CN202420158U - 一种新型节能隧道窑烧成系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种可减少热量损失、节约能源、降低窑车体积和重量的新型隧道窑烧成系统，包括有窑体、轨道和窑车，轨道沿窑体通道穿过，窑车装配在轨道上滑行，窑车由带车轮的车架、隔热层、耐高温支柱构成，隔热层铺垫在车架上，耐高温支柱的顶部支撑有水平摆放的承载产品的耐高温梁架，底部穿过隔热层后与车架固定连接在一起，隔热层宽度和车架的宽度都比耐高温梁架的宽度小，在窑体通道内设有固定的具有隔热保温功能的窑底，轨道位于窑底的下方，沿窑体的整个长度上窑底设有开槽，开槽的高度和宽度与隔热层的高度和宽度一致，隔热层滑行于开槽内。

Description

一种新型节能隧道窑烧成系统

技术领域：

本实用新型涉及一种新型节能隧道窑烧成系统。

背景技术：

隧道窑是一种高温烧成设备，由预热带、烧成带及冷却带构成，待烧坯体装在窑车上，穿过各带完成烧成过程，满足产品需要的性能；然后卸出烧好的产品，再装入待烧的坯体，如此反复循环，达到要求的日产量。

现有的建筑陶瓷(含砖、瓦)、卫生洁具、日用瓷、微晶玻璃及特种陶瓷等行业传统隧道窑几乎都是如附图1所示结构形式，由窑体01、轨道02和窑车03(窑车含车架04、隔热层05、耐高温支柱06和装载产品的垫板07等部件)等组成。窑车01的隔热层05构成活动的窑底，并与两边窑壁曲封结构配合实现密封，防止窑内热气逸出，这种以窑车01的隔热层05作为活动的窑底结构，要求隔热层05宽度必需与窑体通道01a宽度一样宽，令到隔热层05体积较大，隔热层05的整个表面都形成吸热面，导致隔热层05吸走的热量更多，在烧制过程，大量的窑车03不停地进出窑体01，这就会造成热量的严重浪费，现有的窑车03中的垫板07的是由大量的垫板单元拼装而成，而且这种拼装是没有设置骨架结构的，这就需要在隔热层05表面密集布置大量的耐高温支柱06进行支撑，耐高温支柱06使用数量较多，造成窑车03制造成本的增加和窑车03重量增加，而且这种结构要求垫板07宽度尺寸都要与隔热层05和车架04的宽度尺寸相当，造成车架04和隔热层05宽度较大，这种较宽的车架04和隔热层05结构除了会增大窑车03制造的难度外还会造成窑车03吸收更多的热量，而且车架04非常容易产生热变形，窑车03的质量也会大大增加，窑车03移动需要更大的动力支持，同样造成能源浪费。

隧道窑窑车03随产品的烧成过程必须要经历预热、高温烧成和降温冷却过程，而窑车03及隔热层05在经历这一系列过程中也需要吸热和放热，这部分热量对产品而言没有用处，只是一种损耗和浪费。根据物体吸、放热公式Q＝CMΔt(Q为吸收的热量，C为物体比热容，M为物体的质量，Δt为温差或温度变化量)，在C和Δt相同的情况下，窑车隔热层05面积越大厚度越厚，其质量就会越大，导致吸收和释放的热量Q就越大，烧成产品热损耗相应增加。传统隧道窑窑车03浪费的热量，一般占到产品热效率的10％以上。

发明内容：

本实用新型的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种可减少热量损失、节约能源、降低窑车体积和重量的新型隧道窑烧成系统。

本实用新型的发明目的可以通过以下的技术方案来实现：一种新型节能隧道窑烧成系统，包括有窑体、轨道和窑车，轨道沿窑体通道穿过，窑车装配在轨道上滑行，窑车由带车轮的车架、隔热层、耐高温支柱构成，隔热层铺垫在车架上，耐高温支柱的顶部支撑有水平摆放的承载产品的耐高温梁架，底部穿过隔热层后与车架固定连接在一起，隔热层宽度和车架的宽度都比耐高温梁架的宽度小，在窑体通道内设有固定的具有隔热保温功能的窑底，轨道位于窑底的下方，沿窑体的整个长度上窑底设有开槽，开槽的高度和宽度与隔热层的高度和宽度一致，隔热层滑行于开槽内。

在耐高温梁架上面铺垫有垫板。

窑车隔热层与窑底之间成曲封结构配合。

所述的耐高温支柱为“T”形状，耐高温支柱沿窑车行进方向成一字间隔布置。

所述的耐高温支柱有多根，它们在隔热层平面范围内对称分布。

采用本技术方案后，本实用新型的有益效果是：通过设置承载产品的耐高温梁架上，从而实现只用几条耐高温支柱支撑就可以了，这样就可以缩小隔热层的宽度，隔热层宽度缩小后，在窑体内隔热层的两侧就可以设计出固定的窑底，与传统隧道窑通过窑车隔热层作为活动的窑底显著不同，这部分固定的窑底不会反复带走热量，窑车车架因此可以缩小宽度尺寸了，因车架和隔热层的宽度都降低了，这就可以减少窑车吸收带走的热量，而且车架变形的几率也会减少，降低窑车的制造难度，窑车的重量也会降低，要求驱动窑车移动的动力不用太大，节约能源。

附图说明：

图1为现有技术隧道窑窑车的结构图；

图2为本实用新型隧道窑实施例一的结构图；

图3为本实用新型隧道窑实施例一去掉窑车后的结构图；

图4为本实用新型隧道窑实施例一的窑车的结构图；

图5为本实用新型隧道窑实施例二的结构图；

图6为本实用新型隧道窑实施例二去掉窑车后的结构图；

图7为本实用新型隧道窑实施例二的窑车的结构图。

具体实施方式：

现结合附图详细说明本技术方案。

本新型节能隧道窑烧成系统包括有窑体1、轨道2和窑车3，轨道2沿窑体通道1a穿过，窑车3装配在轨道2上滑行，窑车3由带车轮4的车架5、隔热层6和承载产品的耐高温支柱7构成，隔热层6铺垫在车架5上，耐高温支柱7的顶部支撑有水平摆放的耐高温梁架9，在为了装载软性的产品，可以在耐高温梁架上铺垫有垫板8，而耐高温支柱7底部穿过隔热层6后与车架5固定连接在一起，垫板8铺设在耐高温梁架9上，隔热层6宽度和车架5的宽度都比装载产品垫板8的宽度小，在窑体通道1a内设有固定的具有隔热保温功能的窑底10，轨道2位于窑底10的下方，沿窑体1的整个长度上窑底10设有开槽11，开槽11的高度和宽度与隔热层6的高度和宽度一致，隔热层6滑行于开槽11内，窑车隔热层6与窑底10之间成曲封结构配合。

实施例一，单窑车隧道窑

如图2、图3和图4所示，在窑体通道1a两侧壁上并于窑车隔热层6高度处设有固定的窑底10，该窑底10的中央沿窑体1整个长度设有开槽11，窑车3的隔热层6宽度只有车架5的一半，而且与开槽11宽度相当，这样隔热层6的质量就只有传统结构隔热层体积和质量的一半，从而大大减少隔热层6吸走的热量，在耐高温支柱7顶部设置有水平放置的耐高温梁架9，耐高温梁架9的宽度与窑体通道1a的宽度相当，这样隔热层6宽度和车架5宽度都比耐高温梁架9的宽度小得多，为了装载软性产品，在耐高温梁架9上铺设有垫板8，采用这种骨架结构后，本实施例的窑车3只要两条沿窑车行走方向设置的“T”形状耐高温支柱7就可以支撑起整个耐高温梁架9和垫板8(如图4所示)，从而配合宽度较小的隔热层6，窑车3于窑体通道1a中央移动，使隔热层6刚好滑行于开槽11内，且隔热层6与开槽11互成曲封配合，从而阻止热量从间隙处散走，这种带有固定窑底10的结构，由于固定窑底10是不会反复带走热量的，从而减少因窑车3反复进出窑体1而带走的热量，此外，因隔热层6宽度的减小，就可以实现把车架5宽度做小，宽度较小的车架5结构可降低车架5制造的难度，降低车架5受热变形的几率，以及减少车架5吸收的热量。综上所述，本隧道窑通过减少隔热层6宽度、减少车架5宽度、增加固定窑底10，从而减少窑车3的质量，达到降低窑车3吸走窑体1内部热量的目的，而因上述结构，窑车3的重量得到较大的降低，实现减少驱动窑车3所需的动力。

实施例二，双窑车隧道窑

如图5、图6和图7所示，与实施例一相比，本双窑车隧道窑拥有一条宽度非常宽的窑体通道1a，在窑体通道1a同一横截面分布两辆窑车3，也就是在窑底10上设置两条开槽11，实现比实施例一更大的产量，与实施例一比较，生产同样产量的产品，由于固定的窑底10面积更大，窑车3省去的体积和质量相对更多，窑车3带走的热量更少，节能的幅度更大。本实施例的耐高温支柱7设有四根，四根耐高温支柱7在隔热层6表面内形成矩阵布置，其顶部支撑住耐高温梁架9(如图6所示)。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。

Claims (5)

1.一种新型节能隧道窑烧成系统，包括有窑体、轨道和窑车，轨道沿窑体通道穿过，窑车装配在轨道上滑行，窑车由带车轮的车架、隔热层、耐高温支柱构成，隔热层铺垫在车架上，其特征在于：耐高温支柱的顶部支撑有水平摆放的承载产品的耐高温梁架，底部穿过隔热层后与车架固定连接在一起，隔热层宽度和车架的宽度都比耐高温梁架的宽度小，在窑体通道内设有固定的具有隔热保温功能的窑底，轨道位于窑底的下方，沿窑体的整个长度上窑底设有开槽，开槽的高度和宽度与隔热层的高度和宽度一致，隔热层滑行于开槽内。

2.根据权利要求1所述的一种新型节能隧道窑烧成系统，其特征在于：在耐高温梁架上面铺垫有垫板。

3.根据权利要求1所述的一种新型节能隧道窑烧成系统，其特征在于：窑车隔热层与窑底之间成曲封结构配合。

4.根据权利要求1所述的一种新型节能隧道窑烧成系统，其特征在于：所述的耐高温支柱为“T”形状，耐高温支柱沿窑车行进方向成一字间隔布置。

5.根据权利要求1所述的一种新型节能隧道窑烧成系统，其特征在于：所述的耐高温支柱有多根，它们在隔热层平面范围内对称分布。

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