CN202336689U - 电极壳组装自动焊接机构 - Google Patents

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Abstract

电极壳组装自动焊接机构，它涉及自焙烧结电极组件技术领域。它的卡箍工装(8)由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆(9)，且数个卡箍工装(8)依次设置在上电极壳(1)的外壁，卡箍工装(8)下端的工作台面上设置有小车轨道(11)，且小车轨道(11)上设置有焊接小车(10)。它结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。

Description

电极壳组装自动焊接机构
技术领域：
本实用新型涉及自焙烧结电极组件技术领域，具体涉及一种电极壳组装自动焊接机构。
背景技术：
电池无论大小里面都有一根石墨电极，石墨电极是通过挤压机挤压而成，但若电极的直径大到1350毫米，传统的制造电极的挤压法则行不通。于是业内人士发明了自烧结电极，它用钢板做外壳，里面填充电极糊，利用电炉的热量将电极糊干燥烧结成与石墨相似的电极，电极把持器控制电机，根据炉内温度不断将电极送进炉内。随着电极的烧损，要在现场焊上新的一节电极壳，这对焊工的要求很高。
由于电极内外把持筒间隙较小，对电极壳的对接有一定的要求。在实际操作中，不进行检查每只电极壳的外观质量，在上下对接时，不能完全保持上下内接电极壳保持垂直，且筋板之间不能完全吻合对齐，焊接时焊缝不均匀，这些现象直接导致了电极难放，使得电极不能正常消耗，造成电极工作区域呈过烧现象，从而引起电极事故。
目前，在电极壳对接工艺中，通常采用人工操作，不能够保证两节电极壳的垂直度和圆度，且两节电极壳的连接片焊接完毕后不进行打磨，容易造成电极壳与铜瓦不配合，不能满足工艺要求，且采用人工操作不仅劳动强度大、工作效率低，更降低了产品的产量以及质量。
实用新型内容：
本实用新型的目的是提供一种电极壳组装自动焊接机构，它结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。
为了解决背景技术所存在的问题，本实用新型是采用以下技术方案：它包含卡箍工装、机械传导杆、焊接小车和小车轨道，卡箍工装由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆，且数个卡箍工装依次设置在上电极壳的外壁，卡箍工装下端的工作台面上设置有小车轨道，且小车轨道上设置有焊接小车。
所述的机械传导杆为油压缸或气缸。
所述的卡箍工装一侧设置有微调装置。
本实用新型的工作原理为：先将下电极壳固定于炉中，其上端的上连接板和上筋板均高出炉的上端工作台处，工作台上设置有圆形的小车轨道，小车轨道上安装有焊接小车，将上电极壳放置于下电极壳的上端，且使得上电极壳处于卡箍工装的两个半圆形箍体之间，通过机械传导杆将卡箍工装对接，并通过微调装置使得上电极壳与下电极壳的垂直度、圆度均精确，焊接小车将上筋板与下筋板焊接，焊接完毕后自动对焊点进行打磨，然后在上连接板和下连接板外壁焊接外部连接板，焊接完成后自动打磨。
本实用新型结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。
附图说明：
图1为本实用新型的结构示意图，
图2为本实用新型中卡箍工装与机械传导杆的俯视图，
图3为具体实施方式二的结构示意图。
具体实施方式：
具体实施方式一：参照图1-2，本具体实施方式采用以下技术方案：它包含卡箍工装8、机械传导杆9、焊接小车10和小车轨道11，卡箍工装8由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆9，且数个卡箍工装8依次设置在上电极壳1的外壁，卡箍工装8下端的工作台面上设置有小车轨道11，且小车轨道11上设置有焊接小车10。
所述的机械传导杆9为油压缸或气缸。
所述的卡箍工装8一侧设置有微调装置13，微调装置13能够保证卡箍工装8两个半圆形箍体的水平度、垂直度以及圆度。
本具体实施方式的工作原理为：先将下电极壳3固定于炉中，其上端的上连接板2和上筋板5均高出炉的上端工作台12处，工作台12上设置有圆形的小车轨道11，小车轨道11上安装有焊接小车10，将上电极壳1放置于下电极壳3的上端，且使得上电极壳1处于卡箍工装8的两个半圆形箍体之间，通过机械传导杆9将卡箍工装8对接，并通过微调装置13使得上电极壳1与下电极壳3的垂直度、圆度均精确，焊接小车10将上筋板5与下筋板6焊接，焊接完毕后自动对焊点进行打磨，然后在上连接板2和下连接板4外壁焊接外部连接板7，焊接完成后自动打磨。
本具体实施方式结构简单，设计合理，在电极壳对接时，能够保证两节电极壳的垂直度、圆度、焊接强度，且焊接表面打磨后能够保证电极壳与铜瓦的配合度，使得产品满足工艺要求，自动化操作降低了劳动强度，提高了工作效率以及产品质量。
具体实施方式二：参照图3，本具体实施方式与具体实施方式一的不同之处在于：它还包含外固定板14、螺母15、螺杆16、上中心管17和固定卡箍18，外固定板14可拆卸设置在卡箍工装8上部，且外固定板14中心位置设置有固定卡箍18，且固定卡箍18与上中心管17相配合，外固定板14与下电极壳3的中心管连接筋板之间均匀垂直设置有数个螺杆16，且螺杆16的上下两端均通过螺母15固定。其他组成和连接关系与具体实施方式一相同。
所述的下电极壳3的中心管连接筋板上设置有与外固定板14上相对应的螺孔。
所述的螺杆16数量为3n，且n为整数，可保证稳定性。
本具体实施方式的工作原理为：先将卡箍工装8的位置调整并校正，然后将固定卡箍18套接在上中心管17上，并通过螺母15和螺杆16将外固定板14与下电极壳3的中心管连接筋板相连接固定，由于螺杆16数量为3n，能够保证两中心管的稳定性、垂直度和圆度，且外固定板14、螺母15、螺杆16和固定卡箍18均可视电极壳的规格而改变或不使用。
本实用新型提供了一种中心管式电极壳的思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。

Claims (7)

1.电极壳组装自动焊接机构，其特征在于它包含卡箍工装(8)、机械传导杆(9)、焊接小车(10)和小车轨道(11)，卡箍工装(8)由两个相对称的半圆形箍体组成，其外侧中部对称设置有机械传导杆(9)，且数个卡箍工装(8)依次设置在上电极壳(1)的外壁，卡箍工装(8)下端的工作台面上设置有小车轨道(11)，且小车轨道(11)上设置有焊接小车(10)。
2.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的机械传导杆(9)为油压缸。
3.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的机械传导杆(9)为气缸。
4.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的卡箍工装(8)一侧设置有微调装置(13)。
5.根据权利要求1所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于它还包含外固定板(14)、螺母(15)、螺杆(16)、上中心管(17)和固定卡箍(18)，外固定板(14)可拆卸设置在卡箍工装(8)上部，且外固定板(14)中心位置设置有固定卡箍(18)，且固定卡箍(18)与上中心管(17)相配合，外固定板(14)与下电极壳(3)的中心管连接筋板之间均匀垂直设置有数个螺杆(16)，且螺杆(16)的上下两端均通过螺母(15)固定。
6.根据权利要求5所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的下电极壳(3)的中心管连接筋板上设置有与外固定板(14)上相对应的螺孔。
7.根据权利要求5所述的电极壳组装自动焊接机构，其特征在于所述的螺杆(16)数量为3n，且n为整数。 
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