CN202199557U - 一种全自动胶缸清洗系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种全自动胶缸清洗系统。所述清洗系统包括上料升降平台、清洗槽体、下料升降平台、机架、控制装置、传送链和机械手，清洗槽体位于上料升降平台和下料升降平台之间，清洗槽体安装在机架上，上料升降平台和下料升降平台位于清洗槽体的下方，控制装置分别与上料升降平台、传送链和下料升降平台相连，机械手通过传送链位于上料升降平台、清洗槽体和下料升降平台的上方。本实用新型采用全自动胶缸清洗机可以使胶缸清洗流程连贯，通过实现胶缸一体化清洗，达到提升工业自动化程度，并由此提高清洗效率及质量、节约水资源、减少有害物排放、减少人工劳动强度、降低零件损耗、延长工件寿命等目的，并为车间清洁生产作出贡献。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种全自动胶缸清洗系统。
背景技术
目前国内各卷烟生产厂家还在采用人工方式清洗胶缸，当班人员必须进行30分钟～50分钟的手动冲洗，在每天大量清洗胶缸时，当班人员必须进行手动冲洗，在冲洗过程中，极大地浪费了水资源，并直接排入排污管网；在清洗方式上，由于人工用刀片刮、削半凝固状态的乳胶时，会损伤零件表面，缩短零件寿命。在清洗质量上，因为人工清洗的局限性，导致一些部位清洗不到，长期影响使用寿命及乳胶质量。
而随着企业对节能、减排及清洁生产要求的进一步提高，提高清洗质量及效率、实现全自动清洗，达到节约水资源、减少有害物排放，减少人工劳动强度、降低零件损耗、延长工件寿命、实现清洁生产目的，已成为一个行业内新的研究课题。
发明内容
本发明现有人工方式清洗胶缸极大浪费水资源，会损伤零件表面，缩短零件寿命，而且会导致一些部位清洗不到，长期影响使用寿命及乳胶质量的不足，提供一种全自动胶缸清洗系统。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种全自动胶缸清洗系统包括上料升降平台、清洗槽体、下料升降平台、机架、控制装置、传送链和机械手，所述清洗槽体位于上料升降平台和下料升降平台之间，所述清洗槽体安装在机架上，所述上料升降平台和下料升降平台位于清洗槽体的下方，所述控制装置分别与上料升降平台、传送链和下料升降平台相连，所述机械手通过传送链位于上料升降平台、清洗槽体和下料升降平台的上方。
在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。
进一步，所述清洗槽体包括上部清洗槽体和下部清洗槽体；所述上部清洗槽体包括冷凝盘管，和所述冷凝盘管相连的集液槽，和所述集液槽相连的水分分离器，和所述水分分离器相连的下部清洗槽体；所述下部清洗槽体包括超声热浸粗洗槽、溶剂浸浴精洗槽和气相蒸浴清洗槽，所述溶剂浸浴精洗槽位于超声热浸粗洗槽和气相蒸浴清洗槽之间，所述超声热浸粗洗槽靠近上料升降平台设置，所述气相蒸浴清洗槽靠近下料升降平台设置。
清洗剂蒸汽及空气中的水蒸气在冷冻区同时被冷凝，经过集液槽流入水分分离器，分离出纯净的清洗液直接补充进入清洗槽，完成清洗液的再生循环，减少清洗液的损耗。
进一步，所述冷凝盘管为两层结构的不锈钢管，上层冷凝盘管为氟利昂冷却层，下层冷凝盘管为冷水冷却层。
采用这种双层冷却方式，可以充分发挥水冷却环境适应性好，直接制冷机组冷却温度低的长处，有效控制蒸汽层，防止溶剂蒸发逃逸。
进一步，所述超声热浸粗洗槽由不锈钢板氩弧焊接而成，所述槽内设有不锈钢液位传感器、超声波换能器和不锈钢电加热管，所述不锈钢电加热管连接有自动温控加热系统。
进一步，所述溶剂浸浴精洗槽包括浸泡管路，所述浸泡管路和水分分离器相连。
进一步，所述气相蒸浴清洗槽由不锈钢板氩弧焊接而成，所述槽内设有不锈钢液位传感器和不锈钢电加热管，所述不锈钢电加热管连接有自动温控加热系统。
进一步，所述气相蒸浴清洗槽的槽底设有一层过滤筛网。
本实用新型的有益效果是：相对于传统手工清洗来说，本实用新型全自动胶缸清洗系统采用全自动胶缸清洗机可以使胶缸清洗流程连贯，通过实现胶缸一体化清洗，达到提升工业自动化程度，并由此提高清洗效率及质量、节约水资源、减少有害物排放、减少人工劳动强度、降低零件损耗、延长工件寿命等目的，并为车间清洁生产作出贡献。
附图说明
图1为本实用新型全自动胶缸清洗系统的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示，所述全自动胶缸清洗系统包括上料升降平台1、清洗槽体、下料升降平台7、机架2、控制装置、传送链和机械手，所述清洗槽体位于上料升降平台1和下料升降平台7之间，所述清洗槽体安装在机架2上，所述上料升降平台1和下料升降平台7位于清洗槽体的下方，所述控制装置分别与上料升降平台1、传送链和下料升降平台7相连，所述机械手通过传送链位于上料升降平台1、清洗槽体和下料升降平台7的上方。所述清洗槽体包括上部清洗槽体和下部清洗槽体；所述上部清洗槽体包括冷凝盘管8，和所述冷凝盘管相连的集液槽，和所述集液槽相连的水分分离器，和所述水分分离器相连的下部清洗槽体；所述下部清洗槽体包括超声热浸粗洗槽3、溶剂浸浴精洗槽4和气相蒸浴清洗槽6，所述溶剂浸浴精洗槽4位于超声热浸粗洗槽3和气相蒸浴清洗槽6之间，所述超声热浸粗洗槽3靠近上料升降平台1设置，所述气相蒸浴清洗槽6靠近下料升降平台7设置。所述冷凝盘管8为两层结构的不锈钢管，上层冷凝盘管为氟利昂冷却层，下层冷凝盘管为冷水冷却层。
所述超声热浸粗洗槽3由不锈钢板氩弧焊接而成，所述槽内设有不锈钢液位传感器、超声波换能器10和不锈钢电加热管，所述不锈钢电加热管连接有自动温控加热系统。被清洗工件在此槽进行热浸超声波粗洗，可将工件表面及缝隙内脏物清洗干净。 清洗槽内部尺寸为：1500 × 600 × 735mm 。采用 2mm 厚度进口 304 不锈钢板氩弧焊接而成。槽内设置不锈钢液位传感器监视设备运行中液位情况，并在液位不足的情况下给出报警信号并关闭加热及超声波输出。槽内设4000W 浸没式超声波换能 器，将超声波发生器产生的超声波电能转换为高频机械振动并传入清洗液中，在清洗液中产生空化振动，从而达到超声波清洗的目的。 设置热浸超声清洗温度为 65℃。槽内设置18+12kw不锈钢电加热管，设置自动温控加热系统，采用智能温度控制器自动控制清洗槽中的温度及加热情况。
所述溶剂浸浴精洗槽包括浸泡管路9，所述浸泡管路9和水分分离器相连。
所述气相蒸浴清洗槽6由不锈钢板氩弧焊接而成，所述槽内设有不锈钢液位传感器和不锈钢电加热管5，所述不锈钢电加热管5连接有自动温控加热系统。所述气相蒸浴清洗槽6的槽底设有一层过滤筛网。被清洗工件在此槽进行溶剂蒸汽浴洗。通过槽底设置的不锈钢电加热管将清洗溶剂加热至其沸点（ 87.3 ℃），产生的蒸汽在槽的上部形成冷冻区域，与相对温度较低的工件接触后蒸汽冷凝而成纯净的液态溶剂，再次清洗工件。 清洗槽内部尺寸为：1500 × 600 × 955mm 。采用 2mm 厚度进口 304 不锈钢板氩弧焊接而成。该槽设置自动温控加热系统，采用智能温度控制器自动控制清洗槽中的温度及加热情况。槽内设置不锈钢液位传感器监视设备运行中液位情况，并在液位不足的情况下给出报警信号并关闭加热输出。为了便于清槽，在气相槽底设置一层过滤筛网，清理槽底时可以拿出清理。
本实用新型全自动胶缸清洗系统在工作时，将工件放入工艺料筐，放置进上料升降平台，由平台自动上升，由传动挂钩带入各个清洗工位，各个清洗工位步进输送，清洗时间按照工艺要求调节，时间范围可以从 100 秒～ 600 秒，完成全部工艺流程后，工艺料筐送到下料口平台上，自动下降将料筐放置在液压搬运叉车上，拉出工艺料筐下料即可。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述清洗系统包括上料升降平台、清洗槽体、下料升降平台、机架、控制装置、传送链和机械手，所述清洗槽体位于上料升降平台和下料升降平台之间，所述清洗槽体安装在机架上，所述上料升降平台和下料升降平台位于清洗槽体的下方，所述控制装置分别与上料升降平台、传送链和下料升降平台相连，所述机械手通过传送链位于上料升降平台、清洗槽体和下料升降平台的上方。
2.根据权利要求1所述的全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述清洗槽体包括上部清洗槽体和下部清洗槽体；所述上部清洗槽体包括冷凝盘管，和所述冷凝盘管相连的集液槽，和所述集液槽相连的水分分离器，和所述水分分离器相连的下部清洗槽体；所述下部清洗槽体包括超声热浸粗洗槽、溶剂浸浴精洗槽和气相蒸浴清洗槽，所述溶剂浸浴精洗槽位于超声热浸粗洗槽和气相蒸浴清洗槽之间，所述超声热浸粗洗槽靠近上料升降平台设置，所述气相蒸浴清洗槽靠近下料升降平台设置。
3.根据权利要求2所述的全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述冷凝盘管为两层结构的不锈钢管，上层冷凝盘管为氟利昂冷却层，下层冷凝盘管为冷水冷却层。
4.根据权利要求2所述的全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述超声热浸粗洗槽由不锈钢板氩弧焊接而成，所述槽内设有不锈钢液位传感器、超声波换能器和不锈钢电加热管，所述不锈钢电加热管连接有自动温控加热系统。
5.根据权利要求2所述的全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述溶剂浸浴精洗槽包括浸泡管路，所述浸泡管路和水分分离器相连。
6.根据权利要求2所述的全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述气相蒸浴清洗槽由不锈钢板氩弧焊接而成，所述槽内设有不锈钢液位传感器和不锈钢电加热管，所述不锈钢电加热管连接有自动温控加热系统。
7.根据权利要求2所述的全自动胶缸清洗系统，其特征在于，所述气相蒸浴清洗槽的槽底设有一层过滤筛网。
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- 2011-08-02 CN CN2011202780334U patent/CN202199557U/zh not_active Expired - Lifetime
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