CN202379935U - 一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，包括：轨道，所述轨道设置在所述隧道窑炭化炉内的底面上，沿所述隧道窑炭化炉的长度方向设置；窑车，所述窑车安装在所述轨道上，所述窑车包括车架以及与所述车架上表面连接设置的隔热层；在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上设置有密封槽，所述窑车的两侧配合嵌套在所述密封槽中。通过这种设置方式，起到了有效的密封效果，能够避免上部热量的下窜，提高了窑车的使用寿命。

Description

一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构

技术领域

本实用新型属于炭化领域，具体涉及一种用于隧道窑炭化炉的窑车密封结构。

背景技术

窑车是隧道式型煤炭化炉的一个重要组件，如中国专利文献CN201459016公开了一种干熄焦连续全封闭隧道式型煤炭化炉。 在实际炭化过程中，窑车负载着型煤在炭化炉中行进，使得所述型煤相对于所述窑车不发生相对运动，从而使炭化后的型焦保持了完整的外观，有效提高了型焦的机械强度，降低了产品的机械破碎损耗。此外，窑车还起到了隔绝其上部空间和下部空间的作用，有效防止了上部热量的下窜，进而避免了因温度过高而导致的窑车车架发生损坏的问题，提高了车架的使用寿命。

就窑车而言,在现有技术中，中国专利文献CN201377987Y公开了一种隧道窑车，包括车架、车轴、车轮、固定在机架上的边框、设置在车架上的保温隔热层，车架由两根窑车大梁和若干横梁固定而成;其中,所述边框由相互隔开的上框和下框组成，上框和下框分别由分开的四块板制成，所述上框和下框通过数个连接板在周边将二者连接在一起。该窑车由于采用上框和下框相互隔开的设置方式，用连接板将其固定在一起，所以上框的温度不会向下框传导，在一定程度上提高了窑车的使用寿命。

然而，上述现有技术中，通过设置连接板实现上框和下框的连接，该设置虽然避免了因所述上框和下框为一体化结构而导致的热量容易向下传导的问题，但是，在上述现有技术中，为了能使所述窑车能够在隧道窑中运动，窑车的车架和所述隧道窑的窑壁之间必然存在间隙，这样一来热量便会通过该间隙窜入所述窑车的下部空间，从而导致窑车下部的温度进一步升高，容易造成窑车车架的损坏。

发明内容

为了解决现有技术中的隧道窑窑车的密封结构由于所述窑车的车架和所述隧道窑的窑壁之间存在间隙，使得热量会通过所述间隙窜入所述窑车的下部空间，从而导致下部的温度升高，容易造成窑车车架发生损坏的问题，本实用新型提供了一种新型隧道窑炭化炉的窑车密封结构，能够有效避免上部热量的下窜，提高了窑车的使用寿命。

本实用新型所述的一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构的技术方案为：

一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，包括：

轨道，所述轨道设置在所述隧道窑炭化炉内的底面上；

窑车，所述窑车安装在所述轨道上；

在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上开设有密封槽，所述窑车的两侧配合嵌套在所述密封槽中。

所述窑车还包括垂直于所述窑车下表面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的两侧且与所述轨道相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上且低于所述窑车下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽，所述密封板延伸至所述凹槽内。

所述窑车还包括垂直于所述窑车下表面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的两侧且与所述轨道相平行，在所述隧道窑炭化炉内的底面上对应所述密封板成型有凹槽，所述密封板延伸至所述凹槽内。

在所述凹槽内填充有石英砂。

所述石英砂的粒径为3-6mm。

所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1。

所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为2:3-4:5。

所述凹槽为“                                                

”形槽。

在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上且位于所述密封槽的上方设置有扰流板。

所述窑车包括车架以及设置在所述车架上表面的隔热层。

所述隔热层包括与所述车架连接的保温砖层以及设置在所述保温砖层上方的耐火砖层。

所述轨道沿所述隧道窑炭化炉的长度方向设置。

本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构的优点在于：

（1）本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，在窑车两侧的隧道窑炭化炉的侧壁上设置有密封槽，所述窑车的两侧配合嵌套在所述密封槽中，通过这种设置方式，起到了有效的密封效果，能够避免上部热量的下窜，提高了窑车的使用寿命。

（2）本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，所述窑车还包括垂直于所述窑车下表面设置的两个密封板，两个所述密封板分别设置在所述轨道的两侧且与所述轨道相平行，在所述隧道窑炭化炉的两个侧壁上且低于所述窑车下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽，所述密封板延伸至所述凹槽内，作为可选择的实施方式，所述凹槽也可设置在所述炭化炉的底面上。通过设置所述密封板延伸到所述凹槽内，能够有效阻止热量通过，增强了所述窑车底部与上部空间的隔绝效果。

本实用新型还进一步设置所述凹槽为“

”形槽，原因在于通过设置所述密封板延伸到所述“

”形槽内，可达到全方位的密封效果。

此外，本实用新型还在所述炭化炉的两个侧壁上且位于所述密封槽的上方设置有扰流板，进一步起到了防止上部热量下窜的效果。

（3）本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，在所述凹槽内填充有石英砂。通过放置所述石英砂，可进一步隔绝热空气的下窜。本实用新型还设置所述石英砂的粒径为3-6mm，原因在于，所述石英砂的粒径过大会导致石英砂颗粒间的缝隙较大，从而导致隔绝热空气的效果降低，而所述石英砂的粒径如果过小，则会导致所述密封板在所述凹槽内运行时受到的阻力过大，增加所述密封板磨损的同时还增加了运行的能耗，本实用新型通过设置所述石英砂的粒径为3-6mm，有效避免了上述两种情况。

本实用新型还设置所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1，并进一步优选为2:3-4:5。这一比例如果过小，则所述石英砂层的厚度相对较小，隔绝热空气的效果较差，而当这一比例设置的过大时，则同样会导致所述密封板在所述凹槽内运行时受到的阻力过大，本实用新型通过设置所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1，有效避免了隔绝热空气的效果较差的问题。为了进一步提高隔绝热空气的效果，同时尽可能减少所述密封板受到的阻力，本实用新型优选设置该比例为2:3-4:5。

（4）本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构，所述窑车包括车架以及设置在所述车架上表面的隔热层。通过设置所述隔热层有效避免了车架损坏的情况，提高了所述窑车的使用寿命。

本实用新型还进一步限定所述隔热层包括与所述窑车的上表面连接设置的保温砖层以及与所述保温砖层的上方设置的耐火砖层。所述耐火砖层能够在高温下长期使用，防止内部的保温砖层发生损坏，所述保温砖层能够有效隔绝热量，防止热量传递到车架上。

附图说明

为了使本实用新型的内容更加便于理解，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构做进一步的阐述。

如图1所示是本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构的结构图；

如图2所示是本实用新型所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构的可变换方式的结构图；

其中，附图标记为：

1-轨道；2-隧道窑炭化炉；3-窑车；4-车架；5-隔热层；6-密封槽；7-密封板；8-凹槽；9-扰流板；10-保温砖层；11-耐火砖层，12-型煤。

具体实施方式

实施例1

本实施例中所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构如图1所示，所述窑车密封结构包括：

轨道1，所述轨道1设置在所述隧道窑炭化炉2内的底面上，沿所述隧道窑炭化炉2的长度方向设置；

窑车3，所述窑车3安装在所述轨道1上；在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上设置有密封槽6，所述窑车3的两侧配合嵌套在所述密封槽6中。

实施例2

本实施例中所述的隧道窑炭化炉的窑车密封结构如图2所示，具体包括：

轨道1，所述轨道1设置在所述隧道窑炭化炉2内的底面上，所述轨道沿所述隧道窑炭化炉2的长度方向设置；

窑车3，所述窑车3安装在所述轨道1上，所述窑车3包括车架4以及设置在所述车架上表面的隔热层5，所述隔热层5包括与所述车架连接的保温砖层10以及设置在所述保温砖层上方的耐火砖层11；在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上开设有密封槽6，所述窑车的两侧配合嵌套在所述密封槽6中，在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上且位于所述密封槽6的上方设置有扰流板9。

所述窑车3还包括垂直于所述窑车3下表面设置的两个密封板7，两个所述密封板7分别设置在所述轨道1的两侧且与所述轨道1相平行，在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上且低于所述窑车3下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽8，所述密封板7延伸至所述凹槽8内。作为可选择的实施方式，所述凹槽8也可以在所述隧道窑炭化炉2内的底面上对应所述密封板7成型设置；

本实施例中的所述凹槽8为“

”形槽，作为可选择的实施方式所述凹槽8也可以设置成其它任意形式；在所述凹槽8内填充有石英砂，所述石英砂的粒径范围为3-6mm；本实施例中所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4。作为可以选择的实施方式，所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值可设置为0.4-1，作为优选的实施方式，所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值可设置为2:3-4:5。

上述实施例中的隧道窑炭化炉的窑车密封结构在实际生产过程中，将型煤12堆放在所述窑车3上，控制所述窑车3在所述轨道1上运行，进入所述隧道窑炭化炉2中进行炭化，在运行过程中，由于所述窑车3的两侧配合嵌套在所述密封槽6中，能够将所述窑车3的上部空间和下部空间有效隔绝。

其中，所述实施例2的隧道窑炭化炉的窑车密封结构在实际生产过程中，由于所述密封板7延伸至所述“

”形槽内，能够阻止热量通过，防止热量的下窜；此外，实施例2通过在所述隧道窑炭化炉2的两个侧壁上且位于所述密封槽的上方设置扰流板9，进一步起到了防止上部热量下窜的效果。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围。

Claims (12)

1.一种隧道窑炭化炉的窑车密封结构，包括：

轨道（1），所述轨道（1）设置在所述隧道窑炭化炉（2）内的底面上；

窑车（3），所述窑车（3）安装在所述轨道（1）上；

其特征在于，在所述隧道窑炭化炉（2）的两个侧壁上开设有密封槽（6），所述窑车的两侧配合嵌套在所述密封槽（6）中。

2.根据权利要求1所述的窑车密封结构，其特征在于，所述窑车（3）还包括垂直于所述窑车（3）下表面设置的两个密封板（7），两个所述密封板（7）分别设置在所述轨道（1）的两侧且与所述轨道（1）相平行，在所述隧道窑炭化炉（2）的两个侧壁上且低于所述窑车（3）下表面处，延伸设置有开口朝向所述下表面的凹槽（8），所述密封板（7）延伸至所述凹槽（8）内。

3.根据权利要求1所述的窑车密封结构，其特征在于，所述窑车（3）还包括垂直于所述窑车（3）下表面设置的两个密封板（7），两个所述密封板（7）分别设置在所述轨道（1）的两侧且与所述轨道（1）相平行，在所述隧道窑炭化炉（2）内的底面上对应所述密封板（7）成型有凹槽（8），所述密封板（7）延伸至所述凹槽（8）内。

4.根据权利要求2或3所述的窑车密封结构，其特征在于，在所述凹槽（8）内填充有石英砂。

5.根据权利要求4所述的窑车密封结构，其特征在于，所述石英砂的粒径为3-6mm。

6.根据权利要求5所述的窑车密封结构，其特征在于，所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为0.4-1。

7.根据权利要求6所述的窑车密封结构，其特征在于，所述石英砂层的厚度与所述凹槽深度的比值为2:3-4:5。

8.根据权利要求2或3或5或6或7所述的窑车密封结构，其特征在于，所述凹槽（8）呈矩形，在所述矩形的顶边上且位于所述顶边的左端设置开口，所述开口的左侧壁为所述矩形的左侧边。

9.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的窑车密封结构，其特征在于，在所述隧道窑炭化炉（2）的两个侧壁上且位于所述密封槽（6）的上方设置有扰流板（9）。

10.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的窑车密封结构，其特征在于，所述窑车（3）包括车架（4）以及设置在所述车架上表面的隔热层（5）。

11.根据权利要求10所述的窑车密封结构，其特征在于，所述隔热层（5）包括与所述车架连接的保温砖层（10）以及设置在所述保温砖层上方的耐火砖层（11）。

12.根据权利要求1或2或3或5或6或7所述的窑车密封结构，其特征在于，所述轨道沿所述隧道窑炭化炉（2）的长度方向设置。

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