CN202155413U - 管端成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种管端成型装置，包括有床身，所述的床身上铺设有台面板，特点是：台面板上设置有主油缸支撑座；主油缸支撑座上安装有主油缸，主油缸通过活塞杆连接座与主轴箱相连；主轴箱下方设置有引导组件；主轴箱内部设置有主轴，主轴后部连接着主轴皮带轮；主轴皮带轮轮通过皮带与所述主轴箱上方电机的电机皮带轮相连接；主轴内有顶推轴，所述的顶推轴通过靠铜套与主轴紧密配合；顶推轴顶端设置有运动导向机构；主轴前端设置有刀盘，刀盘上设置有连杆机构。由此，只需调整顶推轴的移动的长度通过连杆机构来逐步控制缩管成型滚轮组成的缩管口径的大小，达到分步缩管成型的效果，这样高速旋转挤压成型的成品率比原来的成型提高不少。

Description

管端成型装置

技术领域

本实用新型涉及一种成型装置，尤其涉及一种管端成型装置。

背景技术

自动缩管机的功能主要是对管材的一端或两端进行各种样式的成型加工，自动缩管机中的管端成型机构就是用来对管材端部成型加工的重要部件之一。传统成型机构的部件主要包括：大拖板，在大拖板的前部与一块燕尾槽的滑块相配合；滑块的另一面安装着若干个模座，换模油缸安装在大拖板的侧壁上，换模油缸的活塞杆可驱动燕尾滑块上的模座在大拖板上来回移动；主油缸安装在油缸固定座上；主油缸活塞杆的前端部与大拖板相连接，活塞杆可带动大拖板的模座进给与后退。上述结构的成型机构的工作原理是：首先在各模座上分别安装好所需的成型模具，然后启动换模油缸，将第一工位的缩管模具对准固定在夹管支架上的待加工管子的前端，即：使该成型模具处于工作位置，再启动安装在油缸固定座上的主油缸，主油缸的活塞杆驱动整个大拖板在T型槽上滑动，将第一工位模座上的成型模具推向待加工管子、并由该成型模具挤压管子的端部，从而完成对管子端部的第一道成型加工工序；然后反向启动主油缸，使大拖板在T型槽逆向滑动，使第一工位的成型模具退回原始位置；接着再启动换模油缸，将第二工位模座上的成型模具对准待加工管子的端部，接下的加工过程与第一工位的加工过程相同；直至完成对管子端部的成型全部加工。上述结构的成型机构的缺点是：由于各个工位的模座都依次安装在燕尾滑块上，实现下个工位的动作都需要换模油缸来推动，如果有的管子成型工艺需要4-5工位或者5个工位以上才能完成的话，那大拖板与燕尾滑块的宽度要跟随模座的增多而加宽，换模活塞杆也要加长及需要做成分段式的结构才能实现多工位的换模；这样，大拖板的自身的质量再加上多个模座及换模油缸的重量的话远远大于单工位或者双工位的缩管机的重量，从而为主油缸驱动大拖板加重负担，功效变慢；设备的制造加工成本会非常之高，设备外形设计给操作人员带来非常的不便，此设备的设计对与加工多个工位成型的产品是不太理想的，只能进行一些简单的管端成型，有一定的局限性。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种管端成型装置

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：

管端成型装置，包括有床身，所述的床身上铺设有台面板，其中：所述的台面板上设置有主油缸支撑座；所述的主油缸支撑座上安装有主油缸，所述的主油缸通过活塞杆连接座与主轴箱相连；所述的主轴箱下方设置有引导组件；所述的主轴箱内部设置有主轴，所述主轴后部连接着主轴皮带轮；所述主轴皮带轮轮通过皮带与所述主轴箱上方电机的电机皮带轮相连接；所述的主轴内有顶推轴，所述的顶推轴通过靠铜套与主轴紧密配合；所述的顶推轴顶端设置有运动导向机构；所述的主轴前端设置有刀盘，刀盘上设置有连杆机构。

上述的管端成型装置，其中：所述的引导组件为一对相互平行的直线导轨，所述的直线导轨固定在床身上。

进一步地，上述的管端成型装置，其中：所述的顶推轴顶端设置有连接轴，所述的连接轴通过轴承连接第二连接座，所述的第二连接座通过螺栓与第一连接座相连；所述的主轴箱后侧设置有进刀油缸支架，所述进刀油缸支架上设置有进刀油缸。

更进一步地，上述的管端成型装置，其中：所述的连杆机构包括有叉形两孔板，所述的叉形两孔板一端与顶推轴用销轴连接，所述的叉形两孔板另一端与三孔板连接；所述三孔板中间一个孔与刀盘连接；所述三孔板另一孔与两孔板连接，所述两孔板的一孔与滑块相连。

再进一步地，上述的管端成型装置，其中：所述的滑块内嵌有滚轮轴，滚轮轴上设置有滚轮。

本实用新型技术方案的优点主要体现在：通过连杆机构的配合，只需根据管型做一套管端成型模具即可，无需做几套成型模，依次分几个工位来完成。换句话说，只需调整顶推轴的移动的长度通过连杆机构来逐步控制缩管成型滚轮组成的缩管口径的大小，达到分步缩管成型的效果，这样高速旋转挤压成型的成品率比原来的成型提高不少。并且节省开模的成本，大大提高了管端成型的工作效率。

附图说明

本实用新型的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本实用新型技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。这些附图当中，

图1是管端成型装置的侧面构造示意图；

图2是滑块的发布示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示的管端成型装置，包括有床身2，在床身2上铺设有台面板1，其与众不同之处在于：本实用新型所采用的台面板1上设置有主油缸支撑座3。具体来说，主油缸支撑座3上安装有主油缸4，主油缸4通过活塞杆连接座5与主轴箱15相连成为一体。在主轴箱15下方设置有引导组件。

进一步来看，本实用新型采用的主轴箱15内部设置有主轴16，该主轴16后部连接着主轴皮带轮12。同时，主轴皮带轮12轮通过皮带与主轴箱15上方电机14的电机皮带轮13相连接。这样，电机14的转动可以带动主轴16运动。在主轴16内有顶推轴17，该顶推轴17通过靠铜套18与主轴16紧密配合。具体来说，铜套18是一种高分子材料，它可以起到无给油润滑作用，顶推轴17随着主轴16的转动之外还伴随着向前向后的移动。并且，在顶推轴17顶端设置有运动导向机构。为了便于后续的加工，在主轴16前端设置有刀盘25，刀盘25上设置有连杆机构。 

就本实用新型一较佳的实施方式来看，所述的引导组件为一对相互平行的直线导轨6，所述的。直线导轨6所述的直线导轨6固定在床身2上。由此，令于主油缸4可以推动主轴箱15在直线导轨6上滑动。

再进一步来看，为了加工的便利，顶推轴17顶端设置有连接轴11，该连接轴11通过轴承连接第二连接座10，第二连接座10通过螺栓与第一连接座9相连。同时，在主轴箱15后侧设置有进刀油缸支架8，进刀油缸支架8上设置有进刀油缸7。

考虑到对加工管线的有效固定，本实用新型所采用的连杆机构包括有叉形两孔板19，叉形两孔板19一端与顶推轴17用销轴连接，叉形两孔板19另一端与三孔板20连接。同时，三孔板20中间一个孔与刀盘25连接。并且，三孔板20另一孔与两孔板21连接，两孔板21的一孔与滑块24相连。连杆机构三等分与刀盘25的凹槽处；所述的滑块24两侧面凹槽分别用压条26相配合，这样能确保滑块24只能在刀盘25的凹槽内部上下移动。

再者，考虑到滑块24的顺畅运动，所述的滑块24内嵌有滚轮轴22，滚轮轴22上设置有滚轮23。

通过上述的文字表述可以看出，采用本实用新型后，通过连杆机构的配合，只需做根据管型做一套即可，无需做几套成型模，依次分几个工位来完成。换句话说，只需调整顶推轴的移动的长度通过连杆机构来逐步控制缩管成型滚轮组成的缩管口径的大小，达到分步缩管成型的效果，这样高速旋转挤压成型的成品率比原来的成型提高不少，并且节省开模的成本，大大提高了管端成型的工作效率。

Claims (5)

1.管端成型装置，包括有床身，所述的床身上铺设有台面板，其特征在于：所述的台面板上设置有主油缸支撑座；所述的主油缸支撑座上安装有主油缸，所述的主油缸通过活塞杆连接座与主轴箱相连；所述的主轴箱下方设置有引导组件；所述的主轴箱内部设置有主轴，所述主轴后部连接着主轴皮带轮；所述主轴皮带轮轮通过皮带与所述主轴箱上方电机的电机皮带轮相连接；所述的主轴内有顶推轴，所述的顶推轴通过靠铜套与主轴紧密配合；所述的顶推轴顶端设置有运动导向机构；所述的主轴前端设置有刀盘，刀盘上设置有连杆机构。

2.根据权利要求1所述的管端成型装置，其特征在于：所述的引导组件为一对相互平行的直线导轨，所述的直线导轨固定在床身上。

3.根据权利要求1所述的管端成型装置，其特征在于：所述的顶推轴顶端设置有连接轴，所述的连接轴通过轴承连接第二连接座，所述的第二连接座通过螺栓与第一连接座相连；所述的主轴箱后侧设置有进刀油缸支架，所述进刀油缸支架上设置有进刀油缸。

4.根据权利要求1所述的管端成型装置，其特征在于：所述的连杆机构包括有叉形两孔板，所述的叉形两孔板一端与顶推轴用销轴连接，所述的叉形两孔板另一端与三孔板连接；所述三孔板中间一个孔与刀盘连接；所述三孔板另一孔与两孔板连接，所述两孔板的一孔与滑块相连。

5.根据权利要求4所述的管端成型装置，其特征在于：所述的滑块内嵌有滚轮轴，滚轮轴上设置有滚轮。

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