CN202400557U - 一种垃圾给料机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种垃圾给料机，包括机架、输送装置和导料槽。输送装置设置在机架上。导料槽固定在机架上，且位于输送装置上方和右方。其结构特点是：还包括均料装置和料位反馈装置。机架还包括支撑柱、连接横梁和支撑轮托梁。支撑轮托梁有1至3根。上述输送装置的每个给料板均设有滚轮支架，滚轮支架的数量与支撑轮托梁的数量相同，每个滚轮支架上转动连接有相应1个支撑滚轮。各相应的给料板的支撑滚轮与支撑轮托梁滚动接触。均料装置包括主架体和梳齿。梳齿设置在主架体上。均料装置设置在机架的左右向的中部。梳齿位于输送装置的上方。料位反馈装置沿前后向横跨设置在导料槽上，且位于输送装置的位于均料装置的右侧的部分上方。

Description

一种垃圾给料机

技术领域

  本实用新型涉及一种生活垃圾处理装置，具体涉及一种能均匀的输送垃圾的垃圾给料机。

背景技术

目前城市生活垃圾处理系统按照对垃圾进行流水式处理的方式设置，垃圾处理流水线中的垃圾给料是否连续和均匀，关系到整个垃圾处理系统运行的效率和垃圾处理系统是否能正常运行。垃圾处理流水线常采用链板式输送机或液压往复式输送机等类型的受料输送设备作为垃圾处理流水线上的第一台设备，以解决断续上料问题，实现垃圾的连续输送。但是由于城市生活垃圾成份复杂，垃圾易纠结缠绕成团，再加上上料设备例如自卸汽车、垃圾专用抓斗、装载机等在卸料过程多为瞬间倾倒，这样往往容易在受料输送设备上形成高低起伏的垃圾小山包，这些垃圾小山包在受料输送设备送入垃圾处理流水线的下一道工序时，常常因垃圾小山包的山峰处太高而将后续输送的垃圾全部堵在设备相互转接的料口处，严重地影响了下道工序的正常运转，而有时又会因为垃圾小山包间形成的山谷处垃圾太少，导致进入垃圾处理流水线的下一道工序时，这些垃圾很快就被处理完，而后续的垃圾又跟不上，因此又造成了垃圾处理流水线的下一道工序的设备的空转，严重地浪费了资源。

中国专利文献CN201268501Y（专利号ZL200820042080.7）公开了“一种均匀给料装置”，其中记载了：“本实用新型的均匀给料装置包括机架4，机架4上安装有链板式输送机。其中链板式输送机由链板式输送带8、链板式输送带8内的两个轮轴10、两个轮轴10两端的链轮9和与一个轮轴10相连的动力机构11构成。链板式输送带8上均布有耙齿1，其上方设置有受料漏斗7，其出料端之上设置有出料接口6。所述出料接口6的截面为∏形，其罩在链板式输送机的一端之上，其里端与受料漏斗7相连通。在出料接口6的外端设置有均匀拨料机构。”结合该文献的说明书附图图1可以看出：均匀拨料机构到受料漏斗7之间设有出料接口6，因此均匀拨料机构到受料漏斗7之间还有一段距离，当垃圾小山包由链板式输送机向出料接口6输送时，垃圾小山包高出出料接口6时，就会被堵在了受料漏斗7的出料端与出料接口6的里端的连接处，均匀拨料机构无法起到应有的作用，而后续的垃圾又在不断的向受料漏斗7的出料端输送，导致此连接处垃圾越积越多，最终会导致整个设备无法运行。其次，当上料设备向受料漏斗7中瞬间倾倒垃圾时，会对局部的链板式输送带8造成巨大的冲击，由于其链板式输送带8仅由两端的两个轮轴10进行连接和支撑，因此极易造成链板式输送带8的变形，严重的甚至断裂，导致均匀给料装置无法使用。

实用新型内容

本实用新型的目的是：提供一种能在卸料时能有效地承受相应的冲击，保证自身结构安全，又能自动为后续设备连续提供均匀量的垃圾的垃圾给料机。

 实现本实用新型目的的基本技术方案是：一种垃圾给料机，包括机架、输送装置和导料槽。机架包括前主梁、后主梁和左端连接梁。前主梁和后主梁分前后相互间平行设置，前主梁和后主梁的下侧面在同一平面上，该平面称为基础面。左端连接梁的前端和后端分别焊接固定在相应的前主梁后侧和后主梁的前侧之间。输送装置设置在机架上。输送装置包括输送链、给料板、张紧装置和驱动装置。输送链围绕张紧装置的链轮和驱动装置的相应的链轮设置，各给料板设置在输送链的相应位置上。导料槽固定在机架上，且位于输送装置上方和右方。其结构特点是：还包括均料装置和料位反馈装置。

所述机架还包括支撑柱、连接横梁和支撑轮托梁。基础面与水平面的夹角为0度至30度。支撑柱按照所处的前后位置不同而分为前侧支撑柱和后侧支撑柱共2组，前侧支撑柱和后侧支撑柱的根数相同，均有2至9根。各前侧支撑柱从左至右依次设置在前主梁的上端面上，且均垂直于基础面。各后侧支撑柱从左至右依次设置在后主梁的上端面上，与各前侧支撑柱相对应，且均垂直于基础面。连接横梁有4至20根，分别设置在相应的前侧支撑柱与后侧支撑柱之间或者前主梁与后主梁之间，且平行于基础面。支撑轮托梁有1至3根，各支撑轮托梁均沿左右向平行于基础面设置在位于前侧支撑柱与后侧支撑柱之间各相应的连接横梁上。

上述输送装置的每个给料板均设有滚轮支架，滚轮支架的数量与支撑轮托梁的数量相同，每个滚轮支架上转动连接有相应1个支撑滚轮。各相应的给料板的支撑滚轮与支撑轮托梁滚动接触。

上述均料装置包括主架体和梳齿。梳齿设置在主架体上。均料装置的主架体沿前后方向横跨固定在机架的前主梁和后主梁上，且位于机架的左右向的中部。梳齿位于输送装置的上方。料位反馈装置沿前后向横跨设置在导料槽上，且位于输送装置的位于均料装置的右侧的部分上方。

以上述基本技术方案为基础的进一步技术方案是：所述均料装置还包括压板组。均料装置的主架体包括前支撑柱、后支撑柱和连接横梁。前支撑柱和后支撑柱相互间平行设置。连接横梁固定连接在前支撑柱和后支撑柱之间，且整体呈水平设置。主架体的连接横梁与前支撑柱和后支撑柱的固定连接关系为可拆式固定连接，前支撑柱和后支撑柱在数个相同高度的部位上设有相应的连接孔。

上述均料装置的主架体的连接横梁由方管和焊接固定在方管前后两端上的端板构成，连接横梁的前后端板上设有相应的连接孔。由紧固螺钉穿过前支撑柱上的相应的连接孔和连接横梁的前端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁的前端固定连接在前支撑柱上，由紧固螺钉穿过后支撑柱上的相应的连接孔和连接横梁的后端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁的后端固定连接在后支撑柱上，通过选择前支撑柱和后支撑柱的各个不同的相应高度位置处的连接孔的部位进行连接，从而将连接横梁设置在相应的高度上。

所述的梳齿有2至10根，各梳齿均为棒状的钢制一体件，各梳齿相互平行，且设置在相应的压板组上，所述的压板组固定连接在主架体的连接横梁上，且使得各梳齿沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿的轴线与前支撑柱的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度。各梳齿与所述压板组的数量与梳齿的数量相同。

以上述进一步技术方案为基础的技术方案是：所述均料装置的主架体还包括前加强梁和后加强梁。均料装置的主架体的连接横梁的方管呈左高右低的方式倾斜设置，该方管与前支撑柱的夹角的大小为β。所述各梳齿均为台阶形圆柱体，且上端是作为阻挡部的较粗的圆柱部位。所述各压板组均设有两块压板，两块压板按其所处的上下位置的不同分为上压板和下压板。上压板和下压板相互间平行设置，且与连接横梁的朝向左下方的侧面相互垂直。上压板与下压板之间设有3至5厘米的切割间隙。上压板和下压板的结构形状基本相同，均设有开口朝向右上方的“U”形缺口。上压板和下压板均由各自的设有“U”形缺口的一侧从左下方焊接固定在连接横梁的朝向左下方的侧面上，从而形成用于插入梳齿的安装孔。各压板组在前后向上相互之间等间隔设置。各压板组之间的间隔为10厘米至50厘米。各梳齿由上向下依次穿过上压板和下压板各自与连接横梁所形成的安装孔，且各梳齿的阻挡部位于相应的压板组的上压板的朝向左上方的上表面上。

上述均料装置的主架体的前支撑柱的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架的前主梁的上侧面上的左右向的中部，主架体的后支撑柱的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架的后主梁的上侧面上的左右向的中部，并且与前支撑柱相对设置。各梳齿均位于输送装置的前后向中部的上方。前加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱的中部右侧与前主梁的上侧之间。后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱的中部右侧与后主梁的上侧之间。

以上述技术方案为基础的技术方案是：料位反馈装置包括轴承座、轴承、摆轴、摆板和位置传感器。轴承座有2个，按其所处的前后位置的不同分为前轴承座和后轴承座。前轴承座和后轴承座沿前后向同轴设置，前轴承座从上方焊接固定在导料槽的前侧板的上部的右部上，后轴承座从上方焊接固定在导料槽的后侧板的上部的右部上。摆轴由其前后两端分别通过相应的轴承转动设置在相应的前轴承座和后轴承座中，且摆轴的前端向前伸出前轴承座。摆板有1至3块，摆板由其短边方向沿前后向设置，其摆板从下方焊接固定在摆轴的前后向的中部上。料位反馈装置的摆板的下端位于均料装置的梳齿的下端的下方。位置传感器设置在前轴承座的前侧上，且其转子与摆轴的前端头同轴固定连接。

以上述各相应技术方案为基础的技术方案是：所述机架的各支撑柱均为钢制构件。前侧支撑柱和后侧支撑柱均有4根。各前侧支撑柱按从左至右的次序依次称为前侧第一支撑柱、前侧第二支撑柱、前侧第三支撑柱和前侧第四支撑柱。各后侧支撑柱按从左至右的次序依次称为后侧第一支撑柱、后侧第二支撑柱、后侧第三支撑柱和后侧第四支撑柱。每根前侧支撑柱的结构形状均相同，每根后侧支撑柱的结构形状均相同，且后侧支撑柱的结构形状均与前侧支撑柱的结构形状均相对应，并且每根前侧支撑柱与相应一根后侧支撑柱相对于经过机架的左右向的中心线的铅垂面对称设置。各支撑柱均为由直角梯形的钢板制成的构件，对于每根前侧支撑柱来说，所述直角梯形钢板沿左右向垂直于基础面设置且其左腰为斜腰，将该直角梯形钢板的位于左部的斜腰部分沿垂直于基础面设置的经过其底边中点的轴线向前折弯90度得到钢板直角件，然后用切割工具沿着一个假想的从前上至后下的斜平面将所述的钢板直角件的上部进行切割后，则得到前侧支撑柱。所述的斜平面与基础面的交角的锐角，也即前侧支撑柱的上端面的倾斜角为α，所述的倾斜角α的范围为45度至80度。

上述连接横梁按照所处的上下位置的不同而分为下横梁和上横梁共2组，下横梁有4根。上横梁有3根。每根连接横梁均为槽钢。各根下横梁的槽口向下，相互间在左右方向上等间距设置，且各根下横梁由各自的前端焊接固定在前主梁的后侧下部上，各根下横梁由各自的后端焊接固定在后主梁的前侧下部上。各根上横梁的槽口向右，按照从左至右的次序依次设置，并分别称为第一上横梁、第二上横梁和第三上横梁。第一上横梁由其前端焊接固定在前侧第一支撑柱上，第一上横梁由其后端焊接固定在后侧第一支撑柱上。第二上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第二支撑柱和后侧第二支撑柱上。第三上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第三支撑柱和后侧第三支撑柱上。

上述支撑轮托梁有1根，支撑轮托梁为由开口向下的槽钢制成。支撑轮托梁的主体沿左右向平行于基础面设置，其左右两端均设有向下倾斜的具有导向功能的折弯部。支撑轮托梁的上表面上焊接固定有1块耐磨钢板。支撑轮托梁坐落在3根上横梁上，且位于各根上横梁的前后向的中部。支撑轮托梁与各根上横梁固定连接。

以上述技术方案为基础的技术方案是：所述输送装置的张紧装置包括前侧张紧装置、后侧张紧装置和从动轴。前侧张紧装置和后侧张紧装置分前后设置。前侧张紧装置包括前安装座、左前框架、前滑块、左前轴承、左前链轮、前螺杆和2个调节螺母。后侧张紧装置与前侧张紧装置的结构相同。后侧张紧装置包括后安装座、左后框架、后滑块、左后轴承、左后链轮、后螺杆和2个调节螺母。

上述前侧张紧装置由其前安装座从上方固定在机架的前主梁的上侧面的左端部位上，左前框架从上方坐落并固定在前安装座上，前滑块沿左右向滑动连接在前框架上，且前螺杆的左端头与前滑块动连接，前螺杆的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左前框架的右框板，2个调节螺母旋合在前螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对前滑块相对于左前框架的左右位置进行调整。左前轴承由其外圈固定安装在前滑块上，从动轴从后向前依次穿过左前链轮和左前轴承的内圈，且左前链轮和左前轴承的内圈均固定在从动轴上。

上述后侧张紧装置由其后安装座从上方固定在机架的后主梁的上侧面的左端部位上，左后框架从上方坐落并固定在后安装座上，后滑块沿左右向滑动连接在后框架上，且后螺杆的左端头与后滑块动连接，后螺杆的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左后框架的右框板，2个调节螺母旋合在后螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对后滑块相对于左后框架的左右位置进行调整。左后轴承由其外圈固定安装在后滑块上，从动轴从前向后依次穿过左后链轮和左后轴承的内圈，且左后链轮和左后轴承的内圈均固定在从动轴上。

上述驱动装置包括电机、传动机构、主动齿轮、从动齿轮、主动轴、右前链轮、右前轴承、右前框架、底座、右后框架、右后轴承和右后链轮。驱动装置由其底座从右方固定在机架上。右前框架和右后框架分前后相对设置，且分别从上方固定在底座和机架上。电机的电机轴的轴线沿左右向设置，电机由其电机壳从左方固定连接在右前框架上。电机的电机轴与传动机构的输入齿轮固定连接，主动齿轮为传动机构的输出齿轮，主动齿轮与从动齿轮相啮合。主动轴的前端从后至前依次穿过右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮，且右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮均固定在主动轴上，右前轴承的外圈固定安装在右前框架上。主动轴的后端从前至后依次穿过右后链轮和右后轴承的内圈，且右后链轮和右后轴承的内圈均固定在主动轴上，右前轴承的外圈固定安装在右后框架上。

上述输送链有2条，按其所处的前后位置的不同分为前输送链和后输送链。前输送链和后输送链均为直板滚子输送链。各输送链由各链节单元的首尾铆接固定相接，最后由首链节单元与尾链节单元的首尾可拆式固定相接而成环形。各链节单元包括2块外链板、2块内链板、2根销轴、2个套筒和2个滚子。所述的外链板和内链板均设有左连接孔和右连接孔。2块外链板和2块内链板均沿左右向铅垂设置，2块外链板和2块内链板各自前后相对，每条输送链的各个链节单元的位于前后向的内侧的1块外链板和1块内链板是在各自的左右向的中部设有向内侧折弯的折弯部的折弯链板。2个套筒按照所处的左右位置的不同而分别称为左套筒和右套筒，左套筒连接在2块内链板的左连接孔之间，右套筒连接在2块内链板的右连接孔之间。2个滚子均为带边滚子，2个滚子按照所处的左右位置的不同而分别称为左滚子和右滚子，左滚子套在左套筒上，右滚子套在右套筒上，且各滚子与各自所套的套筒转动连接。2块外链板的左连接孔与前一链节单元的2块内链板的右连接孔同轴线，2块外链板的右连接孔与本链节单元的2块内链板的左连接孔同轴线。2根销轴均为带肩销轴，2根销轴按照所处的左右位置不同而分别称为左销轴和右销轴。左销轴依次穿过本链节单元的位于内侧的外链板的右连接孔、位于内侧的内链板的左连接孔、左套筒、位于外侧的内链板的左连接孔和位于外侧的外链板的右连接孔后，铆接固定在2块外链板的右连接孔处。右销轴依次穿过后一链节单元的位于内侧的外链板的左连接孔、本链节单元的位于内侧的内链板的右连接孔、本链节单元的右套筒、本链节单元的位于外侧的内链板的右连接孔和后一链节单元的位于外侧的外链板的左连接孔后，铆接固定在后一链节单元的2块外链板的左连接孔处。

上述前输送链围绕张紧装置的左前链轮和驱动装置的右前链轮设置，后输送链围绕张紧装置的左后链轮和驱动装置的右后链轮设置。

上述给料板为鳞板式的由底板和前后挡板组成的输送构件，给料板的前挡板连接在底板的前侧边沿上，给料板的后挡板连接在底板的后侧边沿上。相邻2个给料板之间，位于左侧的给料板的右端部位伸入位于右侧的给料板左端部位中。每个给料板连接在前输送链的相应的链节单元和后输送链的相应的链节单元之间，也即前输送链的每个链节单元的位于后侧的外链板和位于后侧的内链板均由各自的折弯部与相应一个给料板的底板的背离前后挡板的一个侧面的前部边缘部位焊接固定，后输送链的每个链节单元的位于前侧的外链板和位于前侧的内链板均由各自的折弯部与相应一个给料板的底板的背离前后挡板的一个侧面的后部边缘部位焊接固定。

上述每个相应的给料板的支撑滚轮位于所述支撑轮托梁的耐磨钢板的上方，且与所述的耐磨钢板的上表面滚动接触。

以上述技术方案为基础的技术方案是：机架还包括滚轮托梁。滚轮托梁有4根，每根滚轮托梁均由沿左右向设置角钢制成，每根滚轮托梁均包括位于左右向中部的主体部和连接在主体部左右两端的分别向左下方延伸和向右下方延伸的具有导向功能的2个折弯部，且各滚轮托梁的开口均朝向内下方。每根滚轮托梁的朝向上方的表面上均设有1块耐磨钢板。

上述4根滚轮托梁按照所处的上下位置及前后位置的不同而分别称为前上滚轮托梁、后上滚轮托梁、前下滚轮托梁和后下滚轮托梁。前上滚轮托梁从后方固定连接在前侧第一支撑柱至前侧第三支撑柱的后侧的上下向的中部位置上。前下滚轮托梁从后方固定连接在前侧第一支撑柱至前侧第三支撑柱的后侧的下部上。后上滚轮托梁从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱的前侧的上下向的中部位置上。后下滚轮托梁从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱的前侧的下部上。前上滚轮托梁与后上滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架的左右向的中心线的铅垂面对称设置。前下滚轮托梁与后下滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架的左右向的中心线的铅垂面对称设置。

上述输送装置的各输送链的相应的滚子在运行至相应的滚轮托梁上方时，则位于该滚轮托梁的耐磨钢板上，且与该耐磨钢板滚动接触。

以上述技术方案为基础的技术方案是：导料槽包括左侧板、前侧板和后侧板。导料槽的前侧板和后侧板的结构相对应，且前侧板和后侧板相对于经过机架的左右向的中心线的铅垂面对称设置。前侧板的主板和后侧板的主板在前后方向上均呈外高内低倾斜设置，且与基础面的夹角锐角与倾斜角α相同，从而均料装置的主架体的前支撑柱的上部向上穿过导料槽的前侧板而位于导料槽中，且均料装置的主架体的后支撑柱的上部向上穿过导料槽的后侧板而位于导料槽中。前侧板和后侧板的上端部位均设有在前后方向上向外翻折的与基础面平行的支撑板，前侧板和后侧板的下端部位均为铅垂设置的挡板，前侧板和后侧板的左侧边沿均为左高右低的边沿。前侧板设置在各根相应的前侧支撑柱上，且前侧板的下端部位的挡板位于输送装置的给料板的前挡板的后侧。后侧板设置在各根相应的后侧支撑柱上，且后侧板的下端部位的挡板位于输送装置的给料板的后挡板的前侧。导料槽的左侧板的主板在左右方向上呈左高右低倾斜设置，且由其前后边沿焊接固定在前侧板的左侧边沿和后侧板的左侧边沿上，左侧板的上端部位设有向左翻折的与基础面平行的支撑板。

以上述技术方案为基础的技术方案是：还包括受料斗和料斗支架。料斗支架设置在机架上且位于机架的左部。受料斗设置在料斗支架上，位于导料槽的左部上方，且位于均料装置的左侧。

上述料斗支架包括一组斜撑柱和一组边框梁。斜撑柱按其所处的位置的不同分为左侧斜撑柱，前侧斜撑柱和后侧斜撑柱。各斜撑柱均为槽钢，每根斜撑柱均呈外高内低倾斜设置，且槽口向内。每根斜撑柱的下端内侧均设有经过切削加工的开口朝向下方和内侧的支撑缺口。左侧斜撑柱有3根，左侧斜撑柱由其下端的支撑缺口焊接固定在机架的左端连接梁的左侧中部和上侧中部上。前侧斜撑柱和后侧斜撑柱的根数相同，均有3根。每根前侧斜撑柱在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为前侧第一斜撑柱、前侧第二斜撑柱和前侧第三斜撑柱。每根前侧斜撑柱由各自的下端的支撑缺口焊接固定在前主梁的前侧面和上侧面上。每根后侧斜撑柱在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为后侧第一斜撑柱、后侧第二斜撑柱和后侧第三斜撑柱。每根后侧斜撑柱由各自的下端的支撑缺口焊接固定在后主梁的后侧面和上侧面上。每根前侧斜撑柱与相应一根后侧斜撑柱相对于经过机架的左右向的中心线的铅垂面对称设置。

上述边框梁有3根，边框梁按其所处的位置的不同分为左侧边框梁，前侧边框梁和后侧边框梁。每根边框梁均为槽钢，且整体呈水平设置。前侧边框梁，左侧边框梁和后侧边框梁依次焊接固定呈开口向右的框形。左侧边框梁按照左高右低的方向倾斜设置，且槽口朝向右上方。左侧边框梁的槽底板与导料槽的左侧板相互间平行。左侧边框梁由其前后向的中部下侧从上方向下焊接固定在左侧斜撑柱的顶部上。前侧边框梁按照前高后低的方向倾斜设置，且槽口朝向后上方。前侧边框梁的槽底板与导料槽的前侧板相互间平行。前侧边框梁从上方向下焊接固定在相应的各前侧斜撑柱的顶部上。后侧边框梁按照后高前低的方向倾斜设置，且槽口朝向前上方。后侧边框梁的槽底板与导料槽的后侧板相互间平行。后侧边框梁从上方向下焊接固定在相应的各后侧斜撑柱的顶部上。

上述受料斗包括左挡板、前侧板和后侧板。前侧板、左挡板和后侧板依次焊接固定呈开口向右的板框形，且与前侧边框梁、左侧边框梁和后侧边框梁形成的框形相对应。受料斗的左挡板、前侧板和后侧板从上方向下分别焊接固定在相应的左侧边框梁、前侧边框梁和后侧边框梁上，且下端位于导料槽中，从而受料斗的左挡板与导料槽的左侧板相互间平行，受料斗的前侧板与导料槽的前侧板相互间平行，受料斗的后侧板与导料槽的后侧板相互间平行。各前侧斜撑柱的内侧上部与受料斗的前侧板的相应部位之间均分别焊接固定有相应的一组加强板支撑。各后侧斜撑柱的内侧上部与受料斗的后侧板的相应部位之间均分别焊接固定有相应的另一组加强板支撑。

以上述相应技术方案为基础的技术方案是：所述机架的支撑柱还设有连接板，连接板的数量与支撑柱的数量相同。各连接板从上方向下焊接固定在相应的支撑柱的顶部的上端面上。导料槽的前侧板焊接固定在各根前侧支撑柱的连接板上。导料槽的后侧板焊接固定在各根后侧支撑柱的顶部的连接板上。

 本实用新型具有积极的效果：

（1）本实用新型的垃圾给料机的受料斗具有承受及暂存物料的作用，能充分保证向后续设备的连续供料。

（2）本实用新型的垃圾给料机的导料槽能很好的保证物料层的厚度及物料移动过程中不会洒落到设备外部。

（3）本实用新型的垃圾给料机的输送装置的给料板的底部根据给料板前后向的宽度设有1—3个支撑滚轮，且由机架相应的支撑轮托梁支撑，大大提高卸料时本设备的输送装置的抗冲击能力，确保设备自身的结构安全。

（4）本实用新型的垃圾给料机的均料装置是完全根据垃圾的特性设计的独特梳形均料装置，其结构简单，且高度可以跟据需要进行调整，适用范围较广。

（5）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的梳齿采用弹簧钢材质制成，具有良好的弹性，在将垃圾梳平的时不会因阻力太大造成设备的卡阻。

（6）本实用新型的垃圾给料机的均料装置由于梳齿接触垃圾面积小，不会堵塞垃圾运行，产生垃圾架桥，而且由于接触垃圾面积小，相对局部形成的牵扯力增大，垃圾很容易被牵拉开，均料效果显著。

（7）本实用新型的垃圾给料机的均料装置的上压板和下压板之间设有切割间隙，当均料装置的梳齿受到垃圾的牵扯力而导致弯曲无法复位正常工作时，可以通过切割机将梳齿的位于切割间隙中的部分切断，方便更换。

（8）本实用新型的垃圾给料机的料位反馈装置可实时监测料位情况，并将料位信息反馈给智能控制系统，由智能控制系统根据预设的后续设备所需进入的垃圾的量，智能控制系统可自动计算并控制驱动装置的转数，从而实现自动为后续设备连续提供均匀量的垃圾。

（9）本实用新型的垃圾给料机的输送装置的给料板为鳞板式的由底板和前后挡板组成的输送构件，因此垃圾给料机在使用时可以倾斜设置，具有一定的向上输送垃圾的能力，使得垃圾给料机高的一端便于向具有不同高度的垃圾处理流水线的下一道工序的设备输送垃圾，同时使得垃圾给料机低的一端方便上料设备向垃圾给料机上输送垃圾。

附图说明

图1为本实用新型的垃圾给料机的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视示意图；

图3为图2的B处的局部放大示意图；

图4为从图1的左方观察均料装置的示意图；

图5为从图4的右侧观察时均料装置的结构示意图；

图6为图5的C处的放大示意图；

图7为将图2中的受料斗和均料装置去掉后的结构示意图； 

图8为图1中的给料板相互间搭接以及给料板与输送链的连接结构示意图；

图9为机架的支撑柱在进行折弯及切割加工前的示意图；

图10为从图1的右方观察时支撑柱的示意图；

图11为设有连接板的支撑柱的结构示意图；

图12为从图11的右方观察时的示意图；

图13为本实用新型的具有受料斗的垃圾给料机的结构示意图；

图14为图13的D-D剖视示意图；

图15为本实用新型的垃圾给料机在使用时通过另外配置的基础座设置成水平状时的示意图；

图16为本实用新型的垃圾给料机在使用时通过另外配置的基础座设置成倾斜状时的示意图。

 上述附图中的标记的名称如下：

机架1，前主梁11，后主梁12，左端连接梁13，支撑柱14，前侧支撑柱14-1，前侧第一支撑柱14-1-1，前侧第二支撑柱14-1-2，前侧第三支撑柱14-1-3，后侧支撑柱14-2，后侧第三支撑柱14-2-3，连接板14-3，连接横梁15，下横梁15-1，上横梁15-2，滚轮托梁16，主体16a，折弯部16b，上侧板16-1，外侧板16-2，耐磨钢板17，支撑轮托梁18，耐磨钢板19，

输送装置2，

输送链21，前输送链21a，后输送链21b，外链板21-1，内链板21-2，销轴21-3，左销轴21-3a，右销轴21-3b，滚子21-4，左滚子21-4a，右滚子21-4b，折弯部21-5，

给料板22，前挡板22-1，滚轮支架22-2，支撑滚轮22-3，

张紧装置23，前侧张紧装置23a，前安装座23-1，前框架23-2，前滑块23-3，左前轴承23-4，左前链轮23-5，前调节螺杆23-6，从动轴23c，

驱动装置24，电机24-1，主动齿轮24-2，从动齿轮24-3，主动轴24-4，前框架24-5，底座24-6，

导料槽3，左侧板31，前侧板32，后侧板33，

受料斗4，左挡板41，前侧板42，后侧板43，

均料装置5，主架体51，前支撑柱51-1，后支撑柱51-2，连接横梁51-3，前加强梁51-4，梳齿52，阻挡部52-1，压板组53，上压板53a，下压板53b，

料位反馈装置6，轴承座61，前轴承座61a，后轴承座61b，摆轴62，摆板63，位置传感器64，

料斗支架7，斜撑柱71，左侧斜撑柱71a，前侧斜撑柱71b，前侧第一斜撑柱71b-1、前侧第二斜撑柱71b-2，前侧第三斜撑柱71b-3，后侧斜撑柱71c，后侧第三斜撑柱71c-3，支撑缺口71-1，边框梁72，左侧边框梁72a，前侧边框梁72b，后侧边框梁72c，加强板支撑73，

基础面300，轴线100，斜平面200。

具体实施方式

    （实施例1）

本实施例的描述方位按照图1所示的方位进行描述，图1中的上下左右方向即为描述的上下左右方向，图1的图面的朝向的一方为前侧，图1的图面背离的一方为后侧。还将从前后方向靠近垃圾给料机中部的两侧称为内侧，将从前后方向远离垃圾给料机中部的两侧称为外侧。

见图1和图7，本实施例的垃圾给料机包括机架1、输送装置2、导料槽3、均料装置5和料位反馈装置6。输送装置2设置在机架1上。导料槽3固定在机架上，且位于输送装置2上方和右方。均料装置5设置在机架1上，均料装置5的主架体51沿前后方向横跨固定在机架1的前主梁11和后主梁12上，且位于机架1的左右向的中部。料位反馈装置6沿前后向横跨固定在导料槽3上，且位于输送装置2的位于均料装置5的右侧的部分上方。本实用新型的垃圾给料机还另外配置有智能控制系统。（本实用新型的垃圾给料机在使用时可以通过另外配置的相应的基础座设置成水平状（见图15，本实施例为水平状设置）或左低右高倾斜状（见图16，其倾斜角度最大可达30度）。基础座为钢结构支撑座或着砖头和水泥砌成的支撑座（本实施例采用钢结构支撑座）。垃圾给料机由其机架1从上方向下水平固定在基础座上。）见图1和图2，机架1还包括左端连接梁13、支撑柱14、连接横梁15、滚轮托梁16和支撑轮托梁18。

见图2，前主梁11、后主梁12和左端连接梁13均为方管形钢制一体件。前主梁11和后主梁12分前后相互间平行设置。左端连接梁13的前端和后端分别焊接固定在相应的前主梁11后侧左端和后主梁12的前侧左端之间。前主梁11和后主梁12的下侧面在同一平面上，该平面称为基础面300。基础面300为水平面。

见图1、图2和图10，支撑柱14按照所处的前后位置不同而分为前侧支撑柱14-1和后侧支撑柱14-2共2组，前侧支撑柱14-1和后侧支撑柱14-2的根数相同，均有2至20根（本实施例为3根）。每根支撑柱14均垂直于基础面300设置，各支撑柱14均为钢制一体件。每根前侧支撑柱14-1的结构形状均相同，每根后侧支撑柱14-2的结构形状均相同，且后侧支撑柱14-2的结构形状均与前侧支撑柱14-1的结构形状均相对应。每根前侧支撑柱14-1在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为前侧第一支撑柱14-1-1、前侧第二支撑柱14-1-2和前侧第三支撑柱14-1-3；每根前侧支撑柱14-1由各自的下端焊接固定在前主梁11的上端面上。每根后侧支撑柱14-2也在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为后侧第一支撑柱、后侧第二支撑柱和后侧第三支撑柱14-2-3；每根后侧支撑柱14-2由各自的下端焊接固定在后主梁12的上端面上。每根前侧支撑柱14-1与相应一根后侧支撑柱14-2相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。

见图9和图10，各支撑柱14均为由直角梯形的钢板制成的构件，对于每根前侧支撑柱14-1来说，所述直角梯形钢板沿左右向垂直于基础面300设置且其左腰为斜腰，将该直角梯形钢板的位于左部的斜腰部分沿垂直于基础面300设置的经过其底边中点的轴线100向前折弯90度得到钢板直角件，然后用切割工具沿着一个假想的从前上至后下的斜平面200将所述的钢板直角件的上部进行切割后，则得到前侧支撑柱14-1。所述的斜平面200与基础面300的交角的锐角，也即前侧支撑柱14-1的上端面的倾斜角为α，所述的倾斜角α的范围为45度至80度，优选55度至60度（本实施例为58度）。

对于每根后侧支撑柱14-2来说，由于它们的形状与前侧支撑柱14-1的形状相对称，故仍采用斜腰为左腰的直角梯形钢板，并采用相应的方法制作：将该直角梯形钢板的位于左部的斜腰部分沿垂直于基础面300设置的经过其底边中点的轴线100向后折弯90度得到钢板直角件，然后用切割工具沿着一个假想的从后上至前下的斜平面200将所述的钢板直角件的上部进行切割后，则得到后侧支撑柱14-2。所述的斜平面200与基础面300的交角的锐角，也即后侧支撑柱14-2的上端面的倾斜角与前侧支撑柱14-1的上端面的倾斜角α相同。

见图1和图2，连接横梁15按照所处的上下位置的不同而分为下横梁15-1和上横梁15-2共2组，下横梁15-1有2至10根（本实施例为4根）；上横梁15-2有2至10根（本实施例为3根）。每根连接横梁15均沿前后向平行于基础面300设置，每根连接横梁15均为槽钢。各根下横梁15-1的槽口向下，相互间在左右方向上等间距设置，且各根下横梁15-1由各自的前端焊接固定在前主梁11的后侧下部上，各根下横梁15-1由各自的后端焊接固定在后主梁12的前侧下部上。各根上横梁15-2的槽口向右，按照从左至右的次序依次设置，并分别称为第一上横梁、第二上横梁和第三上横梁。第一上横梁由其前端焊接固定在前侧第一支撑柱14-1-1上，第一上横梁由其后端焊接固定在后侧第一支撑柱上；第二上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第二支撑柱14-1-2和后侧第二支撑柱上；第三上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第三支撑柱14-1-3和后侧第三支撑柱14-2-3上。

见图1至图3，滚轮托梁16有4根，每根滚轮托梁16均由沿左右向设置角钢制成，每根滚轮托梁16均包括位于左右向中部的主体部16a和连接在主体部16a左右两端的分别向左下方延伸和向右下方延伸的具有导向功能的2个折弯部16b，且各滚轮托梁16的开口均朝向内下方。也即各根滚轮托梁16均包括上侧板16-1和与上侧板16-1相连的外侧板16-2；所述上侧板16-1的属于主体部16a的位于左右向中部的中部板段平行于基础面300设置，上侧板16-1的属于折弯部16b的位于左端的左板段按照左低右高的方向倾斜设置、且由其右端从左下方与上侧板16-1的中部板段的左侧相连，上侧板16-1的属于折弯部16b的位于右端的右板段按照左高右低的方向倾斜设置、且由其左端从右下方与上侧板16-1的中部板段的右侧相连；所述外侧板16-2的属于主体部16a的位于左右向中部的中部板段沿左右向垂直于基础面300设置、且由其上侧从下方与上侧板16-1的中部板段的外侧相连，外侧板16-2的属于折弯部16b的位于左端的左板段按照左低右高的方向垂直于基础面300设置、且由其右端从左下方与外侧板16-2的中部板段的左侧相连、以及由其上侧与上侧板16-1的左板段的外侧相连，外侧板16-2的属于折弯部16b的位于右端的右板段按照左高右低的方向垂直于基础面300设置、且由其左端从右下方与外侧板16-2的中部板段的右侧相连、以及由其上侧与上侧板16-1的右板段的外侧相连。

见图2和图3，每根滚轮托梁16还优选均包括1块耐磨钢板17，该耐磨钢板17从上方焊接固定在滚轮托梁16的上侧板16-1的上表面上。

4根滚轮托梁16按照所处的上下位置及前后位置的不同而分别称为前上滚轮托梁、后上滚轮托梁、前下滚轮托梁和后下滚轮托梁。前上滚轮托梁由其外侧板16-2从后方固定连接在前侧第一支撑柱14-1-1至前侧第三支撑柱14-1-3的后侧的上下向的中部位置上；前下滚轮托梁由其外侧板16-2从后方固定连接在前侧第一支撑柱14-1-1至前侧第单支撑柱14-1-3的后侧的下部上；后上滚轮托梁由其外侧板16-2从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱14-2-3的前侧的上下向的中部位置上；后下滚轮托梁由其外侧板16-2从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱14-2-3的前侧的下部上。前上滚轮托梁与后上滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置；前下滚轮托梁与后下滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。

见图1和图2，支撑轮托梁18有1至3根（本实施例为1根），支撑轮托梁18为由开口向下的槽钢制成。支撑轮托梁18的整体形状与前上滚轮托梁16的整体形状基本相同，也即支撑轮托梁18的主体18a沿左右向平行于基础面300设置，其左右两端均设有向下倾斜的具有导向功能的折弯部18b。支撑轮托梁18的上表面上还优选焊接固定1块耐磨钢板19。支撑轮托梁18坐落在3根上横梁15-2上，且位于各根上横梁15-2的前后向的中部；支撑轮托梁18与各根上横梁15-2固定连接。

见图1、图2和图8，输送装置2包括输送链21、给料板22、张紧装置23和驱动装置24。

见图1，张紧装置23包括前侧张紧装置23a、后侧张紧装置和从动轴23c。前侧张紧装置23a和后侧张紧装置分前后设置。前侧张紧装置23a包括前安装座23-1、左前框架23-2、前滑块23-3、左前轴承23-4、左前链轮23-5、前螺杆23-6和2个调节螺母。后侧张紧装置包括后安装座、左后框架、后滑块、左后轴承、左后链轮、后螺杆和2个调节螺母。

前侧张紧装置23a由其前安装座23-1从上方固定在机架1的前主梁11的上侧面的左端部位上，左前框架23-2从上方坐落并固定在前安装座23-1上，前滑块23-3沿左右向滑动连接在前框架23-2上，且前螺杆23-6的左端头与前滑块23-3动连接，前螺杆23-6的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左前框架23-2的右框板，2个调节螺母旋合在前螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对前滑块23-3相对于左前框架23-2的左右位置进行调整。左前轴承23-4由其外圈固定安装在前滑块23-3上，从动轴23c从后向前依次穿过左前链轮23-5和左前轴承23-4的内圈，且左前链轮23-5和左前轴承23-4的内圈均固定在从动轴23c上。

后侧张紧装置由其后安装座从上方固定在机架1的后主梁11的上侧面的左端部位上，左后框架从上方坐落并固定在后安装座上，后滑块沿左右向滑动连接在后框架上，且后螺杆的左端头与后滑块动连接，后螺杆的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左后框架的右框板，2个调节螺母旋合在后螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对后滑块相对于左后框架的左右位置进行调整。左后轴承由其外圈固定安装在后滑块上，从动轴23c从前向后依次穿过左后链轮和左后轴承的内圈，且左后链轮和左后轴承的内圈均固定在从动轴23c上。

见图1，驱动装置24包括电机24-1、传动机构、主动齿轮24-2、从动齿轮24-3、主动轴24-4、右前链轮、右前轴承、右前框架24-5、底座24-6、右后框架、右后轴承和右后链轮。驱动装置24由其底座24-6从右方固定在机架1上。右前框架24-5和右后框架分前后相对设置，且分别从上方固定在底座24-6和机架1上。电机24-1的电机轴的轴线沿左右向设置，电机24-1由其电机壳从左方固定连接在右前框架24-5上。电机24-1的电机轴与传动机构的输入齿轮固定连接，主动齿轮24-2为传动机构的输出齿轮，主动齿轮24-2与从动齿轮24-3相啮合。主动轴24-4的前端从后至前依次穿过右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮24-3，且右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮24-3均固定在主动轴24-4上，右前轴承的外圈固定安装在右前框架24-5上；主动轴24-4的后端从前至后依次穿过右后链轮和右后轴承的内圈，且右后链轮和右后轴承的内圈均固定在主动轴24-4上，右前轴承的外圈固定安装在右后框架上。

见图1至图3，输送链21有2条，按其所处的前后位置的不同分为前输送链21a和后输送链21b。前输送链21a和后输送链21b均为直板滚子输送链。各输送链21由各链节单元的首尾铆接固定相接，最后由首链节单元与尾链节单元的首尾可拆式固定相接而成环形。各链节单元包括2块外链板21-1、2块内链板21-2、2根销轴21-3、2个套筒和2个滚子21-4。所述的外链板21-1和内链板21-2均设有左连接孔和右连接孔。2块外链板21-1和2块内链板21-2均沿左右向铅垂设置，2块外链板21-1和2块内链板21-2各自前后相对，每条输送链21的各个链节单元的位于前后向的内侧的1块外链板和1块内链板是在各自的左右向的中部设有向内侧折弯的折弯部21-5的折弯链板。2个套筒按照所处的左右位置的不同而分别称为左套筒和右套筒，左套筒连接在2块内链板21-2的左连接孔之间，右套筒连接在2块内链板21-2的右连接孔之间。2个滚子21-4均为带边滚子，2个滚子21-4按照所处的左右位置的不同而分别称为左滚子21-4a和右滚子21-4b，左滚子21-4a套在左套筒上，右滚子21-4b套在右套筒上，且各滚子21-4与各自所套的套筒转动连接。2块外链板21-1的左连接孔与前一链节单元的2块内链板21-2的右连接孔同轴线，2块外链板21-1的右连接孔与本链节单元的2块内链板21-2的左连接孔同轴线。2根销轴21-3均为带肩销轴，2根销轴21-3按照所处的左右位置不同而分别称为左销轴21-3a和右销轴21-3b；左销轴21-3a依次穿过本链节单元的位于内侧的外链板的右连接孔、位于内侧的内链板的左连接孔、左套筒、位于外侧的内链板21-2的左连接孔和位于外侧的外链板21-1的右连接孔后，铆接固定在2块外链板21-1的右连接孔处；右销轴21-3b依次穿过后一链节单元的位于内侧的外链板的左连接孔、本链节单元的位于内侧的内链板的右连接孔、本链节单元的右套筒、本链节单元的位于外侧的内链板21-2的右连接孔和后一链节单元的位于外侧的外链板21-1的左连接孔后，铆接固定在后一链节单元的2块外链板21-1的左连接孔处。

见图1至图3，前输送链21a围绕张紧装置23的左前链轮23-5和驱动装置24的右前链轮设置，后输送链21b围绕张紧装置23的左后链轮和驱动装置24的右后链轮设置。各输送链21的相应的滚子21-4在运行至相应的滚轮托梁16上方时，则位于相应的耐磨钢板17上，且与该耐磨钢板17滚动接触。

见图2，给料板22为鳞板式的由底板和前后挡板组成的输送构件，给料板22的前挡板22-1连接在底板的前侧边沿上，给料板22的后挡板连接在底板的后侧边沿上。相邻2个给料板22之间，位于左侧的给料板22的右端部位伸入位于右侧的给料板22左端部位中。每个给料板22连接在前输送链21a的相应的链节单元和后输送链21b的相应的链节单元之间，也即前输送链21a的每个链节单元的位于后侧的外链板21-1和位于后侧的内链板21-2均由各自的折弯部21-5与相应一个给料板22的底板的背离前后挡板的一个侧面的前部边缘部位焊接固定，后输送链21b的每个链节单元的位于前侧的外链板21-1和位于前侧的内链板21-2均由各自的折弯部21-5与相应一个给料板22的底板的背离前后挡板的一个侧面的后部边缘部位焊接固定。

见图2，每个给料板22的底板的背离前后挡板的一个侧面的中部固定连接有1至3个滚轮支架22-2（本实施例为1个），每个滚轮支架22-2上转动连接有相应1个支撑滚轮22-3。在输送链21带动所有给料板22围绕主动轴24-4和从动轴23c转动的过程中，当相应的给料板22运行至位于支撑轮托梁18上方时，则所述的各给料板22所连接的支撑滚轮22-3位于所述支撑轮托梁18的耐磨钢板19的上方，且与所述的耐磨钢板19的上表面滚动接触。

见图1和图2，导料槽3包括左侧板31、前侧板32和后侧板33。导料槽3的前侧板32和后侧板33的结构相对应，且前侧板32和后侧板33相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。前侧板32的主板和后侧板33的主板在前后方向上均呈外高内低倾斜设置，且与基础面300的夹角锐角与倾斜角α相同。前侧板32和后侧板33的上端部位均设有在前后方向上向外翻折的与基础面300平行的支撑板，前侧板32和后侧板33的下端部位均为铅垂设置的挡板，前侧板32和后侧板33的左侧边沿均为左高右低的边沿。前侧板32由其前侧面与机架1的各根前侧支撑柱14-1的上端面相接触，并且在相互接触部位焊接固定在一起，且前侧板32的下端部位的挡板位于输送装置2的给料板22的前挡板22-1的后侧；后侧板33由其后侧面与机架1的各根后侧支撑柱14-2的上端面相接触，并且在相互接触部位焊接固定在一起，且后侧板33的下端部位的挡板位于输送装置2的给料板22的后挡板的前侧。导料槽3的左侧板31的主板在左右方向上呈左高右低倾斜设置，且由其前后边沿焊接固定在前侧板32的左侧边沿和后侧板33的左侧边沿上，左侧板31的上端部位设有向左翻折的与基础面300平行的支撑板。

见图3和图4，均料装置5包括设置在机架1上的主架体51、设置在主架体51上的梳齿52和和压板组53。

见图1、图4至图6，主架体51包括前支撑柱51-1、后支撑柱51-2、连接横梁51-3、前加强梁51-4和后加强梁。前支撑柱51-1和后支撑柱51-2相互间平行设置，均垂直于基础面300设置在机架1上；前支撑柱51-1由其下端从上方焊接固定在前主梁11的上侧面上的左右向的中部，且上部向上穿过导料槽3的前侧板32而位于导料槽3中；后支撑柱51-2由其下端从上方焊接固定在后主梁12的上侧面上的左右向的中部，且上部向上穿过导料槽3的后侧板33而位于导料槽3中，并且与前支撑柱51-1相对设置；主架体51的连接横梁51-3与前支撑柱51-1和后支撑柱51-2的固定连接关系为可拆式固定连接，前支撑柱51-1和后支撑柱51-2在数个相同高度的部位上设有相应的连接孔。主架体51的连接横梁51-3由方管和焊接固定在方管前后两端上的端板构成，连接横梁51-3的前后端板上设有相应的连接孔。由紧固螺钉穿过前支撑柱51-1上的相应的连接孔和连接横梁51-3的前端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁51-3的前端固定连接在前支撑柱51-1上，由紧固螺钉穿过后支撑柱51-2上的相应的连接孔和连接横梁51-3的后端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁51-3的后端固定连接在后支撑柱51-2上，通过选择前支撑柱51-1和后支撑柱51-2的各个不同的相应高度位置处的连接孔的部位进行连接，从而将连接横梁51-3设置在相应的高度上。前加强梁51-4从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱51-1的中部右侧与前主梁11的上侧之间；后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱51-2的中部右侧与后主梁12的上侧之间。

见图4至图6，梳齿52有2至10根（本实施例为5根），各梳齿52均为钢制一体件，本实施例中，梳齿52的材质为弹簧钢。各梳齿52的结构形状均相同，均为台阶形圆柱体，且上端是作为阻挡部52-1的较粗的圆柱部位。各梳齿52相互平行，且设置在相应的压板组53上，所述的压板组53固定连接在主架体51的连接横梁51-3上，且使得各梳齿52沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿52的轴线与前支撑柱51-1的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度，优选20度至45度（本实施例为30度）。所述压板组53的数量与梳齿52的数量相同。各压板组53均设有两块压板，两块压板按其所处的上下位置的不同分为上压板53a和下压板53b。主架体51的连接横梁51-3的方管呈左高右低的方式倾斜设置，该方管的朝向左下方的侧面与前支撑柱51-1的中心线的夹角锐角的大小与夹角β的大小相同，也即该方管与前支撑柱51-1的夹角的大小为β。上压板53a和下压板53b相互间平行设置，且与连接横梁51-3的朝向左下方的侧面相互垂直；上压板53a与下压板53b之间设有3至5厘米的切割间隙。上压板53a和下压板53b的结构形状基本相同，均设有开口朝向右上方的“U”形缺口。上压板53a和下压板53b均由各自的设有“U”形缺口的一侧从左下方焊接固定在连接横梁51-3的朝向左下方的侧面上，从而形成用于插入梳齿52的安装孔。各压板组53在前后向上相互之间等间隔设置。各压板组53之间的间隔为10厘米至50厘米，优选20厘米至40厘米（本实施例为30厘米）。各梳齿52由上向下依次穿过上压板53a和下压板53b各自与连接横梁51-3所形成的安装孔，且各梳齿52的阻挡部52-1位于相应的压板组53的上压板53a的朝向左上方的上表面上，从而使得各梳齿52沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿52的轴线与前支撑柱51-1的中心线之间的夹角为β。

见图7，料位反馈装置6包括轴承座61、轴承、摆轴62、摆板63和位置传感器64。轴承座61有2个，按其所处的前后位置的不同分为前轴承座61a和后轴承座61b。前轴承座61a和后轴承座61b沿前后向同轴设置，前轴承座61a从上方焊接固定在导料槽3的前侧板32的上部的支撑板的右部上，后轴承座61b从上方焊接固定在导料槽3的后侧板33的上部的支撑板的右部上。摆轴62由其前后两端分别通过相应的轴承转动设置在相应的前轴承座61a和后轴承座61b中，且摆轴62的前端向前伸出前轴承座61a。摆板63有1至3块（本实施例为1块），摆板63由其短边方向沿前后向设置，其摆板63从下方焊接固定在摆轴62的前后向的中部上，料位反馈装置6的摆板63的下端位于均料装置5的梳齿52的下端的下方。位置传感器64设置在前轴承座61a的前侧上，且其转子与摆轴62的前端头同轴固定连接。

使用时，垃圾给料机将垃圾从左向右输送，垃圾在经过均料装置5下方时，垃圾的向上高出梳齿52的下端部分的部分很容易被均料装置的各相应梳齿52牵拉开，从而将垃圾基本均匀扯平；当垃圾随给料板22从料位反馈装置6的下方经过时，垃圾的向上高出摆板63的下端部分的部分将带动摆板63向右转动，因此垃圾越高，摆板63的偏转角度就越大，摆板63的偏转时间就越长；又因摆板63的转动带动摆轴62转动，摆轴62的转动带动位置传感器64的转子转动，且通过位置传感器64将信号输出到智能控制系统，由智能控制系统根据其发送的摆动角度和时间的参数以及垃圾给料机的给料板22的前后向的宽度就可以确定经过料位反馈装置6下方的垃圾量，再根据预设的后续设备所需进入的垃圾的量，智能控制系统可自动计算并控制驱动装置的转数，从而实现自动为后续设备连续提供均匀量的垃圾。

 （实施例2）

见图9和图10，本实施例其余部分与实施例1相同，其不同之处在于：所述支撑柱14还设有连接板14-3，连接板14-3的数量与支撑柱14的数量相同。各连接板14-3从上方向下焊接固定在相应的支撑柱14的顶部的上端面上；导料槽3的前侧板32焊接固定在各根前侧支撑柱14-1的连接板14-3上；导料槽3的后侧板33焊接固定在各根后侧支撑柱14-2的顶部的连接板14-3上。

 （实施例3）

见图13和图14，本实施例其余部分与实施例1相同，其不同之处在于：本实施例的垃圾给料机还设有受料斗4和料斗支架7。料斗支架7设置在机架1上且位于机架1的左部。受料斗4设置在料斗支架7上，位于导料槽3的左部上方，且位于均料装置5的左侧。

见图13和图14，料斗支架7包括一组斜撑柱71和一组边框梁72。斜撑柱71按其所处的位置的不同分为左侧斜撑柱71a，前侧斜撑柱71b和后侧斜撑柱71c。各斜撑柱71均为槽钢，每根斜撑柱71均呈外高内低倾斜设置，且槽口向内。每根斜撑柱71的下端内侧均设有经过切削加工的开口朝向下方和内侧的支撑缺口71-1。左侧斜撑柱71a有1至3根（本实施例为1根），左侧斜撑柱71a由其下端的支撑缺口71-1焊接固定在机架1的左端连接梁13的左侧中部和上侧中部上。前侧斜撑柱71b和后侧斜撑柱71c的根数相同，均有2至5根（本实施例为3根）。每根前侧斜撑柱71b在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为前侧第一斜撑柱71b-1、前侧第二斜撑柱71b-2和前侧第三斜撑柱71b-3；每根前侧斜撑柱71b由各自的下端的支撑缺口71-1焊接固定在前主梁11的前侧面和上侧面上。每根后侧斜撑柱71c在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为后侧第一斜撑柱、后侧第二斜撑柱和后侧第三斜撑柱71c-3；每根后侧斜撑柱71c由各自的下端的支撑缺口71-1焊接固定在后主梁12的后侧面和上侧面上。每根前侧斜撑柱71b与相应一根后侧斜撑柱71c相对于经过机架1的左右向的中心线的铅垂面对称设置。

边框梁72有3根，边框梁72按其所处的位置的不同分为左侧边框梁72a，前侧边框梁72b和后侧边框梁72c。每根边框梁72均为槽钢，且整体呈水平设置。前侧边框梁72b，左侧边框梁72a和后侧边框梁72c依次焊接固定呈开口向右的框形。左侧边框梁72a按照左高右低的方向倾斜设置，且槽口朝向右上方。左侧边框梁72a的槽底板与导料槽3的左侧板31相互间平行。左侧边框梁72a由其前后向的中部下侧从上方向下焊接固定在左侧斜撑柱71a的顶部上。前侧边框梁72b按照前高后低的方向倾斜设置，且槽口朝向后上方。前侧边框梁72b的槽底板与导料槽3的前侧板32相互间平行。前侧边框梁72b从上方向下焊接固定在相应的各前侧斜撑柱71b的顶部上。后侧边框梁72c按照后高前低的方向倾斜设置，且槽口朝向前上方。后侧边框梁72c的槽底板与导料槽3的后侧板33相互间平行。后侧边框梁72c从上方向下焊接固定在相应的各后侧斜撑柱71c的顶部上。

见图13和图14，受料斗4包括左挡板41、前侧板42和后侧板43。前侧板42、左挡板41和后侧板43依次焊接固定呈开口向右的板框形，且与前侧边框梁72b、左侧边框梁72a和后侧边框梁72c形成的框形相对应。受料斗4的左挡板41、前侧板42和后侧板43从上方向下分别焊接固定在相应的左侧边框梁72a、前侧边框梁72b和后侧边框梁72c上，且下端位于导料槽3中，从而受料斗4的左挡板41与导料槽3的左侧板31相互间平行，受料斗4的前侧板42与导料槽3的前侧板32相互间平行，受料斗4的后侧板43与导料槽3的后侧板33相互间平行。各前侧斜撑柱71b的内侧上部与受料斗4的前侧板42的相应部位之间均分别焊接固定有相应的一组加强板支撑73。各后侧斜撑柱71c的内侧上部与受料斗4的后侧板43的相应部位之间均分别焊接固定有相应的另一组加强板支撑73。

 以上诸实施例仅供说明本实用新型之用，而非对本实用新型的限制，有关技术领域的技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，还可以作出各种变换和变化，具体应用过程中还可以根据上述实施例及应用例的启发进行相应的改造，因此所有等同的技术方案均应该归入本实用新型的专利保护范围之内。 

Claims (10)

1.一种垃圾给料机，包括机架（1）、输送装置（2）和导料槽（3）；机架（1）包括前主梁（11）、后主梁（12）和左端连接梁（13）；前主梁（11）和后主梁（12）分前后相互间平行设置，前主梁（11）和后主梁（12）的下侧面在同一平面上，该平面称为基础面（300）；左端连接梁（13）的前端和后端分别焊接固定在相应的前主梁（11）后侧和后主梁（12）的前侧之间；输送装置（2）设置在机架（1）上；输送装置（2）包括输送链（21）、给料板（22）、张紧装置（23）和驱动装置（24）；输送链（21）围绕张紧装置（23）的链轮和驱动装置（24）的相应的链轮设置，各给料板（22）设置在输送链（21）的相应位置上；导料槽（3）固定在机架上，且位于输送装置（2）上方和右方；其特征在于：还包括均料装置（5）和料位反馈装置（6）；

所述机架（1）还包括支撑柱（14）、连接横梁（15）和支撑轮托梁（18）；基础面（300）与水平面的夹角为0度至30度；支撑柱（14）按照所处的前后位置不同而分为前侧支撑柱（14-1）和后侧支撑柱（14-2）共2组，前侧支撑柱（14-1）和后侧支撑柱（14-2）的根数相同，均有2至9根；各前侧支撑柱（14-1）从左至右依次设置在前主梁（11）的上端面上，且均垂直于基础面（300）；各后侧支撑柱（14-2）从左至右依次设置在后主梁（12）的上端面上，与各前侧支撑柱（14-1）相对应，且均垂直于基础面（300）；连接横梁（15）有4至20根，分别设置在相应的前侧支撑柱（14-1）与后侧支撑柱（14-2）之间或者前主梁（11）与后主梁（12）之间，且平行于基础面（300）；支撑轮托梁（18）有1至3根，各支撑轮托梁（18）均沿左右向平行于基础面（300）设置在位于前侧支撑柱（14-1）与后侧支撑柱（14-2）之间各相应的连接横梁（15）上；

输送装置（2）的每个给料板（22）均设有滚轮支架（22-2），滚轮支架（22-2）的数量与支撑轮托梁（18）的数量相同，每个滚轮支架（22-2）上转动连接有相应1个支撑滚轮（22-3）；各相应的给料板（22）的支撑滚轮（22-3）与支撑轮托梁（18）滚动接触；

均料装置（5）包括主架体（51）和梳齿（52）；梳齿（52）设置在主架体（51）上；均料装置（5）的主架体（51）沿前后方向横跨固定在机架（1）的前主梁（11）和后主梁（12）上，且位于机架（1）的左右向的中部；梳齿（52）位于输送装置（2）的上方；料位反馈装置（6）沿前后向横跨设置在导料槽（3）上，且位于输送装置（2）的位于均料装置（5）的右侧的部分上方。

2.根据权利要求1所述的垃圾给料机，其特征在于：所述均料装置（5）还包括压板组（53）；均料装置（5）的主架体（51）包括前支撑柱（51-1）、后支撑柱（51-2）和连接横梁（51-3）；前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）相互间平行设置；连接横梁（51-3）固定连接在前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）之间，且整体呈水平设置；主架体（51）的连接横梁（51-3）与前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）的固定连接关系为可拆式固定连接，前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）在数个相同高度的部位上设有相应的连接孔；

均料装置（5）的主架体（51）的连接横梁（51-3）由方管和焊接固定在方管前后两端上的端板构成，连接横梁（51-3）的前后端板上设有相应的连接孔；由紧固螺钉穿过前支撑柱（51-1）上的相应的连接孔和连接横梁（51-3）的前端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁（51-3）的前端固定连接在前支撑柱（51-1）上，由紧固螺钉穿过后支撑柱（51-2）上的相应的连接孔和连接横梁（51-3）的后端板上的连接孔并旋紧螺母而将连接横梁（51-3）的后端固定连接在后支撑柱（51-2）上，通过选择前支撑柱（51-1）和后支撑柱（51-2）的各个不同的相应高度位置处的连接孔的部位进行连接，从而将连接横梁（51-3）设置在相应的高度上；

所述的梳齿（52）有2至10根，各梳齿（52）均为棒状的钢制一体件，各梳齿（52）相互平行，且设置在相应的压板组（53）上，所述的压板组（53）固定连接在主架体（51）的连接横梁（51-3）上，且使得各梳齿（52）沿左上至右下的方向设置，并且各梳齿（52）的轴线与前支撑柱（51-1）的中心线之间的夹角β的范围为15度至60度；各梳齿（52）与所述压板组（53）的数量与梳齿（52）的数量相同。

3.根据权利要求2所述的垃圾给料机，其特征在于：所述均料装置（5）的主架体（51）还包括前加强梁（51-4）和后加强梁；均料装置（5）的主架体（51）的连接横梁（51-3）的方管呈左高右低的方式倾斜设置，该方管与前支撑柱（51-1）的夹角的大小为β；所述各梳齿（52）均为台阶形圆柱体，且上端是作为阻挡部（52-1）的较粗的圆柱部位；所述各压板组（53）均设有两块压板，两块压板按其所处的上下位置的不同分为上压板（53a）和下压板（53b）；上压板（53a）和下压板（53b）相互间平行设置，且与连接横梁（51-3）的朝向左下方的侧面相互垂直；上压板（53a）与下压板（53b）之间设有3至5厘米的切割间隙；上压板（53a）和下压板（53b）的结构形状基本相同，均设有开口朝向右上方的“U”形缺口；上压板（53a）和下压板（53b）均由各自的设有“U”形缺口的一侧从左下方焊接固定在连接横梁（51-3）的朝向左下方的侧面上，从而形成用于插入梳齿（52）的安装孔；各压板组（53）在前后向上相互之间等间隔设置；各压板组（53）之间的间隔为10厘米至50厘米；各梳齿（52）由上向下依次穿过上压板（53a）和下压板（53b）各自与连接横梁（51-3）所形成的安装孔，且各梳齿（52）的阻挡部（52-1）位于相应的压板组（53）的上压板（53a）的朝向左上方的上表面上；

主架体（51）的前支撑柱（51-1）的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架（1）的前主梁（11）的上侧面上的左右向的中部，主架体（51）的后支撑柱（51-2）的下端从上方焊接固定在垃圾给料机的机架（1）的后主梁（12）的上侧面上的左右向的中部，并且与前支撑柱（51-1）相对设置；各梳齿（52）均位于输送装置（2）的前后向中部的上方；前加强梁（51-4）从右方呈左高右低倾斜设置在前支撑柱（51-1）的中部右侧与前主梁（11）的上侧之间；后加强梁从右方呈左高右低倾斜设置在后支撑柱（51-2）的中部右侧与后主梁（12）的上侧之间。

4.根据权利要求3所述的垃圾给料机，其特征在于：料位反馈装置（6）包括轴承座（61）、轴承、摆轴（62）、摆板（63）和位置传感器（64）；轴承座（61）有2个，按其所处的前后位置的不同分为前轴承座（61a）和后轴承座（61b）；前轴承座（61a）和后轴承座（61b）沿前后向同轴设置，前轴承座（61a）从上方焊接固定在导料槽（3）的前侧板（32）的上部的右部上，后轴承座（61b）从上方焊接固定在导料槽（3）的后侧板（33）的上部的右部上；摆轴（62）由其前后两端分别通过相应的轴承转动设置在相应的前轴承座（61a）和后轴承座（61b）中，且摆轴（62）的前端向前伸出前轴承座（61a）；摆板（63）有1至3块，摆板（63）由其短边方向沿前后向设置，其摆板（63）从下方焊接固定在摆轴（62）的前后向的中部上，料位反馈装置（6）的摆板（63）的下端位于均料装置（5）的梳齿（52）的下端的下方；位置传感器（64）设置在前轴承座（61a）的前侧上，且其转子与摆轴（62）的前端头同轴固定连接。

5.根据权利要求1至4之一所述的垃圾给料机，其特征在于：所述机架（1）的各支撑柱（14）均为钢制构件；前侧支撑柱（14-1）和后侧支撑柱（14-2）均有4根；各前侧支撑柱（14-1）按从左至右的次序依次称为前侧第一支撑柱（14-1-1）、前侧第二支撑柱（14-1-2）、前侧第三支撑柱（14-1-3）和前侧第四支撑柱（14-1-4）；各后侧支撑柱（14-2）按从左至右的次序依次称为后侧第一支撑柱、后侧第二支撑柱、后侧第三支撑柱和后侧第四支撑柱（14-2-4）；每根前侧支撑柱（14-1）的结构形状均相同，每根后侧支撑柱（14-2）的结构形状均相同，且后侧支撑柱（14-2）的结构形状均与前侧支撑柱（14-1）的结构形状均相对应，并且每根前侧支撑柱（14-1）与相应一根后侧支撑柱（14-2）相对于经过机架（1）的左右向的中心线的铅垂面对称设置；各支撑柱（14）均为由直角梯形的钢板制成的构件，对于每根前侧支撑柱（14-1）来说，所述直角梯形钢板沿左右向垂直于基础面（300）设置且其左腰为斜腰，将该直角梯形钢板的位于左部的斜腰部分沿垂直于基础面（300）设置的经过其底边中点的轴线（100）向前折弯90度得到钢板直角件，然后用切割工具沿着一个假想的从前上至后下的斜平面（200）将所述的钢板直角件的上部进行切割后，则得到前侧支撑柱（14-1）；所述的斜平面（200）与基础面（300）的交角的锐角，也即前侧支撑柱（14-1）的上端面的倾斜角为α，所述的倾斜角α的范围为45度至80度；

连接横梁（15）按照所处的上下位置的不同而分为下横梁（15-1）和上横梁（15-2）共2组，下横梁（15-1）有4根；上横梁（15-2）有3根；每根连接横梁（15）均为槽钢；各根下横梁（15-1）的槽口向下，相互间在左右方向上等间距设置，且各根下横梁（15-1）由各自的前端焊接固定在前主梁（11）的后侧下部上，各根下横梁（15-1）由各自的后端焊接固定在后主梁（12）的前侧下部上；各根上横梁（15-2）的槽口向右，按照从左至右的次序依次设置，并分别称为第一上横梁、第二上横梁和第三上横梁；第一上横梁由其前端焊接固定在前侧第一支撑柱（14-1-1）上，第一上横梁由其后端焊接固定在后侧第一支撑柱上；第二上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第二支撑柱（14-1-2）和后侧第二支撑柱上；第三上横梁由其前后两端分别焊接固定在前侧第三支撑柱（14-1-3）和后侧第三支撑柱（14-2-3）上；

支撑轮托梁（18）有1根，支撑轮托梁（18）为由开口向下的槽钢制成；支撑轮托梁（18）的主体（18a）沿左右向平行于基础面（300）设置，其左右两端均设有向下倾斜的具有导向功能的折弯部（18b）；支撑轮托梁（18）的上表面上焊接固定有1块耐磨钢板（19）；支撑轮托梁（18）坐落在3根上横梁（15-2）上，且位于各根上横梁（15-2）的前后向的中部；支撑轮托梁（18）与各根上横梁（15-2）固定连接。

6.根据权利要求5所述的垃圾给料机，其特征在于：所述输送装置（2）的张紧装置（23）包括前侧张紧装置（23a）、后侧张紧装置和从动轴（23c）；前侧张紧装置（23a）和后侧张紧装置分前后设置；前侧张紧装置（23a）包括前安装座（23-1）、左前框架（23-2）、前滑块（23-3）、左前轴承（23-4）、左前链轮（23-5）、前螺杆（23-6）和2个调节螺母；后侧张紧装置与前侧张紧装置（23a）的结构相同；后侧张紧装置包括后安装座、左后框架、后滑块、左后轴承、左后链轮、后螺杆和2个调节螺母；

前侧张紧装置（23a）由其前安装座（23-1）从上方固定在机架（1）的前主梁（11）的上侧面的左端部位上，左前框架（23-2）从上方坐落并固定在前安装座（23-1）上，前滑块（23-3）沿左右向滑动连接在前框架（23-2）上，且前螺杆（23-6）的左端头与前滑块（23-3）动连接，前螺杆（23-6）的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左前框架（23-2）的右框板，2个调节螺母旋合在前螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对前滑块（23-3）相对于左前框架（23-2）的左右位置进行调整；左前轴承（23-4）由其外圈固定安装在前滑块（23-3）上，从动轴（23c）从后向前依次穿过左前链轮（23-5）和左前轴承（23-4）的内圈，且左前链轮（23-5）和左前轴承（23-4）的内圈均固定在从动轴（23c）上；

后侧张紧装置由其后安装座从上方固定在机架（1）的后主梁（11）的上侧面的左端部位上，左后框架从上方坐落并固定在后安装座上，后滑块沿左右向滑动连接在后框架上，且后螺杆的左端头与后滑块动连接，后螺杆的设有外螺纹的右杆段从左向右穿过左后框架的右框板，2个调节螺母旋合在后螺杆上且分别位于该右框板的左侧和右侧，从而能通过转动调节螺母而对后滑块相对于左后框架的左右位置进行调整；左后轴承由其外圈固定安装在后滑块上，从动轴（23c）从前向后依次穿过左后链轮和左后轴承的内圈，且左后链轮和左后轴承的内圈均固定在从动轴（23c）上；

驱动装置（24）包括电机（24-1）、传动机构、主动齿轮（24-2）、从动齿轮（24-3）、主动轴（24-4）、右前链轮、右前轴承、右前框架（24-5）、底座（24-6）、右后框架、右后轴承和右后链轮；驱动装置（24）由其底座（24-6）从右方固定在机架（1）上；右前框架（24-5）和右后框架分前后相对设置，且分别从上方固定在底座（24-6）和机架（1）上；电机（24-1）的电机轴的轴线沿左右向设置，电机（24-1）由其电机壳从左方固定连接在右前框架（24-5）上；电机（24-1）的电机轴与传动机构的输入齿轮固定连接，主动齿轮（24-2）为传动机构的输出齿轮，主动齿轮（24-2）与从动齿轮（24-3）相啮合；主动轴（24-4）的前端从后至前依次穿过右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮（24-3），且右前链轮、右前轴承的内圈和从动齿轮（24-3）均固定在主动轴（24-4）上，右前轴承的外圈固定安装在右前框架（24-5）上；主动轴（24-4）的后端从前至后依次穿过右后链轮和右后轴承的内圈，且右后链轮和右后轴承的内圈均固定在主动轴（24-4）上，右前轴承的外圈固定安装在右后框架上；

输送链（21）有2条，按其所处的前后位置的不同分为前输送链（21a）和后输送链（21b）；前输送链（21a）和后输送链（21b）均为直板滚子输送链；各输送链（21）由各链节单元的首尾铆接固定相接，最后由首链节单元与尾链节单元的首尾可拆式固定相接而成环形；各链节单元包括2块外链板（21-1）、2块内链板（21-2）、2根销轴（21-3）、2个套筒和2个滚子（21-4）；所述的外链板（21-1）和内链板（21-2）均设有左连接孔和右连接孔；2块外链板（21-1）和2块内链板（21-2）均沿左右向铅垂设置，2块外链板（21-1）和2块内链板（21-2）各自前后相对，每条输送链（21）的各个链节单元的位于前后向的内侧的1块外链板和1块内链板是在各自的左右向的中部设有向内侧折弯的折弯部（21-5）的折弯链板；2个套筒按照所处的左右位置的不同而分别称为左套筒和右套筒，左套筒连接在2块内链板（21-2）的左连接孔之间，右套筒连接在2块内链板（21-2）的右连接孔之间；2个滚子（21-4）均为带边滚子，2个滚子（21-4）按照所处的左右位置的不同而分别称为左滚子（21-4a）和右滚子（21-4b），左滚子（21-4a）套在左套筒上，右滚子（21-4b）套在右套筒上，且各滚子（21-4）与各自所套的套筒转动连接；2块外链板（21-1）的左连接孔与前一链节单元的2块内链板（21-2）的右连接孔同轴线，2块外链板（21-1）的右连接孔与本链节单元的2块内链板（21-2）的左连接孔同轴线；2根销轴（21-3）均为带肩销轴，2根销轴（21-3）按照所处的左右位置不同而分别称为左销轴（21-3a）和右销轴（21-3b）；左销轴（21-3a）依次穿过本链节单元的位于内侧的外链板的右连接孔、位于内侧的内链板的左连接孔、左套筒、位于外侧的内链板（21-2）的左连接孔和位于外侧的外链板（21-1）的右连接孔后，铆接固定在2块外链板（21-1）的右连接孔处；右销轴（21-3b）依次穿过后一链节单元的位于内侧的外链板的左连接孔、本链节单元的位于内侧的内链板的右连接孔、本链节单元的右套筒、本链节单元的位于外侧的内链板（21-2）的右连接孔和后一链节单元的位于外侧的外链板（21-1）的左连接孔后，铆接固定在后一链节单元的2块外链板（21-1）的左连接孔处；

前输送链（21a）围绕张紧装置（23）的左前链轮（23-5）和驱动装置（24）的右前链轮设置，后输送链（21b）围绕张紧装置（23）的左后链轮和驱动装置（24）的右后链轮设置；

给料板（22）为鳞板式的由底板和前后挡板组成的输送构件，给料板（22）的前挡板（22-1）连接在底板的前侧边沿上，给料板（22）的后挡板连接在底板的后侧边沿上；相邻2个给料板（22）之间，位于左侧的给料板（22）的右端部位伸入位于右侧的给料板（22）左端部位中；每个给料板（22）连接在前输送链（21a）的相应的链节单元和后输送链（21b）的相应的链节单元之间，也即前输送链（21a）的每个链节单元的位于后侧的外链板（21-1）和位于后侧的内链板（21-2）均由各自的折弯部（21-5）与相应一个给料板（22）的底板的背离前后挡板的一个侧面的前部边缘部位焊接固定，后输送链（21b）的每个链节单元的位于前侧的外链板（21-1）和位于前侧的内链板（21-2）均由各自的折弯部（21-5）与相应一个给料板（22）的底板的背离前后挡板的一个侧面的后部边缘部位焊接固定；

每个相应的给料板（22）的支撑滚轮（22-3）位于所述支撑轮托梁（18）的耐磨钢板（19）的上方，且与所述的耐磨钢板（19）的上表面滚动接触。

7.根据权利要求6所述的垃圾给料机，其特征在于：机架（1）还包括滚轮托梁（16）；滚轮托梁（16）有4根，每根滚轮托梁（16）均由沿左右向设置角钢制成，每根滚轮托梁（16）均包括位于左右向中部的主体部（16a）和连接在主体部（16a）左右两端的分别向左下方延伸和向右下方延伸的具有导向功能的2个折弯部（16b），且各滚轮托梁（16）的开口均朝向内下方；每根滚轮托梁（16）的朝向上方的表面上均设有1块耐磨钢板（17）；

4根滚轮托梁（16）按照所处的上下位置及前后位置的不同而分别称为前上滚轮托梁、后上滚轮托梁、前下滚轮托梁和后下滚轮托梁；前上滚轮托梁从后方固定连接在前侧第一支撑柱（14-1-1）至前侧第三支撑柱（14-1-3）的后侧的上下向的中部位置上；前下滚轮托梁从后方固定连接在前侧第一支撑柱（14-1-1）至前侧第三支撑柱（14-1-3）的后侧的下部上；后上滚轮托梁从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱（14-2-3）的前侧的上下向的中部位置上；后下滚轮托梁从前方固定连接在后侧第一支撑柱至后侧第三支撑柱（14-2-3）的前侧的下部上；前上滚轮托梁与后上滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架（1）的左右向的中心线的铅垂面对称设置；前下滚轮托梁与后下滚轮托梁位于同一高度上，且两者相对于经过机架（1）的左右向的中心线的铅垂面对称设置；

输送装置（2）的各输送链（21）的相应的滚子（21-4）在运行至相应的滚轮托梁（16）上方时，则位于该滚轮托梁（16）的耐磨钢板（17）上，且与该耐磨钢板（17）滚动接触。

8.根据权利要求7所述的垃圾给料机，其特征在于：导料槽（3）包括左侧板（31）、前侧板（32）和后侧板（33）；导料槽（3）的前侧板（32）和后侧板（33）的结构相对应，且前侧板（32）和后侧板（33）相对于经过机架（1）的左右向的中心线的铅垂面对称设置；前侧板（32）的主板和后侧板（33）的主板在前后方向上均呈外高内低倾斜设置，且与基础面（300）的夹角锐角与倾斜角α相同，从而均料装置（5）的主架体（51）的前支撑柱（51-1）的上部向上穿过导料槽（3）的前侧板（32）而位于导料槽（3）中，且均料装置（5）的主架体（51）的后支撑柱（51-2）的上部向上穿过导料槽（3）的后侧板（33）而位于导料槽（3）中；前侧板（32）和后侧板（33）的上端部位均设有在前后方向上向外翻折的与基础面（300）平行的支撑板，前侧板（32）和后侧板（33）的下端部位均为铅垂设置的挡板，前侧板（32）和后侧板（33）的左侧边沿均为左高右低的边沿；前侧板（32）设置在各根相应的前侧支撑柱（14-1）上，且前侧板（32）的下端部位的挡板位于输送装置（2）的给料板（22）的前挡板（22-1）的后侧；后侧板（33）设置在各根相应的后侧支撑柱（14-2）上，且后侧板（33）的下端部位的挡板位于输送装置（2）的给料板（22）的后挡板的前侧；导料槽（3）的左侧板（31）的主板在左右方向上呈左高右低倾斜设置，且由其前后边沿焊接固定在前侧板（32）的左侧边沿和后侧板（33）的左侧边沿上，左侧板（31）的上端部位设有向左翻折的与基础面（300）平行的支撑板。

9.根据权利要求8所述的垃圾给料机，其特征在于：还包括受料斗（4）和料斗支架（7）；料斗支架（7）设置在机架（1）上且位于机架（1）的左部；受料斗（4）设置在料斗支架（7）上，位于导料槽（3）的左部上方，且位于均料装置（5）的左侧；

料斗支架（7）包括一组斜撑柱（71）和一组边框梁（72）；斜撑柱（71）按其所处的位置的不同分为左侧斜撑柱（71a），前侧斜撑柱（71b）和后侧斜撑柱（71c）；各斜撑柱（71）均为槽钢，每根斜撑柱（71）均呈外高内低倾斜设置，且槽口向内；每根斜撑柱（71）的下端内侧均设有经过切削加工的开口朝向下方和内侧的支撑缺口（71-1）；左侧斜撑柱（71a）有3根，左侧斜撑柱（71a）由其下端的支撑缺口（71-1）焊接固定在机架（1）的左端连接梁（13）的左侧中部和上侧中部上；前侧斜撑柱（71b）和后侧斜撑柱（71c）的根数相同，均有3根；每根前侧斜撑柱（71b）在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为前侧第一斜撑柱（71b-1）、前侧第二斜撑柱（71b-2）和前侧第三斜撑柱（71b-3）；每根前侧斜撑柱（71b）由各自的下端的支撑缺口（71-1）焊接固定在前主梁（11）的前侧面和上侧面上；每根后侧斜撑柱（71c）在左右向上按照从左至右的次序依次等间距设置，并依次称为后侧第一斜撑柱、后侧第二斜撑柱和后侧第三斜撑柱（71c-3）；每根后侧斜撑柱（71c）由各自的下端的支撑缺口（71-1）焊接固定在后主梁（12）的后侧面和上侧面上；每根前侧斜撑柱（71b）与相应一根后侧斜撑柱（71c）相对于经过机架（1）的左右向的中心线的铅垂面对称设置；

边框梁（72）有3根，边框梁（72）按其所处的位置的不同分为左侧边框梁（72a），前侧边框梁（72b）和后侧边框梁（72c）；每根边框梁（72）均为槽钢，且整体呈水平设置；前侧边框梁（72b），左侧边框梁（72a）和后侧边框梁（72c）依次焊接固定呈开口向右的框形；左侧边框梁（72a）按照左高右低的方向倾斜设置，且槽口朝向右上方；左侧边框梁（72a）的槽底板与导料槽（3）的左侧板（31）相互间平行；左侧边框梁（72a）由其前后向的中部下侧从上方向下焊接固定在左侧斜撑柱（71a）的顶部上；前侧边框梁（72b）按照前高后低的方向倾斜设置，且槽口朝向后上方；前侧边框梁（72b）的槽底板与导料槽（3）的前侧板（32）相互间平行；前侧边框梁（72b）从上方向下焊接固定在相应的各前侧斜撑柱（71b）的顶部上；后侧边框梁（72c）按照后高前低的方向倾斜设置，且槽口朝向前上方；后侧边框梁（72c）的槽底板与导料槽（3）的后侧板（33）相互间平行；后侧边框梁（72c）从上方向下焊接固定在相应的各后侧斜撑柱（71c）的顶部上；

受料斗（4）包括左挡板（41）、前侧板（42）和后侧板（43）；前侧板（42）、左挡板（41）和后侧板（43）依次焊接固定呈开口向右的板框形，且与前侧边框梁（72b）、左侧边框梁（72a）和后侧边框梁（72c）形成的框形相对应；受料斗（4）的左挡板（41）、前侧板（42）和后侧板（43）从上方向下分别焊接固定在相应的左侧边框梁（72a）、前侧边框梁（72b）和后侧边框梁（72c）上，且下端位于导料槽（3）中，从而受料斗（4）的左挡板（41）与导料槽（3）的左侧板（31）相互间平行，受料斗（4）的前侧板（42）与导料槽（3）的前侧板（32）相互间平行，受料斗（4）的后侧板（43）与导料槽（3）的后侧板（33）相互间平行；各前侧斜撑柱（71b）的内侧上部与受料斗（4）的前侧板（42）的相应部位之间均分别焊接固定有相应的一组加强板支撑（73）；各后侧斜撑柱（71c）的内侧上部与受料斗（4）的后侧板（43）的相应部位之间均分别焊接固定有相应的另一组加强板支撑（73）。

10.根据权利要求8所述的垃圾给料机，其特征在于：所述机架（1）的支撑柱（14）还设有连接板（14-3），连接板（14-3）的数量与支撑柱（14）的数量相同；各连接板（14-3）从上方向下焊接固定在相应的支撑柱（14）的顶部的上端面上；导料槽（3）的前侧板（32）焊接固定在各根前侧支撑柱（14-1）的连接板（14-3）上；导料槽（3）的后侧板（33）焊接固定在各根后侧支撑柱（14-2）的顶部的连接板（14-3）上。

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