CN202054796U - 煤直接液化高温油渣安全排放装置和系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种煤直接液化的高温油渣安全排放装置和系统，其中高温油渣安全排放装置包括：支管线(15)，具有至少一个支管线紧急切断阀V6(7)；成型机(14)；及液氮管线(32)；其中，成型机(14)通过至少一个支管线紧急切断阀V6(7)连接于支管线(15)的一端，成型机(14)进一步包括成型机外壳(25)，残渣下料槽(29)，和成型机钢带(24)，液氮管线(32)，至少设置有液氮管线球阀(10)并具有至少第一和第二液氮支管线(21，23)。本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置和系统能够避免在排放过程中由于温度高产生较大的油雾烟气的问题，避免对环境造成污染和造成火灾危险的问题。

Description

煤直接液化高温油渣安全排放装置和系统

技术领域

本实用新型涉及煤直接液化制油领域，具体而言涉及煤直接液化的高温油渣安全排放，特别是涉及煤直接液化的高温油渣安全排放的排放装置和系统。

背景技术

煤直接液化是实现我国能源发展战略和石油替代战略的重要途径之一，对保证国家能源安全具有重要的战略意义，目前在我国已有工业装置的应用。在煤直接液化制油系统中，包括煤直接液化装置分离单元，其中煤直接液化装置分离单元中又包括减压分离塔。

其中，煤液化装置分离单元的减压塔温度一般为270～370℃，例如350℃左右，减压塔底部残渣的温度大约在260～360℃，例如320℃左右。通常，减压塔底部的残渣从塔底排放，经过残渣泵加压后进入排渣主管道，主管道又分为多根支管线，每根支管线对应一台钢带成型机，将排出的残渣经过钢带成型机冷却成型后，以做后期利用。

煤直接液化装置是通过高温高压条件下对煤炭进行加氢使其液化为柴油、汽油、石脑油的过程，其中不能转化的杂质、部分未转化煤及催化剂等最终以约50％油含量的油渣形式进行排放，这部分液态油渣通过成型机冷却后固化，最终进行收集利用。

残渣是指煤直接液化过程中经液固分离出液态油后的残留物，主要包括有机质、无机矿物质以及外加的液化催化剂。根据工艺条件不同，残渣一般占原料的12-40％。残渣中的有机质主要为未反应的煤；无机质主要为各种灰分，有来自原料的，也有来自催化剂的。蒸馏后得到的残渣往往含有液化的重质油、沥青烯和前沥青烯，正常软化点在100-180℃左右，呈半流动状态。

由于液化高温油渣含有约50％的油类，特别是部分相对较轻易挥发的组分，而液态油渣的排放温度一般高于300℃，在排放过程中由于温度高，油渣所含的轻组分易挥发，从而产生较大的油雾烟气，对环境造成污染，并且所释放的油雾烟气在空气中易燃，会造成火灾危险。

而且，当高温油渣(或高温残渣)从主管线进入各支管线时，通过支管线的阀门后从下料口流至成型机钢带上。在油渣排出支管线而在成型机钢带成型时，油渣中的轻油组分在高温下挥发形成油雾烟气，由于油雾烟气不仅含轻油组分还含少量的硫化氢，排放至大气会污染环境，并且当与空气接触时极易燃烧而造成火灾。

为了解决液化高温油渣排放产生的污染和易燃的安全问题，提供了本实用新型的煤直接液化高温油渣安全排放的排放装置和系统，以避免现有技术所存在的问题和安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的一个目的是在现有技术的基础上，提供一种新的煤直接液化高温油渣的安全排放装置。

本实用新型的另一目的是在现有技术的基础上，提供一种新的煤直接液化高温油渣的安全排放系统。

本实用新型的新的煤直接液化高温油渣的安全排放装置和系统能够避免在排放过程中由于温度高从而产生较大的油雾烟气，对环境造成污染，且所释放的油雾烟气在空气中易燃，会造成火灾危险这样的问题。

本实用新型的新的煤直接液化高温油渣的安全排放装置，其特征在于，包括：

(A)支管线，具有至少一个支管线紧急切断阀V6；

(B)成型机；以及

(C)液氮管线；

其中，该成型机通过至少一个支管线紧急切断阀连接于支管线的一端，该成型机进一步包括：

(b1)成型机外壳，

(b2)残渣下料槽，该残渣下料槽设置于该支管线的出口下方，和

(b3)成型机钢带，具有传动装置，

其中，该成型机外壳还具有成型机烟气排放罩，而该成型机烟气排放罩具有成型机烟气排放口，该成型机外壳将残渣下料槽、支管线的出口、和成型机钢带包围在其中；以及

该液氮管线，至少设置有液氮管线球阀，用于将液氮输送至成型机，该液氮管线具有至少第一和第二液氮支管线，

其中，该至少第一液氮支管线穿过成型机的成型机外壳并位于成型机的残渣下料槽靠近成型机外壳一侧的上方，至少第二液氮支管线穿过至少一个成型机的成型机外壳并位于成型机钢带的上方及成型机烟气排放口的至少一侧。

优选地，至少第一液氮支管线与该残渣下料槽的方向大致平行，至少第二液氮支管线与至少第一液氮支管线大致平行，至少第二液氮支管线具有两个，分别穿过成型机的成型机外壳并分别位于成型机烟气排放口的两侧。

优选地，至少第一液氮支管线向下的垂线与至少第一液氮支管线和与成型机的残渣下料槽之间的连线之间具有夹角α。

优选地，至少第一液氮支管线向下的垂线与至少第一液氮支管线和与成型机的残渣下料槽之间的连线之间的夹角α为40～50°。

优选地，至少第一液氮支管线在位于成型机的成型机外壳内部的管线处在水平斜向下成夹角α±10°的方向开有多个下料口氮气排放孔，且至少第一液氮支管线的多个下料口氮气排放孔的方向朝向残渣下料槽的方向，以及至少第二液氮支管线在位于成型机的成型机外壳内部的管线处开有多个烟气排放口氮气排放孔，且多个烟气排放口氮气排放孔的方向在水平方向±10°且朝向成型机烟气排放口的方向。

优选地，液氮管线还设置有液氮管线针型阀，用来调节至少第一液氮支管线的多个下料口氮气排放孔和/或第二液氮支管线的多个烟气排放口氮气排放孔的氮气排放量。

优选地，液氮管线在进入液氮管线针型阀和/或液氮管线球阀之前还设置有液氮调频增压泵。

优选地，至少第一液氮支管线的多个下料口氮气排放孔相邻的两个之间距离为80～120MM，至少第二液氮支管线的多个烟气排放口氮气排放孔相邻的两个之间距离为80～120MM，多个下料口氮气排放孔和多个烟气排放口氮气排放孔的直径为1～3MM。

优选地，至少第一液氮支管线距离成型机的残渣下料槽100～150MM和/或至少第二液氮支管线距离成型机的成型机烟气排放口的垂直距离为200～600MM，至少第一液氮支管线和/或至少第二液氮支管线的压力为0.4～0.9MPa。

优选地，支管线在至少一个支管线紧急切断阀V6与成型机之间还设置有球阀和流量控制阀。

本实用新型的新的煤直接液化高温油渣的安全排放系统，其特征在于，包括：

减压塔，减压塔外周设置有导热油夹套，在减压塔的塔顶具有采出轻馏分的塔顶侧线；

真空系统，连接在减压塔的塔顶，用于采出轻馏分；

高温油渣排放的主管线，设置在减压塔的底部，并且高温油渣排放的主管线构成小循环主管线和大循环主管线两个循环主管线，高温油渣排放的主管线的小循环主管线和大循环主管线均设置有主管线夹套；

其中小循环主管线和大循环主管线的前端共同设置有塔底排放阀V0、泵入口切断阀V1和减底泵P1，小循环主管线和大循环主管线的后端共同设置有液位控制阀V5，小循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的前端和小循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的后端之间还设置有小循环管线阀V2，大循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的前端和大循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的后端之间还顺次设置有大循环第一管线阀V3、至少一个支管线、和大循环第二管线阀V4，塔底排放阀V0、泵入口切断阀V1、减底泵P1、液位控制阀V5、大循环第一管线阀V3、和大循环第二管线阀V4均设置为夹套式，至少一个支管线设置有支管线夹套和导热油阀门；以及

至少一个本实用新型的上述煤直接液化的高温油渣安全排放装置，连接在至少一个支管线的每一个与大循环主管线远离的一个末端。

优选地，至少一个高温油渣安全排放装置为两个以上，至少一个高温油渣安全排放装置中的至少一个支管线的每一个中的成型机相应具有一个液氮管线。

优选地，减压塔，其外周设置有导热油夹套，塔底排放阀V0、泵入口切断阀V1、减底泵P1、液位控制阀V5、大循环第一管线阀V3、和大循环第二管线阀V4均设置为夹套式，至少一个支管线设置有支管线夹套和导热油阀门。

优选地，在每一个至少一个支管线与每一个至少一个成型机之间顺次连接有支管线紧急切断阀V6、球阀V7和流量控制阀V8，支管线紧急切断阀V6、球阀V7和/或流量控制阀V8均设置为夹套式。

优选地，流量控制阀V8是远程遥控调节阀或手动流量调节阀。

优选地，每一个支管线布置在液化残渣排放的主管线构成的大循环主管线的液化残渣排放主管线的下方，每一个支管线与液化残渣排放的主管线之间具有一定的夹角，夹角在0～45°之间。

更优选地，每一个支管线与液化残渣排放的主管线之间的夹角为0～30°。

更优选地，每一个支管线与液化残渣排放的主管线之间的夹角为10～40°。

优选地，每一个支管线与液化残渣排放的主管线之间的夹角为30～45°。

其中，每一个支管线与液化残渣排放的主管线之间具有的夹角α可以根据需要调节，使得支管线内残留的液化残渣尽可能少，以免堵塞支管线，造成支管线故障。

优选地，每一个支管线上的导热油管线中都安装有温度传感器。

优选地，每一个支管线上连接的支管线紧急切断阀V6、球阀V7和流量控制阀V8均是可拆卸的。

优选地，减压塔上进一步安装有液位显示装置。

优选地，流量控制阀阀V8是通过减压塔上安装的液位显示装置控制的。

其中，流量控制阀阀V8可以是手动控制或自动控制的，可根据需要配置。

优选地，每一个支管线与液化残渣排放的主管线之间仅在其连接部位具有夹角α，而连接支管线紧急切断阀V6、球阀V7和流量控制阀阀V8的支管线为大致垂直向下的管线。

优选地，支管线的导热油温度是通过温度传感器测定的。

利用根据本实用新型的煤直接液化高温油渣的安全排放装置和系统，其能够避免在排放过程中由于温度高从而产生较大的油雾烟气，对环境造成污染，且所释放的油雾烟气在空气中易燃，会造成火灾危险这样的问题出现。

利用本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置的安全排放方法，包括；

通过至少一个液氮管线将液氮输送至与至少一个支管线相连的至少一个成型机，其中，通过至少一个液氮管线具有的至少第一液氮支管线将液氮输送至至少一个成型机的残渣下料槽斜上方，并通过至少一个液氮管线具有的至少第二液氮支管线将液氮输送至至少一个成型机的成型机烟气排放口至少一侧的附近。

利用本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放系统的煤直接液化的高温油渣安全排放方法，包括：

当物料进入减压塔后，在塔底温度290～320℃、真空度-0.095～-0.098MPa的条件下，轻组分从塔顶侧线采出，残渣和部分未分离油通过高温油渣排放的主管线的小循环主管线上设置的塔底排放阀V0、泵入口切断阀V1、减底泵P1、小循环管线阀V2和液位控制阀V5进行循环，其中大循环第一管线阀V3和大循环第二管线阀V4关闭；

当减压塔内塔底物料的软化点达到100～180℃(尤其是100～160℃)时，关闭小循环管线阀V2，并开启大循环第一管线阀V3、和大循环第二管线阀V4进行循环，然后开启成型机；

接着开启液氮管线上设置的至少第一液氮支管线将液氮输送至至少一个成型机的残渣下料槽斜上方，并开启至少一个液氮管线具有的至少第二液氮支管线而将液氮输送至至少一个成型机的成型机烟气排放口至少一侧的附近；然后

开启一端连接于成型机的至少一个支管线的支管线紧急切断阀V6，使高温油渣进入成型机成型。

本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置和/或系统，在油渣成型机的下料口位置及烟气排放口位置附近设置液氮线，利用液氮本身的低温产生的温差以及液氮气化潜热，将油渣挥发出的烟气进行冷凝。这样不但使烟气产生量减少，保护环境，而且由于氮气本身为惰性气体且有效地隔离油雾烟气和氧气，从而为煤直接液化的高温油渣排放提供一个惰性环境，进而可以避免火灾的发生，实现煤直接液化的高温油渣安全排放。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施方式的高温油渣安全排放装置50的俯视示意图；

图2为图1的高温油渣安全排放装置50的主视示意图；以及

图3为本实用新型一个具体实施方式的高温油渣安全排放系统的示意图，其中包括图1的高温油渣安全排放装置50。

在以下附图中，各附图标号具有以下意义：

1真空系统，                   2液位控制阀V5，

3小循环管线阀V2，             4大循环第二管线阀V4，

5大循环第一管线阀V3，         6高温油渣排放的主管线，

7支管线紧急切断阀V6，         8球阀V7，

9流量控制阀V8，               10液氮管线球阀，

11液氮管线针型阀，            12液氮储罐，

13液氮调频增压泵，            14成型机，

15残渣排放支管线，              16减底泵P1，

17泵入口切断阀V1，              18塔底排放阀V0，

19减压塔，                      20成型机主动轮，

21第一液氮支管线，              21-2下料口氮气排放孔，

22成型机烟气排放口，            23第二液氮支管线，

23-2下料口氮气排放孔，          24成型机钢带，

25成型机外壳，                  26成型机从动轮，

27成型机下料口，                28残渣收集桶，

29残渣下料槽，                  30成型机烟气排放罩，

32液氮管线，                    33、35、36液氮主管线针型阀，

50高温油渣安全排放装置，        100高温油渣安全排放系统，

α第一液氮支管线和与成型机残渣下料槽之间的连线间的夹角。

具体实施方式

以下提供了本实用新型的具体实施方式。本领域技术人员应该理解其中实施例仅是为了说明的目的，不应被视为以任何方式限制由权利要求所限定的本实用新型的范围。

本实用新型的一个具体实施方式是在现有技术的基础上，提供一种新的煤直接液化高温油渣的安全排放装置。

本实用新型的新的煤直接液化高温油渣的安全排放装置能够避免在排放过程中由于温度高从而产生较大的油雾烟气，对环境造成污染，且所释放的油雾烟气在空气中易燃，会造成火灾危险这样的问题，从而克服了现有技术所带来的问题。

本实用新型的新的煤直接液化高温油渣的安全排放装置，其特征在于，包括：

(A)支管线(15)，具有至少一个支管线紧急切断阀V6(7)；

(B)成型机(14)；以及

(C)液氮管线(32)；

其中，该成型机(14)通过至少一个支管线紧急切断阀V6(7)连接于支管线(15)的一端，该成型机(14)进一步包括：

(b1)成型机外壳(25)，

(b2)残渣下料槽(29)，该残渣下料槽(29)设置于该支管线(15)的出口下方，和

(b3)成型机钢带(24)，具有传动装置(20，26)，

其中，该成型机外壳(25)还具有成型机烟气排放罩(30)，而该成型机烟气排放罩(30)具有成型机烟气排放口(22)，该成型机外壳(25)将残渣下料槽(29)、支管线(15)的出口、和成型机钢带(24)包围在其中；以及

该液氮管线(32)，至少设置有液氮管线球阀(10)，用于将液氮输送至成型机(14)，该液氮管线(32)具有至少第一和第二液氮支管线(21，23)，

其中，该至少第一液氮支管线(21)穿过成型机(14)的成型机外壳(25)并位于成型机(14)的残渣下料槽(29)靠近成型机外壳(25)一侧的上方，至少第二液氮支管线(21)穿过至少一个成型机(14)的成型机外壳(25)并位于成型机钢带(24)的上方及成型机烟气排放口(22)的至少一侧。

在一优选实施方式中，至少第一液氮支管线(21)与该残渣下料槽(29)的方向大致平行，至少第二液氮支管线(21)与至少第一液氮支管线(21，23)大致平行，至少第二液氮支管线(21)具有两个，分别穿过成型机(14)的成型机外壳(25)并分别位于成型机烟气排放口(22)的两侧。

在一优选实施方式中，至少第一液氮支管线(21)向下的垂线与至少第一液氮支管线(21)和与成型机(14)的残渣下料槽(29)之间的连线之间具有夹角α。

在一优选实施方式中，至少第一液氮支管线(21)向下的垂线与至少第一液氮支管线(21)和与成型机(14)的残渣下料槽(29)之间的连线之间的夹角α为40～50°。

在一优选实施方式中，至少第一液氮支管线(21)在位于成型机(14)的成型机外壳(25)内部的管线处在水平斜向下成夹角α±10°的方向开有多个下料口氮气排放孔(21-2)，且至少第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)的方向朝向残渣下料槽(29)的方向，以及至少第二液氮支管线(23)在位于成型机(14)的成型机外壳(25)内部的管线处开有多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)，且多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的方向在水平方向±10°且朝向成型机烟气排放口(22)的方向。

在一优选实施方式中，液氮管线(32)还设置有液氮管线针型阀(11)，用来调节至少第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)和/或第二液氮支管线(23)的多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的氮气排放量。

在一优选实施方式中，液氮管线(32)在进入液氮管线针型阀(11)和/或液氮管线球阀(10)之前还设置有液氮调频增压泵(13)。

在一优选实施方式中，至少第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)相邻的两个之间距离为80～120MM，至少第二液氮支管线(23)的多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)相邻的两个之间距离为80～120MM，多个下料口氮气排放孔(21-2)和多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的直径为1～3MM。

在一优选实施方式中，至少第一液氮支管线(21)距离成型机(14)的残渣下料槽(29)100～150MM和/或至少第二液氮支管线(23)距离成型机(14)的成型机烟气排放口(22)的垂直距离为200～600MM，至少第一液氮支管线(21)和/或至少第二液氮支管线(23)的压力为0.4～0.9MPa。

在一优选实施方式中，支管线(15)在至少一个支管线紧急切断阀V6(7)与成型机(14)之间还设置有球阀V7(8)和流量控制阀V8(9)。

本实用新型的另一具体实施方式是在现有技术的基础上，提供一种新的煤直接液化高温油渣的安全排放系统。

本实用新型的新的煤直接液化高温油渣的安全排放系统，其特征在于，包括：

减压塔(19)，减压塔外周设置有导热油夹套，在减压塔(19)的塔顶具有采出轻馏分的塔顶侧线；

真空系统(1)，连接在减压塔(19)的塔顶，用于采出轻馏分；

高温油渣排放的主管线(6)，设置在减压塔(19)的底部，并且高温油渣排放的主管线(6)构成小循环主管线和大循环主管线两个循环主管线，高温油渣排放的主管线(6)的小循环主管线和大循环主管线均设置有主管线夹套；

其中小循环主管线和大循环主管线的前端共同设置有塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)和减底泵P1(16)，小循环主管线和大循环主管线的后端共同设置有液位控制阀V5(2)，小循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的前端和小循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的后端之间还设置有小循环管线阀V2(3)，大循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的前端和大循环主管线在小循环主管线和大循环主管线的后端之间还顺次设置有大循环第一管线阀V3(5)、至少一个支管线(15)、和大循环第二管线阀V4(4)，塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)、减底泵P1(16)、液位控制阀V5(2)、大循环第一管线阀V3(5)、和大循环第二管线阀V4(4)均设置为夹套式，至少一个支管线(15)设置有支管线夹套和导热油阀门；以及

至少一个本实用新型的上述煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，连接在至少一个支管线(15)的每一个与大循环主管线远离的一个末端。

在一优选实施方式中，至少一个高温油渣安全排放装置(50)为两个以上，至少一个高温油渣安全排放装置(50)中的至少一个支管线(15)的每一个中的成型机(14)相应具有一个液氮管线(32)。

在本实用新型的安全排放系统的一个优选实施例中，减压塔(16)，其外周设置有导热油夹套(未示出)，塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)、减底泵P1(16)、液位控制阀V5(2)、大循环第一管线阀V3(5)、和大循环第二管线阀V4(4)均设置为夹套式，至少一个支管线(15)设置有支管线夹套(未示出)和导热油阀门(未示出)。

在一个优选实施例中，在每一个至少一个支管线(15)与每一个至少一个成型机(14)之间顺次连接有支管线紧急切断阀V6(7)、球阀V7(8)和流量控制阀V8(9)，支管线紧急切断阀V6(7)、球阀V7(8)和/或流量控制阀V8(9)均设置为夹套式。

在一个优选实施例中，流量控制阀V8(9)是远程遥控调节阀或手动流量调节阀。

在一个优选实施例中，每一个支管线(15)布置在液化残渣排放的主管线(6)构成的大循环主管线的液化残渣排放主管线(6)的下方，每一个支管线(15)与液化残渣排放的主管线(6)之间具有一定的夹角，夹角在0-45°之间。

在一个更优选实施例中，夹角为0～30°。

在一个更优选实施例中，夹角为10～40°。

在一个优选实施例中，夹角为30～45°。

其中，每一个支管线(15)与液化残渣排放的主管线(6)之间具有的夹角α可以根据需要调节，使得支管线(15)内残留的液化残渣尽可能少，以免堵塞支管线(15)，造成支管线故障。

在一个优选实施例中，每一个支管线(15)上的导热油管线中都安装有温度传感器。

在一个优选实施例中，每一个支管线(15)上连接的支管线紧急切断阀V6(7)、球阀V7(8)和流量控制阀V8(9)均是可拆卸的。

在一个优选实施例中，减压塔(19)上进一步安装有液位显示装置(未示出)。

在一个优选实施例中，流量控制阀阀V8(10)是通过减压塔(16)上安装的液位显示装置控制的。

流量控制阀阀V8(10)可以是手动控制或自动控制的，可根据需要配置。

在一个优选实施例中，每一个支管线(12)与液化残渣排放的主管线(7)之间仅在其连接部位具有夹角α，而连接支管线紧急切断阀V6(8)、球阀V7(9)和流量控制阀阀V8(10)的支管线为大致垂直向下的管线。

在一个优选实施例中，支管线(15)的导热油温度是通过温度传感器测定的。

利用根据本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)的新的煤直接液化的高温油渣安全排放方法，包括：

通过至少一个液氮管线(32)将液氮输送至与至少一个支管线(15)相连的至少一个成型机(14)，其中，通过至少一个液氮管线(32)具有的至少第一液氮支管线(21)将液氮输送至至少一个成型机(14)的残渣下料槽(29)斜上方，并通过至少一个液氮管线(32)具有的至少第二液氮支管线(23)将液氮输送至至少一个成型机(14)的成型机烟气排放口(22)至少一侧的附近。

利用根据本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放系统(100)的新的煤直接液化的高温油渣安全排放方法，包括：

当物料进入减压塔(19)后，在塔底温度290～320℃、真空度-0.095～-0.098MPa的条件下，轻组分从塔顶侧线采出，残渣和部分未分离油通过高温油渣排放的主管线(6)的小循环主管线上设置的塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)、减底泵P1(16)、小循环管线阀V2(3)和液位控制阀V5(2)进行循环，其中大循环第一管线阀V3(5)和大循环第二管线阀V4(4)关闭；

当减压塔(19)内塔底物料的软化点达到100～180℃时，关闭小循环管线阀V2(3)，并开启大循环第一管线阀V3(5)、和大循环第二管线阀V4(4)进行循环，然后开启成型机(14)；

接着开启液氮管线(32)上设置的至少第一液氮支管线(21)将液氮输送至至少一个成型机(14)的残渣下料槽(29)斜上方，并开启至少一个液氮管线(32)具有的至少第二液氮支管线(23)而将液氮输送至至少一个成型机(14)的成型机烟气排放口(22)至少一侧的附近；然后

开启一端连接于成型机(14)的至少一个支管线(15)的支管线紧急切断阀V6(7)，使高温油渣进入成型机(14)成型。

本实用新型的煤直接液化高温油渣的安全排放装置和系统，能够避免在排放过程中由于温度高从而产生较大的油雾烟气，对环境造成污染，且所释放的油雾烟气在空气中易燃，会造成火灾危险这样的问题出现。克服了现有技术所带来的问题，实现了煤直接液化高温油渣的安全排放。

以下将结合具体实施例对本实用新型的新的煤直接液化的高温油渣安全排放的排放装置和系统进行具体说明，需要说明的是，在不矛盾的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。本领域技术人员明了，本实用新型的附图及其实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的任何限制。

实施例1煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)

如图1和2所示，本实施例提供了一种煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，包括：

(A)支管线(15)，具有至少一个支管线紧急切断阀V6(7)；

(B)成型机(14)；以及

(C)液氮管线(32)，

其中，成型机(14)通过至少一个支管线紧急切断阀V6(7)连接于支管线(15)的一端，成型机(14)进一步包括：

(b1)成型机外壳(25)，

(b2)残渣下料槽(29)，残渣下料槽(29)设置于支管线(15)的出口下方，和

(b3)成型机钢带(24)，具有传动装置(20，26)，包括成型机主动轮(20)和成型机从动轮(26)，

其中，成型机外壳(25)还具有成型机烟气排放罩(30)，而成型机烟气排放罩(30)具有成型机烟气排放口(22)，成型机外壳(25)将残渣下料槽(29)、支管线(15)的出口、和成型机钢带(24)包围在其中；以及

液氮管线(32)，至少设置有液氮管线球阀(10)，用于将液氮输送至成型机(14)，液氮管线(32)具有至少第一和第二液氮支管线(21，23)，

其中，第一液氮支管线(21)穿过成型机(14)的成型机外壳(25)并位于成型机(14)的残渣下料槽(29)靠近成型机外壳(25)一侧的上方，第二液氮支管线(21)穿过至少一个成型机(14)的成型机外壳(25)并位于成型机钢带(24)的上方及成型机烟气排放口(22)的至少一侧。

如图1所示，第一液氮支管线(21)与残渣下料槽(29)的方向大致平行，第二液氮支管线(21)为两条，并与至少第一液氮支管线(21，23)大致平行，两条第二液氮支管线(21)分别穿过成型机(14)的成型机外壳(25)并分别位于成型机烟气排放口(22)的两侧。

第一液氮支管线(21)向下的垂线与第一液氮支管线(21)和与成型机(14)的残渣下料槽(29)之间的连线之间具有夹角α，夹角α可以为40～50°，最好在大约45°左右。

本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)中的第一液氮支管线(21)在位于成型机(14)的成型机外壳(25)内部的管线处在水平斜向下成夹角α±10°的方向开有多个下料口氮气排放孔(21-2)用于氮气喷射。并且，第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)的方向朝向残渣下料槽(29)的方向。

两条第二液氮支管线(23)在位于成型机(14)的成型机外壳(25)内部的成型机烟气排放口(22)两侧的管线处开有多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)，且多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的方向在水平方向±10°且朝向成型机烟气排放口(22)的方向的。

其中，液氮管线(32)还可以设置有液氮管线针型阀(11)，用来调节第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)和/或第二液氮支管线(23)的多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的氮气排放量。

如图3所示，液氮管线(32)在进入液氮管线针型阀(11)和/或液氮管线球阀(10)之前还可以设置有液氮调频增压泵(13)，用于将氮气储罐(12)或氮气主管线(未示出)中的氮气增压。液氮管线(32)连接至液氮储罐(12)或氮气主管线(未示出)，在液氮储罐(12)或氮气主管线(未示出)与液氮管线(32)之间还可以设置有液氮主管线针型阀(33，35，36)，用以调节液氮压力。

第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)中相邻的两个之间的距离可以为80～120MM，两条第二液氮支管线(23)的多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)中相邻的两个之间的距离可以为80～120MM，其可以根据成型机(14)的工作状态加以调整。多个下料口氮气排放孔(21-2)和多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的直径为1～3MM，其也可以根据成型机(14)的工作状态加以调整。

本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)中的第一液氮支管线(21)距离成型机(14)的残渣下料槽(29)可以在100～150MM，第二液氮支管线(23)距离成型机(14)的成型机烟气排放口(22)的垂直距离可以在200～600MM，并且第一液氮支管线(21)和/或至少第二液氮支管线(23)的压力可以维持在0.4～0.9MPa。

本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)中的每条支管线(15)在支管线紧急切断阀V6(7)与成型机(14)之间还可以设置有球阀V7(8)和流量控制阀V8(9)，用来调节进入成型机(14)的高温油渣的量。

成型机(14)的成型机外壳(25)中还设置有成型机下料口(27)，其位于成型机钢带(24)的运行方向一侧的下方。

流量控制阀阀V8(9)可以是手动控制或自动控制的，可根据需要配置。

在成型机主动轮(27)运行方向一侧的成型机钢带(24)的斜下方设置有成型机下料口(27)，并在成型机下料口(27)下方设置有残渣收集桶(28)，用于收集经成型的残渣。

可以根据成型机(14)的工作状态手动调节流量控制阀阀V8(9)流量的大小。

或者，也可以根据成型机(14)上安装的液位显示装置(未示出)控制调节流量控制阀阀V8(9)流量的大小。成型机(14)可以根据液位控制装置(未示出)通过集散控制系统DCS进行控制，进而调节流量控制阀V8(9)流量的大小和成型机(14)的工作状态。

实施例2煤直接液化的高温油渣安全排放系统(100)

如图3所示，本实施例提供了一种煤直接液化的高温油渣安全排放系统(100)，包括：

减压塔(19)，减压塔外周设置有导热油夹套，在减压塔(19)的塔顶具有采出轻馏分的塔顶侧线；

真空系统(1)，连接在减压塔(19)的塔顶，用于采出轻馏分；

高温油渣排放的主管线(6)，设置在减压塔(19)的底部，并且高温油渣排放的主管线(6)构成小循环主管线和大循环主管线两个循环主管线，高温油渣排放的主管线(6)的小循环主管线和大循环主管线均设置有主管线夹套。

其中，在小循环主管线和大循环主管线的前端共同设置有塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)和减底泵P1(16)，在小循环主管线和大循环主管线的后端共同设置有液位控制阀V5(2)，小循环主管线在该小循环主管线和大循环主管线的前端和小循环主管线在该小循环主管线和大循环主管线的后端之间还设置有小循环管线阀V2(3)，大循环主管线在该小循环主管线和大循环主管线的前端和大循环主管线在该小循环主管线和大循环主管线的后端之间还顺次设置有大循环第一管线阀V3(5)、至少一个支管线(15)、和大循环第二管线阀V4(4)。

其中，塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)、减底泵P1(16)、液位控制阀V5(2)、大循环第一管线阀V3(5)、和大循环第二管线阀V4(4)均设置为夹套式，至少一个支管线(15)也设置有支管线夹套(未示出)和导热油阀门(未示出)。

至少一个实施例1中的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，被连接在该系统的至少一个支管线(15)的每一个与大循环主管线(6)远离的一个末端。

如图3所示，本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放系统(100)中的高温油渣安全排放装置(50)为两个以上，可以为多个。每一个高温油渣安全排放装置(50)中的支管线(15)中的成型机(14)相应地具有一个液氮管线(32)。

其中，液氮管线(32)连接至液氮储罐(12)，在液氮储罐(12)与液氮管线(32)之间还可以设置有液氮主管线针型阀(33，35，36)，用以调节液氮压力。液氮管线(32)在进入该液氮管线针型阀(11)和/或液氮管线球阀(10)之前还可以设置有液氮调频增压泵(13)，用于将氮气储罐(12)中的氮气增压。

如图3所示，液氮管线(32)在进入该液氮管线针型阀(11)和/或液氮管线球阀(10)之前还可以设置有液氮调频增压泵(13)，用于将氮气储罐(12)或氮气主管线(未示出)中的氮气增压。液氮管线(32)连接至液氮储罐(12)或氮气主管线(未示出)，在液氮储罐(12)或氮气主管线(未示出)与液氮管线(32)之间还可以设置有液氮主管线针型阀(33，35，36)，用以调节液氮压力。

实施例3利用本实用新型的煤直接液化高温油渣安全排放装置(50)和系统(100)的煤直接液化的高温油渣安全排放方法

如图1～3所示，本实施例提供了一种利用本实用新型的煤直接液化高温油渣安全排放装置(50)和系统(100)的高温油渣安全排放方法。

利用本实用新型的煤直接液化高温油渣安全排放装置(50)和系统(100)的的煤直接液化的高温油渣安全排放的流程是这样实现的：物料进入减压塔后，在温度为290～330℃、真空度约为-0.095～-0.098MPa的条件下，将轻组分从减压塔(19)的塔顶侧线分离抽出，固体煤粉及催化剂等残渣和部分未分离的油余留在减压塔(19)的塔底。减压塔(19)塔底设有循环排渣管线，物料一部分通过泵循环管线循环，一部分进入排放管线连接至残渣成型机(14)成型。

如图3所示，减压塔(19)的塔底管线在起始价段采用塔底排放阀V0(18)-泵入口切断阀V1(17)-减底泵P1(16)-小循环管线阀V2(3)-液位控制阀V5(2)(或以V0-V1-P1-V2-V5循环线表示的)构成的小循环主管线进行塔底残余物料的循环，此时大循环第一管线阀V3(5)和第二管线阀V4(4)(简称为V3、V4)关闭。

当减压塔(19)内物料的软化点达到100～180℃时(尤其是100～160℃时)，采用塔底排放阀V0(18)-泵入口切断阀V1(17)-减底泵P1(16)-大循环第一管线阀V3(5)-大循环第二管线阀V4(4)-液位控制阀V5(2)(或以V0-V1-P1-V3-V4-V5循环线表示的)构成的大循环主管线进行塔底残余物料的循环，此时小循环管线阀V2(3)关闭。

其中，液控阀V5(2)直接连接在减压塔(19)的塔釜上，其开启度由减压塔(19)内的液位自动控制。当高温残渣达到成型条件，减压塔内物料的软化点达到90～180℃，尤其是100～160℃时，开启成型机(14)。

接着开启每条支管线上连接的液氮管线(32)上设置的第一液氮支管线(21)将液氮输送至一条成型机(14)的残渣下料槽(29)的斜上方，并开启该条液氮管线(32)具有的至少第二液氮支管线(23)而将液氮输送至成型机(14)的成型机烟气排放口(22)至少一侧的附近。

然后将每条支管线上连接的支管线紧急切断阀V6(7)和/或球阀V7(8)和流量控制阀V8(9)均打开，高温残渣由此排出至成型机(14)上进行成型。

支管线上的紧急切断阀V6(7)与成型机(14)联锁，先启动成型机(14)运行，然后再开启紧急切断阀V6(7)。

当成型机故障时V6(7)必须及时关闭。V8可以是远程流量控制阀或手动流量流量控制阀，以根据成型机的工作状态调节高温残渣量的大小。减压塔的循环线、每条支线、阀门均为夹套式，由导热油系统分别为每条支线供热，温度保持在300～350℃以保持物料温度，使得物料一直保持可流动性。

其中，液氮从液氮储罐(12)通过液氮增压泵(13)增压后泵送至成型机(14)，保持液氮支管线(32)的压力为0.4～0.9MPa。液氮主管线分别输送至每个液氮支管线(32)，每个液氮支管线(32)连接到每台成型机(14)，且连接至每台成型机(14)的液氮支管线(32)并联排列。

与每台成型机(14)连接的一条液氮支管线(32)设置有第一液氮支管线(21)和至少一个第二液氮支管线(23)。

本实用新型的煤直接液化高温油渣安全排放装置(50)提供了三条液氮冷却支管线，即第一液氮支管线(21)和两条第二液氮支管线(23)，第一液氮支管线(21)和第二液氮支管线(21)穿过成型机(14)的成型机外壳(25)，每条液氮支管线通过一个球阀(10)和一个针型阀(11)控制。球阀(10)为切断液氮来料，针型截止阀(11)可以调节液氮流量。

在支管线(15)的下料口下方的油渣成形机(14)的残渣下料槽(29)的一侧上方约45°处，即第一液氮支管线(21)向下的垂线与第一液氮支管线(21)和与成型机(14)的残渣下料槽(29)之间的连线之间的夹角α为约45°处，布置一条第一液氮支管线(21)，第一液氮支管线(21)距离位于残渣下料槽(29)上方的下料口约100～150MM。在成型机(14)的烟气排放口(22)的两侧上方布置两条第二氮气支管线(23)。

根据油雾烟气的量和液氮的压力分别在氮气管线(32)的第一液氮支管线(21)和两条第二氮气支管线(23)上每隔80～120MM，开一个直径为1～3MM的小孔，即下料口氮气排放孔(21-2)和烟气排放口氮气排放孔(23-2)。

第一液氮支管线(21)的下料口氮气排放孔(21-2)的小孔方向为大致垂直于液氮管线水平向下45°，保证液氮/氮气均匀喷出且能良好覆盖油渣成形机(14)的残渣下料槽(29)排出的油污烟气。

两条第二氮气支管线(23)的烟气排放口氮气排放孔(23-2)的小孔方向为大致垂直于液氮管线水平方向，使得喷出的液氮/氮气相交在成型机烟气排放罩(30)的烟气排放口(22)的烟气出口中心处，相交中心据烟气排放口(22)可以为200～600MM，保证液氮/氮气均匀喷出且能良好覆盖烟气排放口排出的全部的油污烟气。

其中，当残渣达到排放条件时，即软化点在100～180度时，先开启残渣成型机(14)，再打开液氮管线(32)，最后打开残渣排放阀(即支管线紧急切断阀V6(7)、球阀V7(8)和流量控制阀V8(9))，并根据油雾烟气的量和液氮冷却保护的效果，调节液氮管线(32)的针型阀(11)至合适的流量。

在煤炭直接液化的高温残渣排放至成型机(14)的同时启动液氮调频增压泵(13)。液氮通过变频泵增压泵(13)泵送成型机(14)，液氮压力可以控制在0.6～0.8MPa。

其中，达到成型机(14)后的液氮管线(32)的第一和第二支管线(21，23)的直径可以为DN20。当然可以根据成型机(14)的工作状态对其进行调整。

设置在成型机(14)的残渣下料槽(29)侧上方45°距离为大约100MM左右的第一支管线(21)辅助将320℃左右的高温残渣迅速冷却至250℃以下，同时尽量减少了油分挥发，并且隔离了油烟气和氧气的接触。

在成型机(14)的烟气排放口(22)两侧上方布置的两条同样的第二液氮支管线(23)，喷出的液氮相交于烟气排放口(22)的中心，使得距离烟气排放口(22)约300MM的液氮能良好覆盖烟气排放口排出的全部的油污烟气，冷却烟气使其部分冷凝，减少了烟气量，并降低烟气温度，同时在烟气排出口(22)周围实现了烟气和空气的隔离。

带有成型机(14)的本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)和系统(100)使得高温残渣快速冷却成形，成型机(14)的液氮支管线大量减少了烟气的量，保护了环境。液氮支管线的液氮既降低了烟气的温度使其尽快低于着火点，又实现了高温烟气与空气的隔离，提供了一个惰性环境，有效地避免了残渣成型过程中的着火燃烧，有效的避免了火灾的发生。实践证明本实用新型的高温油渣安全排放方法是安全可行的，实现了高温油渣的安全排放，使得残渣快速冷却成形，有利于收集后进一步回收利用。

本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置和系统、以及利用本实用新型的装置和系统的煤直接液化的高温油渣安全排放方法具有以下优点：

1.利用本实用新型的煤直接液化的高温油渣安全排放装置和系统的煤直接液化的高温油渣安全排放方法可以实现残渣的冷凝成形，成形效果良好，实施方便，可行性高；

2.本实用新型的高温油渣安全排放装置和系统对于成型机的改装简便易行，便于实施，而且上述改装没有过多地增加操作难度，操作简单；

3.利用本实用新型的高温油渣安全排放装置和系统进而实施煤直接液化的高温油渣安全排放方法可以有效地防止火灾，保证残渣成型的安全；

4.利用本实用新型的高温油渣安全排放装置和系统实施煤直接液化的高温油渣安全排放的方法后，明显改善了残渣成型机周围的作业环境，减少油雾烟气的排放，既保护作业人员的身体健康，又保护了环境。

尽管本实用新型的各种实施方式已经通过具体实施方式在上下文中进行了描述，但是本实用新型并不仅限于此。因此，以上的描述不应该当作是本实用新型范围的限制，本实用新型的范围由所附的权利要求进行限定。本领域技术人员应当理解，在不背离本实用新型的精神的情况下可以对本实用新型作出各种改变和变更，其都将落入在本实用新型的保护范围内。

Claims (12)

1.一种煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，包括：

(A)支管线(15)，具有至少一个支管线紧急切断阀V6(7)；

(B)成型机(14)；以及

(C)液氮管线(32)；

其中，所述成型机(14)通过所述至少一个支管线紧急切断阀V6(7)连接于所述支管线(15)的一端，所述成型机(14)进一步包括：

(b1)成型机外壳(25)，

(b2)残渣下料槽(29)，所述残渣下料槽(29)设置于所述支管线(15)的出口下方，和

(b3)成型机钢带(24)，具有传动装置(20，26)，

其中，所述成型机外壳(25)还具有成型机烟气排放罩(30)，而所述成型机烟气排放罩(30)具有成型机烟气排放口(22)，所述成型机外壳(25)将所述残渣下料槽(29)、所述支管线(15)的出口、和所述成型机钢带(24)包围在其中；

所述液氮管线(32)，至少设置有液氮管线球阀(10)，所述液氮管线(32)具有至少第一和第二液氮支管线(21，23)，

其中，所述至少第一液氮支管线(21)穿过所述成型机(14)的成型机外壳(25)并位于所述成型机(14)的残渣下料槽(29)靠近所述成型机外壳(25)一侧的上方，所述至少第二液氮支管线(21)穿过所述至少一个成型机(14)的成型机外壳(25)并位于成型机钢带(24)的上方及所述成型机烟气排放口(22)的至少一侧。

2.根据权利要求1所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述至少第一液氮支管线(21)与所述残渣下料槽(29)的方向大致平行，所述至少第二液氮支管线(21)与所述至少第一液氮支管线(21，23)大致平行，所述至少第二液氮支管线(21)具有两个，分别穿过所述成型机(14)的成型机外壳(25)并分别位于所述成型机烟气排放口(22)的两侧。

3.根据权利要求1所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述至少第一液氮支管线(21)向下的垂线与所述至少第一液氮支管线(21)和与所述成型机(14)的残渣下料槽(29)之间的连线之间具有夹角α。

4.根据权利要求3所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述至少第一液氮支管线(21)向下的垂线与所述至少第一液氮支管线(21)和与所述成型机(14)的残渣下料槽(29)之间的连线之间的夹角α为40～50°。

5.根据权利要求1～4任一项所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，

所述至少第一液氮支管线(21)在位于所述成型机(14)的成型机外壳(25)内部的管线处在水平斜向下成夹角α±10°的方向开有多个下料口氮气排放孔(21-2)，且所述至少第一液氮支管线(21)的所述多个下料口氮气排放孔(21-2)的方向朝向所述残渣下料槽(29)的方向，以及

所述至少第二液氮支管线(23)在位于所述成型机(14)的成型机外壳(25)内部的管线处开有多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)，且所述多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的方向在水平方向±10°且朝向所述成型机烟气排放口(22)的方向。

6.根据权利要求1～4任一项所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述液氮管线(32)还设置有液氮管线针型阀(11)，用来调节所述至少第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)和/或所述第二液氮支管线(23)的多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的氮气排放量。

7.根据权利要求6所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述液氮管线(32)在进入所述液氮管线针型阀(11)和/或液氮管线球阀(10)之前还设置有液氮调频增压泵(13)。

8.根据权利要求5所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述至少第一液氮支管线(21)的多个下料口氮气排放孔(21-2)相邻的两个之间距离为80～120MM，所述至少第二液氮支管线(23)的多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)相邻的两个之间距离为80～120MM，所述多个下料口氮气排放孔(21-2)和所述多个烟气排放口氮气排放孔(23-2)的直径为1～3MM。

9.根据权利要求1～4任一项所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述至少第一液氮支管线(21)距离所述成型机(14)的残渣下料槽(29)100～150MM和/或所述至少第二液氮支管线(23)距离所述成型机(14)的成型机烟气排放口(22)的垂直距离为200～600MM。

10.根据权利要求1～4任一项所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，其特征在于，所述支管线(15)在所述至少一个支管线紧急切断阀V6(7)与所述成型机(14)之间还设置有球阀V7(8)和流量控制阀V8(9)。

11.一种煤直接液化的高温油渣安全排放系统(100)，其特征在于，包括：

减压塔(19)，所述减压塔外周设置有导热油夹套，在所述减压塔(19)的塔顶具有采出轻馏分的塔顶侧线；

真空系统(1)，连接在所述减压塔(19)的塔顶；

高温油渣排放的主管线(6)，设置在所述减压塔(19)的底部，并且所述高温油渣排放的主管线(6)构成小循环主管线和大循环主管线两个循环主管线，所述高温油渣排放的主管线(6)的所述小循环主管线和大循环主管线均设置有主管线夹套；

其中小循环主管线和大循环主管线的前端共同设置有塔底排放阀V0(18)、泵入口切断阀V1(17)和减底泵P1(16)，小循环主管线和大循环主管线的后端共同设置有液位控制阀V5(2)，所述小循环主管线在所述小循环主管线和大循环主管线的前端和所述小循环主管线在所述小循环主管线和大循环主管线的后端之间还设置有小循环管线阀V2(3)，所述大循环主管线在所述小循环主管线和大循环主管线的前端和所述大循环主管线在所述小循环主管线和大循环主管线的后端之间还顺次设置有大循环第一管线阀V3(5)、至少一个支管线(15)、和大循环第二管线阀V4(4)，所述塔底排放阀V0(18)、所述泵入口切断阀V1(17)、所述减底泵P1(16)、所述液位控制阀V5(2)、所述大循环第一管线阀V3(5)、和所述大循环第二管线阀V4(4)均设置为夹套式，所述至少一个支管线(15)设置有支管线夹套和导热油阀门；以及

至少一个根据权利要求1～10任一项所述的煤直接液化的高温油渣安全排放装置(50)，连接在所述至少一个支管线(15)的每一个与所述大循环主管线远离的一个末端。

12.根据权利要求11所述的煤直接液化的高温油渣安全排放系统(100)，其特征在于，所述至少一个高温油渣安全排放装置(50)为两个以上，所述至少一个高温油渣安全排放装置(50)中的所述至少一个支管线(15)的每一个中的所述成型机(14)相应具有一个所述液氮管线(32)。

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