CN202391714U - 携带降压启动功能的恒压泵底阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种携带降压启动功能的恒压泵底阀。其包括阀壳、第一阀芯、弹簧、第二阀芯和隔离弹簧，第二阀芯的截面积大于第一阀芯的截面积；阀壳设有分别供第一阀芯、弹簧和第二阀芯设置的第一阀芯腔、弹簧腔和第二阀芯腔，隔离弹簧设置在第一阀芯和第二阀芯之间；所述阀壳上还开有第一连通孔、第二连通孔、第三连通孔、第四连通孔、第五连通孔和第六连通孔。进一步，所述第四连通孔、第五连通孔和第六连通孔均与一电控换向阀连接。本实用新型与电控换向阀配合使用，具有远程降压启动功能，且结构简单，节约了远程降压启动控制装置的制作成本和生产工序；本实用新型适用于A4VSO系列变量泵，再配上合适过渡板，亦可用于派克、林德等变量泵。

Description

携带降压启动功能的恒压泵底阀

技术领域

本实用新型涉及一种携带降压启动功能的恒压泵底阀。

背景技术

如图1所示，现有恒压泵底阀(DRG阀)的结构为：包括阀壳1、阀芯2和弹簧3，所述阀壳1内设有阀芯腔11`，阀芯腔11`的一端设有与之连通的弹簧腔12，所述阀芯2设置在阀芯腔11`内，所述弹簧3设置在弹簧腔12内，所述阀壳1上开有连通阀芯腔和泵压力腔的第一连通孔41、连通阀芯腔和变量杆大端油腔的第二连通孔42和连通阀芯腔和泄漏油腔的第三连通孔43。此种结构的底阀需要配合一个溢流阀和一个电控换向阀一起使用，才能完成降压启动控制功能。其工作原理是：油泵运转且降压状态时，DRG阀的弹簧腔与泄漏油腔直接相通，油泵此时的输出油液压强为P1＝DRG阀弹簧力/阀芯截面积。当通过电控换向阀解除降压后，弹簧腔内的油液流经溢流阀，溢流阀备有一定压强P2，油泵此时输出油液压强P3＝P1+P2。此种降压启动控制方式主要存在如下缺点：1、底阀的制作成本较高；2、底阀的阀芯内有一小孔，此孔因孔径过小，易被脏物堵塞，造成无法解除降压。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单的携带降压启动功能的恒压泵底阀，以解决现有恒压泵底阀的存在的不足之处。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

携带降压启动功能的恒压泵底阀，包括阀壳、第一阀芯和弹簧，所述阀壳内设有第一阀芯腔，第一阀芯腔的一端设有与之连通的弹簧腔，所述第一阀芯设置在第一阀芯腔内，所述弹簧设置在弹簧腔内，所述阀壳上开有连通第一阀芯腔和泵压力腔的第一连通孔、连通第一阀芯腔和变量杆大端油腔的第二连通孔和连通第一阀芯腔和泄漏油腔的第三连通孔；所述第一阀芯腔的另一端设有一第二阀芯腔，所述第二阀芯腔的两端分别与第一阀芯腔和第一连通孔连通且其截面积大于第一阀芯腔的截面积；所述第二阀芯腔内设有第二阀芯，该第二阀芯的截面积大于第一阀芯的截面积且两阀芯之间设有隔离弹簧；所述阀壳开有连通第二阀芯腔的第四连通孔、与第一连通孔常连通的第五连通孔和与第三连通孔常连通的第六连通孔。

进一步，所述第四连通孔、第五连通孔和第六连通孔均与一电控换向阀连接。

作为优选，所述弹簧的弹性系数不少于130000N/m；所述隔离弹簧的弹性系数不大于5000N/m。

作为优选，所述第二阀芯的截面积是第一阀芯的截面积的4～6倍。进一步优选，所述第二阀芯的截面积是第一阀芯的截面积的5倍。

本实用新型通过采用上述结构，与电控换向阀配合使用，具有远程降压启动功能，且结构简单，节约了远程降压启动控制装置的制作成本和生产工序；本实用新型主要适用于A4VSO系列变量泵，再配上合适过渡板，亦可用于派克、林德等变量泵。

附图说明

图1是现有恒压泵底阀(DRG阀)的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图中：

1-阀壳；11`-阀芯腔；11-第一阀芯腔；12-弹簧腔；13-第二阀芯腔；2-阀芯；21-第一阀芯；22-第二阀芯；3-弹簧；41-第一连通孔；42-第二连通孔；43-第三连通孔；44-第四连通孔；45-第五连通孔；46-第六连通孔；5-隔离弹簧。

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型所述的恒压泵底阀，主要由阀壳1、第一阀芯21、第二阀芯22、弹簧3、隔离弹簧5组成。第二阀芯22的截面积是第一阀芯21的截面积的5倍。阀壳1内设有第一阀芯腔11，及在第一阀芯腔两端分别设有与之连通的弹簧腔12和第二阀芯腔13。弹簧3设置在弹簧腔12中。第一阀芯21设置在第一阀芯腔11中。第二阀芯设置在第二阀芯腔中。隔离弹簧5设置在第一阀芯21和第二阀芯22之间。阀壳上开有连通第一阀芯腔11和泵压力腔的第一连通孔41、连通第一阀芯腔11和变量杆大端油腔的第二连通孔42、连通第一阀芯腔11和泄漏油腔的第三连通孔43、连通第二阀芯腔13的第四连通孔44、与第一连通孔41常连通的第五连通孔45和与第三连通孔43常连通的第六连通孔46。第二阀芯腔13的另一端与第一连通孔41连通。当第一阀芯21靠向右边时，第一连通孔41和第二连通孔42连通；当第一阀芯靠向左边时，则第二连通孔42和第三连通孔43连通。第四连通孔44、第五连通孔45和第六连通孔46均与一个均与一电控换向阀连接，且当电控换向阀处于断电状态时，第四连通孔44与第六连通孔46连通；当电控换向阀处于通电状态时，则第四连通孔44和第五连通孔45连通。

上述弹簧3的弹性系数不少于130000N/m；上述隔离弹簧5的弹性系数不大于5000N/m。

本实用新型的具体降压启动过程如下：

设定第二阀芯22的两端的第二阀芯腔13形成两个区域：X区域，与第一连通孔41连通的区域；Y区域，与第一阀芯腔11、第四连通孔44连通的区域。

启动前，第一阀芯在弹簧的推动下靠向左边，第二阀芯在第一阀芯的推动下也靠向左边，此时电控换向阀处于断电状态，所以第四连通孔44与第六连通孔46连通。

当电机启动瞬间(整个降压启动过程中机器处于停止工作状态)，第二连通孔42又与第三连通孔43连通，泵处于最大流量状态，由于机器处于停止状态，系统很快得到一定压力，第一连通孔41与泵的压力油腔连通，所以X区域的压强是和系统压强相等的，此时第四连通孔44与第六连通孔46连通，即代表Y区域与泄漏油腔连通，Y区域压强几乎为零。随着X区域压强逐渐变大，第二阀芯22便逐渐被推向右边，同时又推动第一阀芯21向右边移动，由此，第二连通孔42与第三连通孔43不再连通，紧接着第二连通孔42与第一连通孔41连通，此时变量杆大端油腔获得一定压强，在此油压推动下，变量杆向其小端方向移动，流量减小，在上述整个瞬间过程中，系统压强是不断增大的，当减小的流量与增大的压强在某个时刻达到平衡状态时，所有负责变量机构停止移动变化，此刻压强便是本台泵降压状态的压强，记作P1，而第一阀芯的位置记作S1。

然后，通过电控按钮，使电控换向阀处于通电状态，此时，第四连通孔44则与第五连通孔45连通，接着X区域和Y区域都获得和系统相等的压强，第二阀芯22左右两端油液压力相等，但它的右边在隔离弹簧5力的作用下，被推向左边，此刻Y区域瞬时压强还是P1，但第一阀芯21截面积只是第二阀芯22的1/5，接着第一阀芯21在弹簧3的压力作用下，向左移动，第一连通孔41与第二连通孔22的连通通道开始变窄，泵的流量有所增加，系统压强也随流量的增加而增大。此时，第一阀芯21左端的油液压力也不断增大，在第一阀芯21向左移动时，弹簧3的压力是有轻微减小的，当减小的弹簧3压力和增大的油液压力在某个时刻相等时，所有负责变量机构停止移动变化，此时得到稳定的压强便是解除降压后，工作所需要的压强，第一阀芯21位置记作S2。

在已有实验数据中得知，第一阀芯的位置S1相对于位置S2的距离仅在0.1mm之内，而这个距离对弹簧的压力影响是非常小的，可忽略不计，综上所述可得，P1*第二阀芯截面积＝弹簧压力＝P2*第一阀芯截面积，即：P1/P2＝第一阀芯截面积/第二阀芯截面积＝1/5。由此算式得以说明，油泵在降压时的压强是解除降压后的比例是1/5。因此，通过改变第一阀芯和第二阀芯之间截面积的比例，即可获得不同的降压比，优选降压比为1/4～6。

Claims (5)

1.携带降压启动功能的恒压泵底阀，包括阀壳、第一阀芯和弹簧，所述阀壳内设有第一阀芯腔，第一阀芯腔的一端设有与之连通的弹簧腔，所述第一阀芯设置在第一阀芯腔内，所述弹簧设置在弹簧腔内，所述阀壳上开有连通第一阀芯腔和泵压力腔的第一连通孔、连通第一阀芯腔和变量杆大端油腔的第二连通孔和连通第一阀芯腔和泄漏油腔的第三连通孔，其特征在于，所述第一阀芯腔的另一端设有一第二阀芯腔，所述第二阀芯腔的两端分别与第一阀芯腔和第一连通孔连通且其截面积大于第一阀芯腔的截面积；所述第二阀芯腔内设有第二阀芯，该第二阀芯的截面积大于第一阀芯的截面积且两阀芯之间设有隔离弹簧；所述阀壳开有连通第二阀芯腔的第四连通孔、与第一连通孔常连通的第五连通孔和与第三连通孔常连通的第六连通孔。

2.根据权利要求1所述的恒压泵底阀，其特征在于，所述第四连通孔、第五连通孔和第六连通孔均与一电控换向阀连接。

3.根据权利要求1所述的恒压泵底阀，其特征在于，所述弹簧的弹性系数不少于130000N/m；所述隔离弹簧的弹性系数不大于5000N/m。

4.根据权利要求1至3任一所述的恒压泵底阀，其特征在于，所述第二阀芯的截面积是第一阀芯的截面积的4～6倍。

5.根据权利要求4所述的恒压泵底阀，其特征在于，所述第二阀芯的截面积是第一阀芯的截面积的5倍。

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