CN202400559U - 一种垃圾给料机的均料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种垃圾给料机的均料装置，其结构特点是：包括均料器。均料器包括主架体、梳齿和压板组。所述均料器的主架体包括前支撑柱、后支撑柱和连接横梁。前支撑柱和后支撑柱相互间平行设置。连接横梁固定连接在前支撑柱和后支撑柱之间，且整体呈水平设置。所述的梳齿有2至10根，各梳齿均为棒状的钢制一体件，各梳齿相互平行，且设置在相应的压板组上，所述的压板组固定连接在主架体的连接横梁上，且使得各梳齿沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿的轴线与前支撑柱的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度。各梳齿与所述压板组的数量与梳齿的数量相同。

Description

一种垃圾给料机的均料装置

技术领域

本实用新型涉及一种生活垃圾处理装置，具体涉及一种垃圾给料机的均料装置。 

背景技术

目前城市生活垃圾处理系统按照对垃圾进行流水式处理的方式设置，垃圾处理流水线中的垃圾给料是否连续和均匀，关系到整个垃圾处理系统运行的效率和垃圾处理系统是否能正常运行。垃圾处理流水线常采用链板式输送机或液压往复式输送机等类型的受料输送设备作为垃圾处理流水线上的第一台设备，以解决断续上料问题，实现垃圾的连续输送。但是由于城市生活垃圾成份复杂，垃圾易纠结缠绕成团，再加上上料设备例如自卸汽车、垃圾专用抓斗、装载机等在卸料过程多为瞬间倾倒，这样往往容易在受料输送设备上形成高低起伏的垃圾小山包，这些垃圾小山包在受料输送设备送入垃圾处理流水线的下一道工序时，常常因垃圾小山包的山峰处太高而将后续输送的垃圾全部堵在设备相互转接的料口处，严重地影响了下道工序的正常运转，而有时又会因为垃圾小山包间形成的山谷处垃圾太少，导致进入垃圾处理流水线的下一道工序时，这些垃圾很快就被处理完，而后续的垃圾又跟不上，因此又造成了垃圾处理流水线的下一道工序的设备的空转，严重地浪费了资源。 

中国专利文献CN201268501Y（专利号ZL200820042080.7）公开了“一种均匀给料装置”，其中记载了：“本实用新型的均匀给料装置包括机架4，机架4上安装有链板式输送机。其中链板式输送机由链板式输送带8、链板式输送带8内的两个轮轴10、两个轮轴10两端的链轮9和与一个轮轴10相连的动力机构11构成。链板式输送带8上均布有耙齿1，其上方设置有受料漏斗7，其出料端之上设置有出料接口6。所述出料接口6的截面为∏形，其罩在链板式输送机的一端之上，其里端与受料漏斗7相连通。在出料接口6的外端设置有均匀拨料机构。”结合该文献的说明书附图图1可以看出：均匀拨料机构到受料漏斗7之间设有出料接口6，因此均匀拨料机构到受料漏斗7之间还有一段距离，当垃圾小山包由链板式输送机向出料接口6输送时，垃圾小山包高出出料接口6时，就会被堵在了受料漏斗7的出料端与出料接口6的里端的连接处，均匀拨料机构无法起到应有的作用，而后续的垃圾又在不断的向受料漏斗7的出料端输送，导致此连接处垃圾越积越多，最终会导致整个设备无法运行。 

发明内容

本实用新型的目的是：提供一种能使垃圾给料机为后续设备连续提供均匀量的垃圾的结构简单的均料装置。 

实现本实用新型目的的基本技术方案是：一种垃圾给料机的均料装置，其结构特点是：包括均料器。均料器包括主架体、梳齿和压板组。所述均料器的主架体包括前支撑柱、后支撑柱和连接横梁。前支撑柱和后支撑柱相互间平行设置。连接横梁固定连接在前支撑柱和后支撑柱之间，且整体呈水平设置。 

所述的梳齿有2至10根，各梳齿均为棒状的钢制一体件，各梳齿相互平行，且设置在相应的压板组上，所述的压板组固定连接在主架体的连接横梁上，且使得各梳齿沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿的轴线与前支撑柱的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度。各梳齿与所述压板组的数量与梳齿的数量相同。 

以上述基本技术方案为基础的进一步技术方案是：所述均料器的主架体的连接横梁与前支撑柱和后支撑柱的固定连接关系为可拆式固定连接，前支撑柱和后支撑柱在数个相同高度的部位上设有相应的连接孔。 

上述均料器的主架体的连接横梁由方管和焊接固定在方管前后两端上的端板构成，连接横梁的前后端板上设有相应的连接孔。由紧固螺钉穿过前支撑柱上的相应的连接孔和连接横梁的前端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁的前端固定连接在前支撑柱上，由紧固螺钉穿过后支撑柱上的相应的连接孔和连接横梁的后端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁的后端固定连接在后支撑柱上，通过选择前支撑柱和后支撑柱的各个不同的相应高度位置处的连接孔的部位进行连接，从而将连接横梁设置在相应的高度上。 

以上述进一步技术方案为基础的技术方案是：所述均料器的主架体的连接横梁的方管呈左高右低的方式倾斜设置，该方管与前支撑柱的夹角的大小为β。所述各梳齿均为台阶形圆柱体，且上端是作为阻挡部的较粗的圆柱部位。所述各压板组均设有两块压板，两块压板按其所处的上下位置的不同分为上压板和下压板。上压板和下压板相互间平行设置，且与连接横梁的朝向左下方的侧面相互垂直。上压板与下压板之间设有3至5厘米的切割间隙。上压板和下压板的结构形状基本相同，均设有开口朝向右上方的“U”形缺口。上压板和下压板均由各自的设有“U”形缺口的一侧从左下方焊接固定在连接横梁的朝向左下方的侧面上，从而形成用于插入梳齿的安装孔。各压板组在前后向上相互之间等间隔设置。各压板组之间的间隔为10厘米至50厘米。各梳齿由上向下依次穿过上压板和下压板各自与连接横梁所形成的安装孔，且各梳齿的阻挡部位于相应的压板组的上压板的朝向左上方的上表面上。 

以上述各相应技术方案为基础的技术方案是：所述均料器使用时由其主架体横跨在垃圾给料机的机架的前主梁和后主梁之间，且位于垃圾给料机的输送装置的左右向后部的上方。其中，主架体的前支撑柱的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架的前主梁的上侧面上的左右向的中部，主架体的后支撑柱的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架的后主梁的上侧面上的左右向的中部，并且与前支撑柱相对设置。各梳齿均位于输送装置的前后向中部的上方。 

以上述技术方案为基础的技术方案是：所述均料器的主架体还包括前加强梁和后加强梁。前加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱的中部右侧与前主梁的上侧之间。后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱的中部右侧与后主梁的上侧之间。 

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：还包括料位反馈装置。料位反馈装置使用时设置在垃圾给料机的输送装置的上方，且位于均料器的右侧。 

以上述技术方案为基础的技术方案是：料位反馈装置包括轴承座、轴承、摆轴、摆板和位置传感器。轴承座有2个，按其所处的前后位置的不同分为前轴承座和后轴承座。前轴承座和后轴承座沿前后向同轴设置，前轴承座从上方焊接固定在导料槽的前侧板的上部的右部上，后轴承座从上方焊接固定在导料槽的后侧板的上部的右部上。摆轴由其前后两端分别通过相应的轴承转动设置在相应的前轴承座和后轴承座中，且摆轴的前端向前伸出前轴承座。摆板有1至3块，摆板由其短边方向沿前后向设置，其摆板从下方焊接固定在摆轴的前后向的中部上。料位反馈装置的摆板的下端位于均料器的梳齿的下端的下方。位置传感器设置在前轴承座的前侧上，且其转子与摆轴的前端头同轴固定连接。 

本实用新型具有积极的效果： 

（1）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的均料器是完全根据垃圾的特性设计的独特梳形，其结构简单，且高度可以跟据需要进行调整，适用范围较广。

（2）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的均料器的梳齿采用弹簧钢材质制成，具有良好的弹性，在将垃圾梳平的时不会因阻力太大造成设备的卡阻。 

（3）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的均料器由于梳齿接触垃圾面积小，不会堵塞垃圾运行，产生垃圾架桥，而且由于接触垃圾面积小，相对局部形成的牵扯力增大，垃圾很容易被牵拉开，均料效果显著。 

（4）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的均料器的上压板和下压板之间设有切割间隙，当均料器的梳齿受到垃圾的牵扯力而导致弯曲无法复位正常工作时，可以通过切割机将梳齿的位于切割间隙中的部分切断，方便更换。 

（5）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的料位反馈装置可实时监测料位情况，并将料位信息反馈给智能控制系统，由智能控制系统根据预设的后续设备所需进入的垃圾的量，智能控制系统可自动计算并控制驱动装置的转数，从而实现自动为后续设备连续提供均匀量的垃圾。 

附图说明

图1为本实用新型的均料装置应用在垃圾给料机上的结构示意图； 

图2为图1的A-A剖视示意图；

图3为图2的B处的局部放大示意图；

图4为从图1的左方观察均料器的示意图；

图5为从图4的右侧观察时均料器的结构示意图；

图6为图5的C处的放大示意图；

图7为将图2中的受料斗和均料器去掉后的结构示意图； 

图8为图1中的给料板相互间搭接以及给料板与输送链的连接结构示意图；

图9为机架的支撑柱在进行折弯及切割加工前的示意图；

图10为从图1的右方观察时支撑柱的示意图。

 上述附图中的标记的名称如下： 

机架1，前主梁11，后主梁12，左端连接梁13，支撑柱14，前侧支撑柱14-1，前侧第一支撑柱14-1-1，前侧第二支撑柱14-1-2，前侧第三支撑柱14-1-3，后侧支撑柱14-2，后侧第三支撑柱14-2-3，连接板14-3，连接横梁15，下横梁15-1，上横梁15-2，滚轮托梁16，主体16a，折弯部16b，上侧板16-1，外侧板16-2，耐磨钢板17，支撑轮托梁18，耐磨钢板19，输送装置2，输送链21，前输送链21a，后输送链21b，外链板21-1，内链板21-2，销轴21-3，左销轴21-3a，右销轴21-3b，滚子21-4，左滚子21-4a，右滚子21-4b，折弯部21-5，给料板22，前挡板22-1，滚轮支架22-2，支撑滚轮22-3，张紧装置23，前侧张紧装置23a，前安装座23-1，前框架23-2，前滑块23-3，左前轴承23-4，左前链轮23-5，前调节螺杆23-6，从动轴23c，驱动装置24，电机24-1，主动齿轮24-2，从动齿轮24-3，主动轴24-4，前框架24-5，底座24-6，导料槽3，左侧板31，前侧板32，后侧板33，均料器5，主架体51，前支撑柱51-1，后支撑柱51-2，连接横梁51-3，前加强梁51-4，梳齿52，阻挡部52-1，压板组53，上压板53a，下压板53b，料位反馈装置6，轴承座61，前轴承座61a，后轴承座61b，摆轴62，摆板63，位置传感器64，基础面300，轴线100，斜平面200。

具体实施方式

   （实施例1） 

本实施例的描述方位按照图1所示的方位进行描述，图1中的上下左右方向即为描述的上下左右方向，图1的图面的朝向的一方为前侧，图1的图面背离的一方为后侧。还将从前后方向靠近垃圾给料机中部的两侧称为内侧，将从前后方向远离垃圾给料机中部的两侧称为外侧。

见图1，本实用新型的均料装置包括均料器5和料位反馈装置6。 

见图3和图4，均料器5包括主架体51、设置在主架体51上的梳齿52和压板组53。 

见图1、图4至图6，主架体51包括前支撑柱51-1、后支撑柱51-2、连接横梁51-3、前加强梁51-4和后加强梁。前支撑柱51-1和后支撑柱51-2相互间平行设置。均料器5的主架体51的连接横梁51-3与前支撑柱51-1和后支撑柱51-2的固定连接关系为可拆式固定连接，前支撑柱51-1和后支撑柱51-2在数个相同高度的部位上设有相应的连接孔。均料器5的主架体51的连接横梁51-3由方管和焊接固定在方管前后两端上的端板构成，连接横梁51-3的前后端板上设有相应的连接孔。由紧固螺钉穿过前支撑柱51-1上的相应的连接孔和连接横梁51-3的前端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁51-3的前端固定连接在前支撑柱51-1上，由紧固螺钉穿过后支撑柱51-2上的相应的连接孔和连接横梁51-3的后端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁51-3的后端固定连接在后支撑柱51-2上，通过选择前支撑柱51-1和后支撑柱51-2的各个不同的相应高度位置处的连接孔的部位进行连接，从而将连接横梁51-3设置在相应的高度上。前加强梁51-4从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱51-1的中部右侧上；后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱51-2的中部右侧上。 

见图4至图6，梳齿52有2至10根（本实施例为5根），各梳齿52均为钢制一体件，本实施例中，梳齿52的材质为弹簧钢。各梳齿52的结构形状均相同，均为台阶形圆柱体，且上端是作为阻挡部52-1的较粗的圆柱部位。各梳齿52相互平行，且设置在相应的压板组53上，所述的压板组53固定连接在主架体51的连接横梁51-3上，且使得各梳齿52沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿52的轴线与前支撑柱51-1的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度，优选20度至45度（本实施例为30度）。所述压板组53的数量与梳齿52的数量相同。各压板组53均设有两块压板，两块压板按其所处的上下位置的不同分为上压板53a和下压板53b。主架体51的连接横梁51-3的方管呈左高右低的方式倾斜设置，该方管的朝向左下方的侧面与前支撑柱51-1的中心线的夹角锐角的大小与夹角β的大小相同，也即该方管与前支撑柱51-1的夹角的大小为β。上压板53a和下压板53b相互间平行设置，且与连接横梁51-3的朝向左下方的侧面相互垂直；上压板53a与下压板53b之间设有3至5厘米的切割间隙。上压板53a和下压板53b的结构形状基本相同，均设有开口朝向右上方的“U”形缺口。上压板53a和下压板53b均由各自的设有“U”形缺口的一侧从左下方焊接固定在连接横梁51-3的朝向左下方的侧面上，从而形成用于插入梳齿52的安装孔。各压板组53在前后向上相互之间等间隔设置。各压板组53之间的间隔为10厘米至50厘米，优选20厘米至40厘米（本实施例为30厘米）。各梳齿52由上向下依次穿过上压板53a和下压板53b各自与连接横梁51-3所形成的安装孔，且各梳齿52的阻挡部52-1位于相应的压板组53的上压板53a的朝向左上方的上表面上，从而使得各梳齿52沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿52的轴线与前支撑柱51-1的中心线之间的夹角为β。 

见图7，料位反馈装置6包括轴承座61、轴承、摆轴62、摆板63和位置传感器64。轴承座61有2个，按其所处的前后位置的不同分为前轴承座61a和后轴承座61b。前轴承座61a和后轴承座61b沿前后向同轴设置。摆轴62由其前后两端分别通过相应的轴承转动设置在相应的前轴承座61a和后轴承座61b中，且摆轴62的前端向前伸出前轴承座61a。摆板63有1至3块（本实施例为1块），摆板63由其短边方向沿前后向设置，其摆板63从下方焊接固定在摆轴62的前后向的中部上。料位反馈装置6的摆板63的下端位于均料器5的梳齿52的下端的下方。位置传感器64设置在前轴承座61a的前侧上，且其转子与摆轴62的前端头同轴固定连接。 

 （应用例1） 

见图1和图7，本应用例的垃圾给料机包括机架1、输送装置2、导料槽3和均料装置。均料装置采用实施例1所述的均料装置。输送装置2设置在机架1上。导料槽3固定在机架上，且位于输送装置2上方和右方。均料装置的均料器5设置在机架1上，均料器5的主架体51沿前后方向横跨固定在机架1的前主梁11和后主梁12上，且位于机架1的左右向的中部上方。均料装置的料位反馈装置6沿前后向横跨固定在导料槽3上，且位于输送装置2的位于均料器5的右侧的部分上方。本应用例的垃圾给料机还另外配置有智能控制系统。

见图1和图2，机架1还包括左端连接梁13、支撑柱14、连接横梁15、滚轮托梁16和支撑轮托梁18。 

见图2，前主梁11、后主梁12和左端连接梁13均为方管形钢制一体件。前主梁11和后主梁12分前后相互间平行设置。左端连接梁13的前端和后端分别焊接固定在相应的前主梁11后侧左端和后主梁12的前侧左端之间。前主梁11和后主梁12的下侧面在同一平面上，该平面称为基础面300。 

见图1、图2和图10，支撑柱14按照所处的前后位置不同而分为前侧支撑柱14-1和后侧支撑柱14-2共2组，前侧支撑柱14-1和后侧支撑柱14-2的根数相同，均有2至20根（本应用例为3根）。每根支撑柱14均垂直于基础面300设置，各支撑柱14均为钢制一体件。每根前侧支撑柱14-1的结构形状均相同，每根后侧支撑柱14-2的结构形状均相同，且后侧支撑柱14-2的结构形状均与前侧支撑柱14-1的结构形状均相对应。每根前侧支撑柱14-1在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为前侧第一支撑柱14-1-1、前侧第二支撑柱14-1-2和前侧第三支撑柱14-1-3；每根前侧支撑柱14-1由各自的下端焊接固定在前主梁11的上端面上。每根后侧支撑柱14-2也在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为后侧第一支撑柱、后侧第二支撑柱和后侧第三支撑柱14-2-3；每根后侧支撑柱14-2由各自的下端焊接固定在后主梁12的上端面上。每根前侧支撑柱14-1与相应一根后侧支撑柱14-2相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。 

见图9和图10，各支撑柱14均为由直角梯形的钢板制成的构件，对于每根前侧支撑柱14-1来说，所述直角梯形钢板沿左右向垂直于基础面300设置且其左腰为斜腰，将该直角梯形钢板的位于左部的斜腰部分沿垂直于基础面300设置的经过其底边中点的轴线100向前折弯90度得到钢板直角件，然后用切割工具沿着一个假想的从前上至后下的斜平面200将所述的钢板直角件的上部进行切割后，则得到前侧支撑柱14-1。所述的斜平面200与基础面300的交角的锐角，也即前侧支撑柱14-1的上端面的倾斜角为α，所述的倾斜角α的范围为45度至80度，优选55度至60度（本应用例为58度）。 

对于每根后侧支撑柱14-2来说，由于它们的形状与前侧支撑柱14-1的形状相对称，故仍采用斜腰为左腰的直角梯形钢板，并采用相应的方法制作：将该直角梯形钢板的位于左部的斜腰部分沿垂直于基础面300设置的经过其底边中点的轴线100向后折弯90度得到钢板直角件，然后用切割工具沿着一个假想的从后上至前下的斜平面200将所述的钢板直角件的上部进行切割后，则得到后侧支撑柱14-2。所述的斜平面200与基础面300的交角的锐角，也即后侧支撑柱14-2的上端面的倾斜角与前侧支撑柱14-1的上端面的倾斜角α相同。 

见图1和图2，连接横梁15按照所处的上下位置的不同而分为下横梁15-1和上横梁15-2共2组，下横梁15-1有2至10根（本应用例为4根）；上横梁15-2有2至10根（本应用例为3根）。每根连接横梁15均沿前后向平行于基础面300设置，每根连接横梁15均为槽钢。各根下横梁15-1的槽口向下，相互间在左右方向上等间距设置，且各根下横梁15-1由各自的前端焊接固定在前主梁11的后侧下部上，各根下横梁15-1由各自的后端焊接固定在后主梁12的前侧下部上。各根上横梁15-2的槽口向右，按照从左至右的次序依次设置，并分别称为第一上横梁、第二上横梁和第三上横梁。第一上横梁由其前端焊接固定在前侧第一支撑柱14-1-1上，第一上横梁由其后端焊接固定在后侧第一支撑柱上；第二上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第二支撑柱14-1-2和后侧第二支撑柱上；第三上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第三支撑柱14-1-3和后侧第三支撑柱14-2-3上。 

见图1至图3，滚轮托梁16有4根，每根滚轮托梁16均由沿左右向设置角钢制成，每根滚轮托梁16均包括位于左右向中部的主体部16a和连接在主体部16a左右两端的分别向左下方延伸和向右下方延伸的具有导向功能的2个折弯部16b，且各滚轮托梁16的开口均朝向内下方。也即各根滚轮托梁16均包括上侧板16-1和与上侧板16-1相连的外侧板16-2；所述上侧板16-1的属于主体部16a的位于左右向中部的中部板段平行于基础面300设置，上侧板16-1的属于折弯部16b的位于左端的左板段按照左低右高的方向倾斜设置、且由其右端从左下方与上侧板16-1的中部板段的左侧相连，上侧板16-1的属于折弯部16b的位于右端的右板段按照左高右低的方向倾斜设置、且由其左端从右下方与上侧板16-1的中部板段的右侧相连；所述外侧板16-2的属于主体部16a的位于左右向中部的中部板段沿左右向垂直于基础面300设置、且由其上侧从下方与上侧板16-1的中部板段的外侧相连，外侧板16-2的属于折弯部16b的位于左端的左板段按照左低右高的方向垂直于基础面300设置、且由其右端从左下方与外侧板16-2的中部板段的左侧相连、以及由其上侧与上侧板16-1的左板段的外侧相连，外侧板16-2的属于折弯部16b的位于右端的右板段按照左高右低的方向垂直于基础面300设置、且由其左端从右下方与外侧板16-2的中部板段的右侧相连、以及由其上侧与上侧板16-1的右板段的外侧相连。 

见图2和图3，每根滚轮托梁16还优选均包括1块耐磨钢板17，该耐磨钢板17从上方焊接固定在滚轮托梁16的上侧板16-1的上表面上。 

4根滚轮托梁16按照所处的上下位置及前后位置的不同而分别称为前上滚轮托梁、后上滚轮托梁、前下滚轮托梁和后下滚轮托梁。前上滚轮托梁由其外侧板16-2从后方固定连接在前侧第一支撑柱14-1-1至前侧第三支撑柱14-1-3的后侧的上下向的中部位置上；前下滚轮托梁由其外侧板16-2从后方固定连接在前侧第一支撑柱14-1-1至前侧第单支撑柱14-1-3的后侧的下部上；后上滚轮托梁由其外侧板16-2从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱14-2-3的前侧的上下向的中部位置上；后下滚轮托梁由其外侧板16-2从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱14-2-3的前侧的下部上。前上滚轮托梁与后上滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置；前下滚轮托梁与后下滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。 

见图1和图2，支撑轮托梁18有1至3根（本应用例为1根），支撑轮托梁18为由开口向下的槽钢制成。支撑轮托梁18的整体形状与前上滚轮托梁16的整体形状基本相同，也即支撑轮托梁18的主体18a沿左右向平行于基础面300设置，其左右两端均设有向下倾斜的具有导向功能的折弯部18b。支撑轮托梁18的上表面上还优选焊接固定1块耐磨钢板19。支撑轮托梁18坐落在3根上横梁15-2上，且位于各根上横梁15-2的前后向的中部；支撑轮托梁18与各根上横梁15-2固定连接。 

见图1、图2和图8，输送装置2包括输送链21、给料板22、张紧装置23和驱动装置24。 

见图1，张紧装置23包括前侧张紧装置23a、后侧张紧装置和从动轴23c。前侧张紧装置23a和后侧张紧装置分前后设置。前侧张紧装置23a包括前安装座23-1、左前框架23-2、前滑块23-3、左前轴承23-4、左前链轮23-5、前螺杆23-6和2个调节螺母。后侧张紧装置包括后安装座、左后框架、后滑块、左后轴承、左后链轮、后螺杆和2个调节螺母。 

前侧张紧装置23a由其前安装座23-1从上方固定在机架1的前主梁11的上侧面的左端部位上，左前框架23-2从上方坐落并固定在前安装座23-1上，前滑块23-3沿左右向滑动连接在前框架23-2上，且前螺杆23-6的左端头与前滑块23-3动连接，前螺杆23-6的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左前框架23-2的右框板，2个调节螺母旋合在前螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对前滑块23-3相对于左前框架23-2的左右位置进行调整。左前轴承23-4由其外圈固定安装在前滑块23-3上，从动轴23c从后向前依次穿过左前链轮23-5和左前轴承23-4的内圈，且左前链轮23-5和左前轴承23-4的内圈均固定在从动轴23c上。 

后侧张紧装置由其后安装座从上方固定在机架1的后主梁11的上侧面的左端部位上，左后框架从上方坐落并固定在后安装座上，后滑块沿左右向滑动连接在后框架上，且后螺杆的左端头与后滑块动连接，后螺杆的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左后框架的右框板，2个调节螺母旋合在后螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对后滑块相对于左后框架的左右位置进行调整。左后轴承由其外圈固定安装在后滑块上，从动轴23c从前向后依次穿过左后链轮和左后轴承的内圈，且左后链轮和左后轴承的内圈均固定在从动轴23c上。 

见图1，驱动装置24包括电机24-1、传动机构、主动齿轮24-2、从动齿轮24-3、主动轴24-4、右前链轮、右前轴承、右前框架24-5、底座24-6、右后框架、右后轴承和右后链轮。驱动装置24由其底座24-6从右方固定在机架1上。右前框架24-5和右后框架分前后相对设置，且分别从上方固定在底座24-6和机架1上。电机24-1的电机轴的轴线沿左右向设置，电机24-1由其电机壳从左方固定连接在右前框架24-5上。电机24-1的电机轴与传动机构的输入齿轮固定连接，主动齿轮24-2为传动机构的输出齿轮，主动齿轮24-2与从动齿轮24-3相啮合。主动轴24-4的前端从后至前依次穿过右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮24-3，且右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮24-3均固定在主动轴24-4上，右前轴承的外圈固定安装在右前框架24-5上；主动轴24-4的后端从前至后依次穿过右后链轮和右后轴承的内圈，且右后链轮和右后轴承的内圈均固定在主动轴24-4上，右前轴承的外圈固定安装在右后框架上。 

见图1至图3，输送链21有2条，按其所处的前后位置的不同分为前输送链21a和后输送链21b。前输送链21a和后输送链21b均为直板滚子输送链。各输送链21由各链节单元的首尾铆接固定相接，最后由首链节单元与尾链节单元的首尾可拆式固定相接而成环形。各链节单元包括2块外链板21-1、2块内链板21-2、2根销轴21-3、2个套筒和2个滚子21-4。所述的外链板21-1和内链板21-2均设有左连接孔和右连接孔。2块外链板21-1和2块内链板21-2均沿左右向铅垂设置，2块外链板21-1和2块内链板21-2各自前后相对，每条输送链21的各个链节单元的位于前后向的内侧的1块外链板和1块内链板是在各自的左右向的中部设有向内侧折弯的折弯部21-5的折弯链板。2个套筒按照所处的左右位置的不同而分别称为左套筒和右套筒，左套筒连接在2块内链板21-2的左连接孔之间，右套筒连接在2块内链板21-2的右连接孔之间。2个滚子21-4均为带边滚子，2个滚子21-4按照所处的左右位置的不同而分别称为左滚子21-4a和右滚子21-4b，左滚子21-4a套在左套筒上，右滚子21-4b套在右套筒上，且各滚子21-4与各自所套的套筒转动连接。2块外链板21-1的左连接孔与前一链节单元的2块内链板21-2的右连接孔同轴线，2块外链板21-1的右连接孔与本链节单元的2块内链板21-2的左连接孔同轴线。2根销轴21-3均为带肩销轴，2根销轴21-3按照所处的左右位置不同而分别称为左销轴21-3a和右销轴21-3b；左销轴21-3a依次穿过本链节单元的位于内侧的外链板的右连接孔、位于内侧的内链板的左连接孔、左套筒、位于外侧的内链板21-2的左连接孔和位于外侧的外链板21-1的右连接孔后，铆接固定在2块外链板21-1的右连接孔处；右销轴21-3b依次穿过后一链节单元的位于内侧的外链板的左连接孔、本链节单元的位于内侧的内链板的右连接孔、本链节单元的右套筒、本链节单元的位于外侧的内链板21-2的右连接孔和后一链节单元的位于外侧的外链板21-1的左连接孔后，铆接固定在后一链节单元的2块外链板21-1的左连接孔处。 

见图1至图3，前输送链21a围绕张紧装置23的左前链轮23-5和驱动装置24的右前链轮设置，后输送链21b围绕张紧装置23的左后链轮和驱动装置24的右后链轮设置。各输送链21的相应的滚子21-4在运行至相应的滚轮托梁16上方时，则位于相应的耐磨钢板17上，且与该耐磨钢板17滚动接触。 

见图2，给料板22为鳞板式的由底板和前后挡板组成的输送构件，给料板22的前挡板22-1连接在底板的前侧边沿上，给料板22的后挡板连接在底板的后侧边沿上。相邻2个给料板22之间，位于左侧的给料板22的右端部位伸入位于右侧的给料板22左端部位中。每个给料板22连接在前输送链21a的相应的链节单元和后输送链21b的相应的链节单元之间，也即前输送链21a的每个链节单元的位于后侧的外链板21-1和位于后侧的内链板21-2均由各自的折弯部21-5与相应一个给料板22的底板的背离前后挡板的一个侧面的前部边缘部位焊接固定，后输送链21b的每个链节单元的位于前侧的外链板21-1和位于前侧的内链板21-2均由各自的折弯部21-5与相应一个给料板22的底板的背离前后挡板的一个侧面的后部边缘部位焊接固定。 

见图2，每个给料板22的底板的背离前后挡板的一个侧面的中部固定连接有1至3个滚轮支架22-2（本应用例为1个），每个滚轮支架22-2上转动连接有相应1个支撑滚轮22-3。在输送链21带动所有给料板22围绕主动轴24-4和从动轴23c转动的过程中，当相应的给料板22运行至位于支撑轮托梁18上方时，则所述的各给料板22所连接的支撑滚轮22-3位于所述支撑轮托梁18的耐磨钢板19的上方，且与所述的耐磨钢板19的上表面滚动接触。 

见图1和图2，导料槽3包括左侧板31、前侧板32和后侧板33。导料槽3的前侧板32和后侧板33的结构相对应，且前侧板32和后侧板33相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。前侧板32的主板和后侧板33的主板在前后方向上均呈外高内低倾斜设置，且与基础面300的夹角锐角与倾斜角α相同。前侧板32和后侧板33的上端部位均设有在前后方向上向外翻折的与基础面300平行的支撑板，前侧板32和后侧板33的下端部位均为铅垂设置的挡板，前侧板32和后侧板33的左侧边沿均为左高右低的边沿。前侧板32由其前侧面与机架1的各根前侧支撑柱14-1的上端面相接触，并且在相互接触部位焊接固定在一起，且前侧板32的下端部位的挡板位于输送装置2的给料板22的前挡板22-1的后侧；后侧板33由其后侧面与机架1的各根后侧支撑柱14-2的上端面相接触，并且在相互接触部位焊接固定在一起，且后侧板33的下端部位的挡板位于输送装置2的给料板22的后挡板的前侧。导料槽3的左侧板31的主板在左右方向上呈左高右低倾斜设置，且由其前后边沿焊接固定在前侧板32的左侧边沿和后侧板33的左侧边沿上，左侧板31的上端部位设有向左翻折的与基础面300平行的支撑板。 

均料器5设置在机架1上。均料器5的前支撑柱51-1由其下端从上方焊接固定在前主梁11的上侧面上的左右向的中部，且上部向上穿过导料槽3的前侧板32而位于导料槽3中；后支撑柱51-2由其下端从上方焊接固定在后主梁12的上侧面上的左右向的中部，且上部向上穿过导料槽3的后侧板33而位于导料槽3中，并且与前支撑柱51-1相对设置。各梳齿52均位于输送装置2的中部上方。前加强梁51-4从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱51-1的中部右侧与前主梁11的上侧之间；后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱51-2的中部右侧与后主梁12的上侧之间。 

料位反馈装置6由其前轴承座61a从上方焊接固定在导料槽3的前侧板32的上部的支撑板的右部上及后轴承座61b从上方焊接固定在导料槽3的后侧板33的上部的支撑板的右部上而设置在垃圾给料机上。料位反馈装置6位于均料器5的右侧。料位反馈装置6的摆板63的下端位于均料器5的梳齿52的下端的下方。 

使用时，垃圾给料机将垃圾从左向右输送，垃圾在经过均料器5下方时，垃圾的向上高出梳齿52的下端部分的部分很容易被均料器的各相应梳齿52牵拉开，从而将垃圾基本均匀扯平；当垃圾随给料板22从料位反馈装置6的下方经过时，垃圾的向上高出摆板63的下端部分的部分将带动摆板63向右转动，因此垃圾越高，摆板63的偏转角度就越大，摆板63的偏转时间就越长；又因摆板63的转动带动摆轴62转动，摆轴62的转动带动位置传感器64的转子转动，且通过位置传感器64将信号输出到智能控制系统，由智能控制系统根据其发送的摆动角度和时间的参数以及垃圾给料机的给料板22的前后向的宽度就可以确定经过料位反馈装置6下方的垃圾量，再根据预设的后续设备所需进入的垃圾的量，智能控制系统可自动计算并控制驱动装置的转数，从而实现自动为后续设备连续提供均匀量的垃圾。 

以上诸实施例及应用例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例及应用例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本实用新型的专利保护范围之内。 

Claims (7)

1.一种垃圾给料机的均料装置，其特征在于：包括均料器（5）；均料器（5）包括主架体（51）、梳齿（52）和压板组（53）；所述均料器（5）的主架体（51）包括前支撑柱（51-1）、后支撑柱（51-2）和连接横梁（51-3）；前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）相互间平行设置；连接横梁（51-3）固定连接在前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）之间，且整体呈水平设置；

所述的梳齿（52）有2至10根，各梳齿（52）均为棒状的钢制一体件，各梳齿（52）相互平行，且设置在相应的压板组（53）上，所述的压板组（53）固定连接在主架体（51）的连接横梁（51-3）上，且使得各梳齿（52）沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿（52）的轴线与前支撑柱（51-1）的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度；各梳齿（52）与所述压板组（53）的数量与梳齿（52）的数量相同。

2.根据权利要求1所述的垃圾给料机的均料装置，其特征在于：所述均料器（5）的主架体（51）的连接横梁（51-3）与前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）的固定连接关系为可拆式固定连接，前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）在数个相同高度的部位上设有相应的连接孔；

均料器（5）的主架体（51）的连接横梁（51-3）由方管和焊接固定在方管前后两端上的端板构成，连接横梁（51-3）的前后端板上设有相应的连接孔；

由紧固螺钉穿过前支撑柱（51-1）上的相应的连接孔和连接横梁（51-3）的前端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁（51-3）的前端固定连接在前支撑柱（51-1）上，由紧固螺钉穿过后支撑柱（51-2）上的相应的连接孔和连接横梁（51-3）的后端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁（51-3）的后端固定连接在后支撑柱（51-2）上，通过选择前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）的各个不同的相应高度位置处的连接孔的部位进行连接，从而将连接横梁（51-3）设置在相应的高度上。

3.根据权利要求2所述的垃圾给料机的均料装置，其特征在于：所述均料器（5）的主架体（51）的连接横梁（51-3）的方管呈左高右低的方式倾斜设置，该方管与前支撑柱（51-1）的夹角的大小为β；所述各梳齿（52）均为台阶形圆柱体，且上端是作为阻挡部（52-1）的较粗的圆柱部位；所述各压板组（53）均设有两块压板，两块压板按其所处的上下位置的不同分为上压板（53a）和下压板（53b）；上压板（53a）和下压板（53b）相互间平行设置，且与连接横梁（51-3）的朝向左下方的侧面相互垂直；上压板（53a）与下压板（53b）之间设有3至5厘米的切割间隙；上压板（53a）和下压板（53b）的结构形状基本相同，均设有开口朝向右上方的“U”形缺口；上压板（53a）和下压板（53b）均由各自的设有“U”形缺口的一侧从左下方焊接固定在连接横梁（51-3）的朝向左下方的侧面上，从而形成用于插入梳齿（52）的安装孔；各压板组（53）在前后向上相互之间等间隔设置；各压板组（53）之间的间隔为10厘米至50厘米；各梳齿（52）由上向下依次穿过上压板（53a）和下压板（53b）各自与连接横梁（51-3）所形成的安装孔，且各梳齿（52）的阻挡部（52-1）位于相应的压板组（53）的上压板（53a）的朝向左上方的上表面上。

4.根据权利要求1至3之一所述的垃圾给料机的均料装置，其特征在于：均料器（5）使用时由其主架体（51）横跨在垃圾给料机的机架（1）的前主梁（11）和后主梁（12）之间，且位于垃圾给料机的输送装置（2）的左右向后部的上方；其中，主架体（51）的前支撑柱（51-1）的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架（1）的前主梁（11）的上侧面上的左右向的中部，主架体（51）的后支撑柱（51-2）的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架（1）的后主梁（12）的上侧面上的左右向的中部，并且与前支撑柱（51-1）相对设置；各梳齿（52）均位于输送装置（2）的前后向中部的上方。

5.根据权利要求4所述的垃圾给料机的均料装置，其特征在于：均料器（5）的主架体（51）还包括前加强梁（51-4）和后加强梁；前加强梁（51-4）从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱（51-1）的中部右侧与前主梁（11）的上侧之间；后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱（51-2）的中部右侧与后主梁（12）的上侧之间。

6.根据权利要求4所述的垃圾给料机的均料装置，其特征在于：还包括料位反馈装置（6）；料位反馈装置（6）使用时设置在垃圾给料机的输送装置（2）的上方，且位于均料器（5）的右侧。

7.根据权利要求6所述的垃圾给料机的均料装置，其特征在于：料位反馈装置（6）包括轴承座（61）、轴承、摆轴（62）、摆板（63）和位置传感器（64）；轴承座（61）有2个，按其所处的前后位置的不同分为前轴承座（61a）和后轴承座（61b）；前轴承座（61a）和后轴承座（61b）沿前后向同轴设置，前轴承座（61a）从上方焊接固定在导料槽（3）的前侧板（32）的上部的右部上，后轴承座（61b）从上方焊接固定在导料槽（3）的后侧板（33）的上部的右部上；摆轴（62）由其前后两端分别通过相应的轴承转动设置在相应的前轴承座（61a）和后轴承座（61b）中，且摆轴（62）的前端向前伸出前轴承座（61a）；摆板（63）有1至3块，摆板（63）由其短边方向沿前后向设置，其摆板（63）从下方焊接固定在摆轴（62）的前后向的中部上；料位反馈装置（6）的摆板（63）的下端位于均料器（5）的梳齿（52）的下端的下方；位置传感器（64）设置在前轴承座（61a）的前侧上，且其转子与摆轴（62）的前端头同轴固定连接。

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