸的柱塞杆端部连接，所述横向驱动气缸的运动行程与相邻所述定位凸起间的距离相对应；

所述纵向传送轨道包括一纵向导轨及与纵向驱动气缸连接的驱动块，所述纵向驱动气缸的柱塞杆上设有移动块，所述驱动块一端固定于该移动块上，另一端与所述金属治具侧面配合，所述驱动块对应纵向导轨侧壁处设有缺口；

所述横向驱动气缸与纵向驱动气缸的控制端与所述控制器连接。

上文中，所述传送皮带由传送皮带电机带动辊轴转动而移动，所述带有定位凸起的传送带的移动则通过横向驱动气缸推动，具体方式为：横向驱动气缸的柱塞杆伸缩运动，带动与其端部连接的推动连接块一并左右移动，而推动连接块对应带有定位凸起的传送带处的端部，则在向右移动的同时，推动带有定位凸起的传送带上的定位凸起，使带有定位凸起的传送带移动，也就推动位于导向轨上的金属治具沿导向轨滑动，分别到达每一工位下方进行相应的加工；纵向传送轨道中，纵向驱动气缸移动，带动驱动块一并移动，而位于纵向导轨内的金属治具便被推着沿导轨移动，到达纵向导轨的另一端，等待横向传送带组件的横向传送。

进一步的技术方案为，所述复位磁铁设置于近所述循环传输机构进料口一侧的纵向导轨侧壁上。由复位磁铁对金属治具进行复位，以便金属治具的容置孔与上料装置的出料口相对应，确保每一金属治具在起始位的精确定位及上料准确性。

上述技术方案中，所述升降装置包括一框架结构的立柜，垂直安装于所述立柜内的丝杆和导杆，以及安装于立柜上的升降驱动电机，所述丝杆顶端与所述升降驱动电机的输出轴相连接，底端转动连接于所述立柜的底板上，所述导杆平行设置于所述丝杆一侧，两端分别固定于所述立柜的顶、底板上，所述丝杆上设有丝杆连接块，该丝杆连接块上设有与所述丝杆外螺纹配合的螺纹孔，所述导杆上设有导杆连接块，该导杆连接块上开设有与所述导杆配合的通孔，所述安装支架经一移动板与所述丝杆连接块及导杆连接块连接；所述升降驱动电机的控制端与所述控制器连接。打磨机构与镀锡机构中均采用升降装置实现上升及下降的操作，具体的运动方式为：升降驱动电机旋转，驱动丝杆随之转动，由于导杆限制了螺接于丝杆上的丝杆连接块的运动方式，因此与丝杆连接块及导杆连接块连接的移动板，仅能获得上、下运动的自由度，运动行程与打磨作业面、镀锡作业面至待加工工件打磨面、镀锡面间的距离相配合。

上述技术方案中，所述校位机构中的安装底座包括支架、底板及气缸，所述底板上设有导向槽，所述支架滑动连接于所述导向槽内，所述气缸的活塞杆端部与所述支架连接，其控制端与所述控制器连接；所述校位电机安装于所述支架上，所述连接件近所述校位电机一端对应所述校位电机输出轴处设有插口，该插口与所述校位电机的输出轴连接，所述连接件的另一端设有与待加工工件端部外径配合的插接孔，所述插接孔内设有对位凸起，该对位凸起沿待加工工件的轴向面为与该待加工工件上缺口面配合的校准面；所述校位电机输出轴上设有定位块，所述弹簧套设于所述连接件的插口端，其一端抵于所述定位块上，另一端抵于设置于所述连接件上的凸环上。当待加工工件进入校准机构的工位时，所述气缸驱动推动支架沿底板上的导向槽运动，待加工工件端部进入所述连接件的插接孔口，此时压缩所述弹簧，待加工工件端部与插接孔内的对位凸起的端面顶紧，气缸停止；随后所述校位电机转动，其输出轴带动连接件一并转动，当工件端面离开对位凸起端面后，弹簧复位，推动连接件，使待加工工件插入插接孔内，对位凸起的校准面与工件端部的缺口面对准，校位电机继续转动，便可带动位于插接孔内的待加工工件一并转动，转至设定位置后停止，该设定位置即为后续加工工序(打磨、镀锡)加工所需位置；最后，气缸复位，待加工工件退出连接件的插接孔，完成校位工序。

上述技术方案中，所述打磨机构中还包括一位于所述砂轮相对面的角度调节装置，该角度调节装置包括步进电机、夹持件及安装底座，所述安装底座包括支架、底板及气缸，所述底板上设有导向槽，所述支架滑动连接于所述导向槽内，所述气缸的活塞杆端部与所述支架连接；所述步进电机安装于所述支架上，所述夹持件近所述步进电机一端对应所述电机输出轴处设有插口，该插口与所述步进电机的输出轴连接，所述夹持件的另一端与待加工工件位置相对应，夹持件内设有与待加工工件端部相配合的插接孔，所述步进电机及所述气缸的控制端分别与所述控制器连接。根据工件对打磨面的要求，由角度调节装置调整工件打磨面角度，调整范围在0°～360°，即可部分打磨或环形打磨，具体方式为：角度调节装置中的步进电机转动，使夹持件带着工件转动一定角度(该角度由步进电机旋转角度决定，而步进电机的转动角度由控制器控制)。

上述技术方案中，所述镀锡机构中还包括一送锡机构，所述送锡机构包括基座、设置于基座上的输送组件和焊锡丝支架，以及位于基座内的送锡电机，所述输送组件由安装框架、设置于安装框架内的一主动夹紧辊轴和一被动夹紧辊轴构成，所述送锡电机的输出轴与所述主动夹紧辊轴连接，所述主动夹紧辊轴上套设有一齿片，该齿片的外缘与所述被动夹紧辊轴的外缘面配合，所述被动夹紧辊轴上设有与焊锡丝直径相配合的环形凹槽，所述焊锡丝支架位于所述输送组件的一侧，焊锡丝设置于该焊锡丝支架上，焊锡丝经所述环形凹槽由所述焊锡丝支架侧穿至所述输送组件的另一侧，近待加工工件处设有一锡丝支撑架，所述锡丝支撑架上设有通孔，所述焊锡丝经该通孔送至待加工工件焊接面处，所述送锡电机的控制端与所述控制器连接。送锡电机带着主动夹紧辊轴转动，齿片推动被动夹紧辊轴，焊锡丝跟着被动夹紧辊轴的转动而被向前拉伸，送至电烙铁下、待加工工件处。

上述技术方案中，所述上料装置中的入料结构由导料槽和分料气缸组件构成，所述导料槽的一端与振动盘出料口相通，另一端与所述输料管道连接，所述进气口设置于该导料槽上，所述分料气缸组件设置于所述导料槽近所述进气口一侧，所述分料气缸组件由沿导料槽延伸方向设置的前、后两气缸组成，所述前、后气缸的柱塞杆端部分别与所述导料槽配合，前、后气缸之间间距与待加工工件长度相配合；所述出料结构包括安装板、固定于所述安装板上的推料气缸及落料块，所述落料块上设有与所述输料管道连接的落料孔，该落料孔的下方设有沿落料块延伸方向设置的出料槽，所述出料槽顶部与落料孔相通，所述推料气缸柱塞杆端部设有推料件，该推料件与所述出料槽口相配合，所述出料槽近所述循环传输机构进料口一侧，与位于所述循环传输机构进料口处的金属治具容置孔相对应。由振动盘分料输出，其出口与所述入料结构的导料槽连接，待加工工件在重力及后续工件的冲力下滑入导料槽，工件来到分料气缸组件处，前气缸上升，工件滑入后气缸处，前气缸下落，后气缸上升，工件继续向前滑移，此时受到进气口吹入的气流影响，被吹入输料管道内，沿输料管道吹至出料结构处，进入落料块的落料孔内，工件前端碰触到落料孔底后下落至出料槽内，而后推料气缸启动，柱塞杆伸出，带动推料件一并移动，插入至出料槽内，沿出料槽移动，推动工件向出料槽出口方向移动，进入位于循环传输机构进料口处的金属治具容纳孔内，完成该工件的上料工序。

进一步的技术方案为，所述上料装置中的气流管路上设有电磁阀，该电磁阀的控制端与控制器连接。由控制器控制电磁阀的启闭，电磁阀打开时，气泵输出气流，气流经气流管路吹入入料结构，电磁阀闭合时，气流被切断，停止输送气流。

由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1.本实用新型由机架平台、控制器、循环传输机构、校位机构、打磨机构、镀锡机构以及与振动盘连接的上料装置构成，通过上料装置将待加工工件逐个送至循环传输机构上的金属治具内，金属治具由循环传机构传送，依次经过校位机构、打磨机构、镀锡机构，完成对待加工工件的打磨及预加锡工序，最后由夹取机构将加工完毕的工件自金属治具的容纳孔内取出，落入出料孔，整个加工过程由控制器内的预置程序控制，实现了DC插头加工的完全自动化，无需人工介入，提高了生产效率，同时确保了加工精度，提高了成品的良品率；

2.在循环传输机构上设置承载待加工工件的金属治具，并在循环传输机构的进料口处设置复位磁铁，利用复位磁铁对金属治具的吸力，将循环传输机构上的每一金属治具在进料口处复位，确保每一金属治具在进入下一循环时的初始位置相一致，同时也保证了上料装置的上料准确性，使自动上料成为可能；

3.循环传输机构上可同时设置多个工件，通过在每一工位下设置带有定位凸起的传送带，利用相邻定位凸起间的间距与各工位间的间距相适应，横向驱动气缸工作周期即为一道工序的加工时间，从而实现流水线式的加工方式，配合每个机构处设置的位置传感器，发送准确的工件位置信号，控制器可根据信号驱动相应的机构作业，如此即可提高加工效率，增加产量，且便于对工件加工定位，确保加工精度，提高良品率；

4.通过设置角度调节装置，由步进电机转动，带动夹持工件端部的夹持件同步转动，控制器控制步进电机的转动角度，从而调节工件位于砂轮作业面下的位置，使工件的打磨面获得0°～360°的调节度，适合不同型号工件对打磨面的要求，使用范围广；

5.镀锡机构中设置拖锡结构，使电烙铁具有横向移动的自由度，从而在焊接的过程中获得拖锡效果，使工件焊接表面光洁度得到提高，镀锡厚度均匀，产品更为美观，焊接质量更佳；

6.通过设置送锡机构，由送锡电机的转动带动输送组件中的主动夹紧辊轴转动，主动夹紧辊轴上的齿片推动被动夹紧辊轴一并转动，焊锡丝随之被送出，实现对工件的自动送锡，一方面提高镀锡效率，另一方面由通过控制送锡电机的转动速度，控制送锡量，避免锡丝过量，节省锡丝的用量，降低生产成本。

附图说明

图1是本实用新型实施例一的结构示意图；

图2是本实用新型实施例一中上料装置的结构示意图；

图3是本实用新型实施例一中入料结构的作业过程示意图；

图4是本实用新型实施例一中出料结构的示意图；

图5是本实用新型实施例一中落料块的剖示示意图；

图6是本实用新型实施例一中出料结构的使用状态示意图；

图7是本实用新型实施例一中循环传输机构的结构示意图；

图8是图7的俯视图；

图9是本实用新型实施例一中金属治具的结构示意图；

图10是图9的剖视图；

图11是本实用新型实施例一中近上料装置的纵向导轨结构示意图；

图12是本实用新型实施例一中校位机构的分解结构示意图(安装底盘未画出)；

图13是图12中连接件的端面放大示意图；

图14是本实用新型实施例一中工件的结构示意图；

图15是本实用新型实施例一中校位机构、角度调节装置的安装底盘结构示意图；

图16是本实用新型实施例一中打磨机构的结构示意图；

图17是本实用新型实施例一中升降装置的结构示意图；

图18是本实用新型实施例一中镀锡机构的结构示意图；

图19是本实用新型实施例一中送锡机构的结构示意图。

其中：1、机架平台；2、控制器；3、循环传输机构；4、校位机构；5、打磨机构；6、镀锡机构；7、上料装置；8、金属治具；9、容置孔；10、工件；61、夹取机构；62、夹嵌；63、移动气缸；64、出料孔；65、容料盘；

11、入料结构；12、出料结构；13、输料管道；14、导料槽；15、进气口；18、前气缸；19、后气缸；110、安装板；111、推料气缸；112、落料块；113、落料孔；114、出料槽；115、推料件；116、气流管路；

21、复位磁铁；210、传送皮带；211、带有定位凸起的传送带；212、导向轨；213、凹槽；214、定位凸起；215、推动连接块；216、横向驱动气缸；217、纵向导轨；218、纵向驱动气缸；219、驱动块；220、移动块；

31、校位电机；32、弹簧；33、连接件；34、支架；35、底板；36、气缸；37、导向槽；310、插接孔；311、对位凸起；312、定位块；313、凸环；314、缺口面；

41、砂轮；42、输出轴；43、安装支架；44、升降装置；45、角度调节装置；47、立柜；48、丝杆；49、导杆；410、升降驱动电机；411、丝杆连接块；412、导杆连接块10；413、移动板；415、步进电机；416、夹持件；51、电烙铁；52、机器手；55、送锡机构；514、基板；515、横向滑板；516、横向驱动气缸；517、横向导向槽；518、连接块；520、基座；521、焊锡丝支架；522、安装框架；523、主动夹紧辊轴；524、被动夹紧辊轴；525、齿片；526、焊锡丝；527、环形凹槽；528、锡丝支撑架。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

实施例一：参见图1～19所示，一种用于DC插头的自动加工设备，包括机架平台1，设置于所述机架平台1上的控制器2，循环传输机构3、校位机构4、打磨机构5和镀锡机构6，以及与振动盘连接的上料装置7，所述上料装置7、校位机构4、打磨机构5及镀锡机构6内分别设有一位置传感器，每一所述位置传感器的信号输出端与所述控制器2连接；所述循环传输机构3上设有16个金属治具8，每一所述金属治具8上开设有容纳工件的容置孔9，所述循环传输机构3进料口处设有复位磁铁21，所述校位机构4、打磨机构5及镀锡机构6依次设置于所述循环传输机构3一侧，近所述循环传输机构3出料口处，设有夹取机构61，该夹取机构61由夹嵌62、夹取气缸及移动气缸63构成，所述夹取气缸的柱塞杆与所述夹嵌62连接，所述夹嵌62的前端与位于循环传输机构3上的金属治具8内工件10相对应，其后端与所述移动气缸63的柱塞杆连接，所述机架平台1对应所述夹嵌62下方开设有出料孔64，对应出料孔64下方设有容料盘65，收集加工后的工件10。

如图2～6所示，所述上料装置7包括入料结构11、出料结构12及输料管道13，所述入料结构11一端与所述振动盘连接，另一端与所述输料管道13连接，所述入料结构11近输料管道13端设有进气口15，该进气口15经气流管路116与气泵连接，气流管路116上设有电磁阀，该电磁阀的控制端与控制器2连接，所述出料结构12一端与所述输料管道13连接，另一端与位于所述循环传输机构3进料口处的金属治具8容置孔9相对应；其中，所述入料结构11由导料槽14和分料气缸组件构成，所述导料槽14的一端与振动盘出料口相通，另一端与所述输料管道13连接，所述进气口15设置于该导料槽14上，所述分料气缸组件设置于所述导料槽14近所述进气口15一侧，所述分料气缸组件由沿导料槽14延伸方向设置的前气缸18和后气缸19组成，所述前、后气缸的柱塞杆端部分别与所述导料槽配合，前、后气缸之间间距与待加工工件10长度相配合；所述出料结构12包括安装板110、固定于所述安装板110上的推料气缸111及落料块112，所述落料块112上设有与所述输料管道13连接的落料孔113，该落料孔113的下方设有沿落料块112延伸方向设置的出料槽114，所述出料槽114顶部与落料孔113相通，所述推料气缸111柱塞杆端部设有推料件115，该推料件115与所述出料槽114口相配合，所述出料槽114近所述循环传输机构3进料口一侧，与位于所述循环传输机构3进料口处的金属治具8容置孔9相对应。

如图7、8所示，所述循环传输机构3包括两条横向传送带组件和两条纵向传送轨道组件，其中：所述横向传送带组件由位于循环传输机构3入口的传送皮带210及沿加工工位设置的带有定位凸起的传送带211组成，所述传送皮带210设置于由传送皮带电机带动的辊轴上；所述带有定位凸起的传送带211的上方设有导向轨212，所述金属治具8底部设有与该导向轨212配合的凹槽213，参见图9、10所示，所述带有定位凸起的传送带211位于所述金属治具8的下方，其上间隔设有多个定位凸起214，每一定位凸起214的一侧面与所述金属治具8的侧壁配合，另一侧面与推动连接块215驱动端面配合，所述推动连接块215的另一端与横向驱动气缸216的柱塞杆端部连接，所述横向驱动气缸216的运动行程与相邻所述定位凸起214间的距离相对应；所述纵向传送轨道包括一纵向导轨217及与纵向驱动气缸218连接的驱动块219，所述纵向驱动气缸218的柱塞杆上设有移动块220，所述驱动块219一端固定于该移动块220上，另一端与所述金属治具8侧面配合，所述驱动块219对应纵向导轨217侧壁处设有缺口；所述横向驱动气缸216与纵向驱动气缸218的控制端与所述控制器2连接。如图11所示，近上料装置7的纵向导轨217的侧壁上，设有复位磁铁21，当金属治具8被移动块220推至底端，复位磁铁21吸引金属治具8，使容置孔9与上料装置7中出料槽114相对应。

如图12、15所示，所述校位机构4包括校位电机31、弹簧32、连接件33及安装底座，所述安装底座包括支架34、底板35及气缸36，所述底板35上设有导向槽37，所述支架34滑动连接于所述导向槽37内，所述气缸36的活塞杆端部与所述支架34连接，其控制端与所述控制器2连接；所述校位电机31安装于所述支架34上，所述连接件33近所述校位电机31一端对应所述校位电机31输出轴处设有插口，该插口与所述校位电机31的输出轴连接，所述连接件33的另一端设有与待加工工件10端部外径配合的插接孔310，所述插接孔310内设有对位凸起311，该对位凸起311沿待加工工件10的轴向面为与该待加工工件10上缺口面314配合的校准面，参见图13、14所示；所述校位电机31输出轴上设有定位块312，所述弹簧32套设于所述连接件33的插口端，其一端抵于所述定位块312上，另一端抵于设置于所述连接件33上的凸环313上；所述校位电机31的控制端与所述控制器2连接。

如图16～17所示，所述打磨机构5包括砂轮41、驱动砂轮41的砂轮电机、升降装置44、支撑砂轮41的安装支架43以及位于所述砂轮41相对面(带有定位凸起的传送带211另一侧)的角度调节装置45，所述升降装置44底部与所述机架平台1固定，所述安装支架43经一移动板413与所述升降装置44连接，所述升降装置44的运动行程与所述砂轮41作业面至待加工工件10打磨面间的距离相配合；其中，所述升降装置44包括一框架结构的立柜47，垂直安装于所述立柜47内的丝杆48和导杆49，以及安装于立柜47上的升降驱动电机410，如图17所示，所述丝杆48顶端与所述升降驱动电机410的输出轴相连接，底端转动连接于所述立柜47的底板上，所述导杆49平行设置于所述丝杆48一侧，两端分别固定于所述立柜47的顶、底板上，所述丝杆48上设有丝杆连接块411，该丝杆连接块411上设有与所述丝杆48外螺纹配合的螺纹孔，所述导杆49上设有导杆连接块412，该导杆连接块412上开设有与所述导杆49配合的通孔，所述安装支架43经一移动板413与所述丝杆连接块411及导杆连接块412连接；所述升降驱动电机410的控制端与所述控制器2连接；所述角度调节装置45包括步进电机415和夹持件416，所述步进电机415经支架34安装于安装底座上，与校位电机31相平行设置，同步由气缸36推动，参见图15所示；所述夹持件416近所述步进电机415一端对应所述步进电机415输出轴处设有插口，该插口与所述步进电机415的输出轴连接，所述夹持件416的另一端与待加工工件10位置相对应，夹持件416内设有与待加工工件10端部相配合的插接孔，所述步进电机415控制端分别与所述控制器2连接。

如图18、19所示，所述镀锡机构6包括升降装置44、机器手52、设置于机器手52上的电烙铁51及送锡机构55，所述升降装置44底部与所述机架平台1固定，所述机器手52经一拖锡结构与所述升降装置44连接，该拖锡结构包括基板514、横向滑板515及横向驱动气缸516，所述基板514与所述升降装置44中的移动板413连接，所述基板514上设有横向导向槽517，所述横向滑板515对应所述基板514侧设有与所述横向导向槽517配合的滑块，该横向滑板515经所述滑块与所述基板514滑动连接，所述横向滑板515的另一侧与所述机器手52连接，所述横向驱动气缸516经连接块518安装于所述横向滑板515上，所述横向驱动气缸516的柱塞杆端固定于所述基板514上，近所述横向导向槽517一侧顶端，所述横向驱动气缸516的控制端与所述控制器2连接；所述送锡机构55包括基座520、设置于基座520上的输送组件和焊锡丝支架521，以及位于基座520内的送锡电机，参见图19所示，所述输送组件由安装框架522、设置于安装框架522内的一主动夹紧辊轴523和一被动夹紧辊轴524构成，所述送锡电机的输出轴与所述主动夹紧辊轴523连接，所述主动夹紧辊轴523上套设有一齿片525，该齿片525的外缘与所述被动夹紧辊轴524的外缘面配合，所述被动夹紧辊轴524上设有与焊锡丝526直径相配合的环形凹槽527，所述焊锡丝支架521位于所述输送组件的一侧，焊锡丝526设置于该焊锡丝支架521上，焊锡丝526经所述环形凹槽527由所述焊锡丝支架521侧穿至所述输送组件的另一侧，近待加工工件10处设有一锡丝支撑架528，所述锡丝支撑架528上设有通孔，所述焊锡丝526经该通孔送至待加工工件10焊接面处，所述送锡电机的控制端与控制器2连接。

Claims (10)

1.一种用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：包括机架平台，设置于所述机架平台上的控制器，循环传输机构、校位机构、打磨机构和镀锡机构，以及与振动盘连接的上料装置，所述循环传输机构上设有复数个金属治具，每一所述金属治具上开设有容纳工件的容置孔，所述循环传输机构进料口处设有复位磁铁，所述校位机构、打磨机构及镀锡机构依次设置于所述循环传输机构一侧，近所述循环传输机构出料口处，设有夹取机构，该夹取机构由夹嵌、夹取气缸及移动气缸构成，所述夹取气缸的柱塞杆与所述夹嵌连接，所述夹嵌的前端与位于循环传输机构上的金属治具内工件相对应，其后端与所述移动气缸的柱塞杆连接，所述机架平台对应所述夹嵌下方开设有出料孔；

所述上料装置包括入料结构、出料结构及输料管道，所述入料结构一端与所述振动盘连接，另一端与所述输料管道连接，所述入料结构近输料管道端设有进气口，该进气口经气流管路与气泵连接，所述出料结构一端与所述输料管道连接，另一端与位于所述循环传输机构进料口处的金属治具容置孔相对应；

所述校位机构包括校位电机、弹簧、连接件及安装底座，所述校位电机设置于安装底座上，所述连接件一端与所述校位电机连接，另一端与位于循环传输机构上的金属治具内工件相对应，所述弹簧设置于所述电机输出轴与所述连接件上的凸环之间，所述校位电机的控制端与所述控制器连接；

所述打磨机构包括砂轮、驱动砂轮的砂轮电机、升降装置以及支撑砂轮的安装支架，所述升降装置底部与所述机架平台固定，所述安装支架经一移动板与所述升降装置连接，所述升降装置的运动行程与所述砂轮作业面至待加工工件打磨面间的距离相配合；

所述镀锡机构包括升降装置、机器手及设置于机器手上的电烙铁，所述升降装置底部与所述机架平台固定，所述机器手经一拖锡结构与所述升降装置连接，该拖锡结构包括基板、横向滑板及横向驱动气缸，所述基板与所述升降装置中的移动板连接，所述基板上设有横向导向槽，所述横向滑板对应所述基板侧设有与所述横向导向槽配合的滑块，该横向滑板经所述滑块与所述基板滑动连接，所述横向滑板的另一侧与所述机器手连接，所述横向驱动气缸经连接块安装于所述横向滑板上，所述横向驱动气缸的柱塞杆端固定于所述基板上，近所述横向导向槽一侧顶端，所述横向驱动气缸的控制端与所述控制器连接。

2.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述上料装置、校位机构、打磨机构及镀锡机构内分别设有一位置传感器，每一所述位置传感器的信号输出端与所述控制器连接。

3.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述循环传输机构包括两条横向传送带组件和两条纵向传送轨道组件，其中：

所述横向传送带组件由位于循环传输机构入口的传送皮带及沿加工工位设置的带有定位凸起的传送带组成，所述传送皮带设置于由传送皮带电机带动的辊轴上；所述带有定位凸起的传送带的上方设有导向轨，所述金属治具底部设有与该导向轨配合的凹槽，所述带有定位凸起的传送带位于所述金属治具的下方，其上间隔设有复数个定位凸起，该定位凸起的一侧面与所述金属治具的侧壁配合，另一侧面与推动连接块驱动端面配合，所述推动连接块的另一端与横向驱动气缸的柱塞杆端部连接，所述横向驱动气缸的运动行程与相邻所述定位凸起间的距离相对应；

所述纵向传送轨道包括一纵向导轨及与纵向驱动气缸连接的驱动块，所述纵向驱动气缸的柱塞杆上设有移动块，所述驱动块一端固定于该移动块上，另一端与所述金属治具侧面配合，所述驱动块对应纵向导轨侧壁处设有缺口；

所述横向驱动气缸与纵向驱动气缸的控制端与所述控制器连接。

4.根据权利要求3所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述复位磁铁设置于近所述循环传输机构进料口一侧的纵向导轨侧壁上。

5.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述升降装置包括一框架结构的立柜，垂直安装于所述立柜内的丝杆和导杆，以及安装于立柜上的升降驱动电机，所述丝杆顶端与所述升降驱动电机的输出轴相连接，底端转动连接于所述立柜的底板上，所述导杆平行设置于所述丝杆一侧，两端分别固定于所述立柜的顶、底板上，所述丝杆上设有丝杆连接块，该丝杆连接块上设有与所述丝杆外螺纹配合的螺纹孔，所述导杆上设有导杆连接块，该导杆连接块上开设有与所述导杆配合的通孔，所述安装支架经一移动板与所述丝杆连接块及导杆连接块连接；所述升降驱动电机的控制端与所述控制器连接。

6.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述校位机构中的安装底座包括支架、底板及气缸，所述底板上设有导向槽，所述支架滑动连接于所述导向槽内，所述气缸的活塞杆端部与所述支架连接，其控制端与所述控制器连接；所述校位电机安装于所述支架上，所述连接件近所述校位电机一端对应所述校位电机输出轴处设有插口，该插口与所述校位电机的输出轴连接，所述连接件的另一端设有与待加工工件端部外径配合的插接孔，所述插接孔内设有对位凸起，该对位凸起沿待加工工件的轴向面为与该待加工工件上缺口面配合的校准面；所述校位电机输出轴上设有定位块，所述弹簧套设于所述连接件的插口端，其一端抵于所述定位块上，另一端抵于设置于所述连接件上的凸环上。

7.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述打磨机构中还包括一位于所述砂轮相对面的角度调节装置，该角度调节装置包括步进电机、夹持件及安装底座，所述安装底座包括支架、底板及气缸，所述底板上设有导向槽，所述支架滑动连接于所述导向槽内，所述气缸的活塞杆端部与所述支架连接；所述步进电机安装于所述支架上，所述夹持件近所述步进电机一端对应所述电机输出轴处设有插口，该插口与所述步进电机的输出轴连接，所述夹持件的另一端与待加工工件位置相对应，夹持件内设有与待加工工件端部相配合的插接孔，所述步进电机及所述气缸的控制端分别与所述控制器连接。

8.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述镀锡机构中还包括一送锡机构，所述送锡机构包括基座、设置于基座上的输送组件和焊锡丝支架，以及位于基座内的送锡电机，所述输送组件由安装框架、设置于安装框架内的一主动夹紧辊轴和一被动夹紧辊轴构成，所述送锡电机的输出轴与所述主动夹紧辊轴连接，所述主动夹紧辊轴上套设有一齿片，该齿片的外缘与所述被动夹紧辊轴的外缘面配合，所述被动夹紧辊轴上设有与焊锡丝直径相配合的环形凹槽，所述焊锡丝支架位于所述输送组件的一侧，焊锡丝设置于该焊锡丝支架上，焊锡丝经所述环形凹槽由所述焊锡丝支架侧穿至所述输送组件的另一侧，近待加工工件处设有一锡丝支撑架，所述锡丝支撑架上设有通孔，所述焊锡丝经该通孔送至待加工工件焊接面处，所述送锡电机的控制端与所述控制器连接。

9.根据权利要求1所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述上料装置中的入料结构由导料槽和分料气缸组件构成，所述导料槽的一端与振动盘出料口相通，另一端与所述输料管道连接，所述进气口设置于该导料槽上，所述分料气缸组件设置于所述导料槽近所述进气口一侧，所述分料气缸组件由沿导料槽延伸方向设置的前、后两气缸组成，所述前、后气缸的柱塞杆端部分别与所述导料槽配合，前、后气缸之间间距与待加工工件长度相配合；所述出料结构包括安装板、固定于所述安装板上的推料气缸及落料块，所述落料块上设有与所述输料管道连接的落料孔，该落料孔的下方设有沿落料块延伸方向设置的出料槽，所述出料槽顶部与落料孔相通，所述推料气缸柱塞杆端部设有推料件，该推料件与所述出料槽口相配合，所述出料槽近所述循环传输机构进料口一侧，与位于所述循环传输机构进料口处的金属治具容置孔相对应。

10.根据权利要求1或9所述的用于DC插头的自动加工设备，其特征在于：所述上料装置中的气流管路上设有电磁阀，该电磁阀的控制端与控制器连接。

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