CN202029232U - 面板植入定位装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型的面板植入定位装置主要通过具有椭圆截面的内、外定位杆相互配合按既定程序先后旋转来实现面板的水平推移，即实现有效地夹紧面板或灵活地松开面板。另外，在垂直升降油缸或水平移动油缸及相关零部件的配合作用下，本实用新型中的内、外定位杆以及被夹紧的面板可以根据需要整体升降或整体平移，从而实现将复合墙板的面层板或芯层板从预存位置轻松准确地移入到成型模腔中并准确定位在所需位置。本实用新型实现了面板植入定位的机械化操作，省时、省力、效率高、定位准确。

Description

面板植入定位装置

技术领域

本实用新型涉及一种与生产复合墙板的成组立模设备配套使用的面板植入定位装置。具体地说，就是能实现将复合墙板的面板或芯板移入成型模腔中并准确定位在所需位置的一套带有平移、升降、旋转、夹紧等动作的面板植入定位系统。

背景技术

建筑用墙板有多种多样，根据断面结构可分为多孔板、实心板等，实心板中常见的又分单层墙板、复合墙板。复合墙板一般是由多种材料呈层状交替布置相互复合为一个满足特定功能的整体墙板，例如复合保温墙板是由强度较高的面层和保温芯层构成的既满足墙板使用强度又具有保温效果的轻质墙板。这种复合墙板的传统制作途径：先后将两侧已成型的面层板(1)植入定位在成组立模的模腔中，然后在两个面层板之间的空腔中浇注芯层浆料(2)。这种通过一次浇注的工艺虽然简单，但在具体操作过程中却存在严重的瓶颈：面板移入模腔、面板定位、芯腔支撑几乎都是手工操作，动作极其烦琐、劳动强度大、效率非常低。因此，上述环节如果不能实现机械化操作，就会制约后续生产，使复合墙板的整个生产周期增长、效率降低。

发明内容

本实用新型的目的正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而研制开发一种面板植入定位装置。

本实用新型的目的可通过下述技术措施来实现：

本实用新型的装置主要通过具有椭圆截面的内、外定位杆相互配合按既定程序先后旋转来实现面板的水平推移，即实现有效地夹紧面板或灵活地松开面板。另外，在垂直升降油缸或水平移动油缸及相关零部件的配合作用下，本实用新型中的内、外定位杆以及被夹紧的面板可以根据需要整体升降或整体平移，从而实现将复合墙板的面层板或芯层板从预存位置轻松准确地移入到成型模腔中并准确定位在所需位置。本实用新型实现了面板植入定位的机械化操作，省时、省力、效率高、定位准确。

具体说，本实用新型的定位装置包括由横梁、纵梁、立柱组焊成的框架式结构的机架，位于机架内的贮板架和并排设置的成组立模，在前后横梁之间、靠近左右立柱侧以对称平行的方式各设置有一条纵向内滑道和一条纵向外滑道，且在每条纵向内滑道的滑槽内以悬吊的方式分别通过滑轮吊装有两根内滑道垂直升降油缸，在每条纵向外滑道的滑槽内以悬吊的方式分别通过滑轮吊装有两根外滑道垂直升降油缸；在四根内滑道垂直升降油缸下端、以及四根外滑道垂直升降油缸下端分别通过连接件各吊装有一个由若干根加工有多个成对设置的长槽孔、圆孔的横梁和左右两根纵梁组成的整体绗架式移动架；在每个移动架的正上方分别设置有由与所组成的移动架中数量相同的横梁和纵梁组成的整体绗架式旋转架，在组成旋转架的每条横梁上加工有数量与正下方移动架的相对应横梁上所述长槽孔数量相同的圆孔，在分别组成两个旋转架的左右两根纵梁外侧分别连接有水平伸缩油缸，该水平伸缩油缸的另一端通过通过滑轮分别安装在位于机架两侧的上下平行设置的相应的纵向水平滑道的滑槽内；位于四根内滑道垂直升降油缸下端的移动架的每个圆孔中通过铰轴以悬吊的方式设置有具有椭圆截面的内定位杆件，位于四根外滑道垂直升降油缸下端的移动架的每个圆孔中通过铰轴以悬吊的方式设置有具有椭圆截面的外定位杆件，且每一列外定位杆件与相应的一列内定位杆件成对使用；用于悬吊内、外定位杆件的铰轴的上端分别通过曲柄与设置在相应的所述长槽孔中的滑块相结合，所述滑块的上端与构成所述旋转架的横梁上加工出的相应的圆孔相结合。

本实用新型中所述的设置在四根外滑道垂直升降油缸下端的移动架位于设置在四根内滑道垂直升降油缸下端的移动架的正下方。

本实用新型的工作原理及有益效果如下：

本实用新型主要是利用曲柄滑块机构可以将平移运动转换为旋转运动的特性来实现具有椭圆截面的内、外定位杆件的旋转，进而实现对面层板的有效夹紧或灵活松开。具体地讲，就是将通过简单地操作水平伸缩油缸带动旋转架整体水平移动，通过相应的多个曲柄滑块机构作用，转换为所有对应的内定位杆件或外定位杆件的旋转，进而推动面层板近距离平移。因此，本实用新型在内定位杆件和外定位杆件先后有序的动作配合中可以实现对面层板的夹紧或松开。同时，操作垂直升降油缸可实现移动架、旋转架、外定位杆件、内定位杆件以及被作用面层板的垂直升降；而且这些部件还可以随着滑轮沿滑槽纵向整体平移，即可以将面层板从贮板架中夹紧之后上升脱离贮板架平移到对应成组立模成型模腔正上方下落定位在所需位置。

综上所述，本实用新型就是通过按既定程序先后完成旋转、升降、平移等动作来实现将复合墙板的面层板移入并准确定位成型模腔中所需位置，然后再进行芯层浆料的浇注。本实用新型通过简单的机械化操作解决了利用一次浇注来生产复合墙板过程中面板植入定位手工操作这一瓶颈环节，大大缩短复合墙板的整个生产周期，提高了效率。

同理，本实用新型也适用于在复合墙板的生产中先植入芯板层在定位后再浇注面层浆料的制作工艺。

附图说明

图1是复合墙板的代表结构立体示意图。

图2是图１中A处的局部放大图。

图3是本实用新型的结构示意图。

图4是图3的左视图。

图5是图3的俯视图。

图6是本实用新型的曲柄滑块组件（即件5）的工作原理图。

图7是本实用新型的移动旋转部分初始状态时的主视图。

图8是图7的俯视图。

图9是本实用新型的移动旋转部分旋转90度后时的主视图。

图10是图9的俯视图。

图11是本实用新型进入贮板架后的示意图（即图3的B-B剖视图）。

图12是图11中C处在夹紧面层板前的局部放大图。

图13是图11中C处在夹紧面层板后的局部放大图。

图14是本实用新型移入成型模腔后的示意图。

图15是图14中D处在面层板刚移入成型模腔时的局部放大图。

图16是图14中D处在内定位杆旋转回位后的局部放大图。

图17是图14中D处在外定位杆旋转定位后的局部放大图。

图中序号：1——被移面层板；2——复合墙板芯层；3——机架；4——外定位杆件； 5——曲柄滑块组件；6——移动架Ⅰ；7——外滑道垂直升降油缸；8——旋转架Ⅰ；9——水平油缸Ⅰ；10——外滑道；10——1内滑道；11——滑轮；12——内定位杆件；13——移动架Ⅱ；14——内滑道垂直升降油缸；15——旋转架Ⅱ；16——水平油缸Ⅱ；17——贮板架； 5-1 —曲柄杆Ⅰ；5-2 —曲柄杆Ⅱ；5-3 —铰链（螺栓或销轴）；5-4 —滑块； M——成组立模。

具体实施方式

本实用新型以下将结合实施例（附图）即以六个成型模腔为例作进一步描述：

如图3～图5所示，本实用新型面板植入定位装置包括由横梁、纵梁、立柱组焊成的框架式结构的刚体机架（3），位于机架内的贮板架和并排设置的成组立模M，在前后横梁之间、靠近左右立柱侧以对称平行的方式各设置有一条纵向内滑道（10-1）和一条纵向外滑道（10），且在每条纵向内滑道（10-1）的滑槽内以悬吊的方式分别通过滑轮（11）吊装有两根内滑道垂直升降油缸（14），在每条纵向外滑道的滑槽内以悬吊的方式分别通过滑轮（11）吊装有两根外滑道垂直升降油缸（7）；在四根内滑道垂直升降油缸（14）下端、以及四根外滑道垂直升降油缸（7）下端分别通过连接件各吊装有一个由若干根加工有多个成对设置的长槽孔、圆孔的横梁和左右两根纵梁组成的整体绗架式移动架，且所述的设置在四根外滑道垂直升降油缸下端的移动架位于设置在四根内滑道垂直升降油缸下端的移动架的正下方，即图3中所示的移动架Ⅰ（6）、移动架Ⅱ（13）；在每个移动架的正上方分别设置有由与所组成的移动架中数量相同的横梁和两条纵梁组成的整体绗架式旋转架，即图3中所示的旋转架Ⅰ（8）、旋转架Ⅱ（15）；在组成旋转架的每条横梁上加工有数量与正下方移动架的相对应横梁上所述长槽孔数量相同的圆孔；在组成旋转架Ⅰ（8）、旋转架Ⅱ（15）的左右两根纵梁外侧分别连接有水平伸缩油缸，即图3中所示的水平油缸Ⅰ（9）、水平油缸Ⅱ（16），所述水平油缸Ⅰ（9）、水平油缸Ⅱ（16）的另一端通过通过滑轮（11）分别安装在位于机架两侧的上下平行设置的相应的纵向水平滑道的滑槽内；位于四根内滑道垂直升降油缸（14）下端的移动架的每个圆孔中通过铰轴以悬吊的方式设置有具有椭圆截面的内定位杆件（12），位于四根外滑道垂直升降油缸（7）下端的移动架的每个圆孔中通过铰轴以悬吊的方式设置有具有椭圆截面的外定位杆件（4），且每一列外定位杆件（4）与相应的一列内定位杆件（12）成对使用；用于悬吊内、外定位杆件的铰轴的上端分别通过曲柄滑块组件（5）与用于带动曲柄滑块组件运动的所述旋转架相结合，具体说：用于悬吊内、外定位杆件的铰轴的上端分别通过曲柄与设置在相应的所述长槽孔中的滑块相结合，所述滑块的上端与构成所述旋转架的横梁上加工出的相应的圆孔相结合。

更具体说（参见图6、7、8、9、10所示）：所述曲柄滑块组件（5）是有曲柄杆（5-1）、曲柄杆（5-2）、铰链（5-3）、滑块（5-4）组成；曲柄滑块组件中的滑块（5-4）从移动架的长槽孔和旋转架的圆孔中穿过，通过一个铰轴（5-3）连接曲柄杆Ⅰ（5-1）和曲柄杆Ⅱ（5-2），另一个铰轴（5-3）从移动架的圆孔中通过并与外定位杆件4或内定位杆件12的顶部固接在一起。

另外，本实用新型中所述的配套设施——贮板架17由相应的底架和立柱构成的带有若干列预存面板空腔的花架子。

本实用新型具体使用操作过程如下（见图11～图17）：

第一步：操作水平伸缩油缸Ⅱ（16）——旋转架Ⅱ（15）整体平移——在曲柄滑块组件（5）作用下内定位杆件（12）旋转——推动面层板（1）向外定位杆件（4）平移（见图11～图13）；

第二步：操作外滑道垂直升降油缸（7）和内滑道垂直升降油缸（14），油缸回缩——移动架Ⅰ（6）和移动架Ⅱ（13）垂直上升，同时间接带动旋转架Ⅰ（8）、外定位杆件（4）、旋转架Ⅱ（15）、内定位杆件（12）以及夹紧的面层板（1）垂直上升，直至完全脱贮板架（17）；

第三步：然后，上述各部件随着滑轮（11）沿滑槽整体纵向平移，直到配套成型设备——成组立模成型模腔的正上方（见图14）；

第四步：操作外滑道垂直升降油缸（7）和内滑道垂直升降油缸（14），油缸伸长——移动架Ⅰ（6）和移动架Ⅱ（13）垂直下降，同时间接带动旋转架Ⅰ（8）、外定位杆件（4）、旋转架Ⅱ（15）、内定位杆件（12）以及夹紧的面层板（1）垂直下降，直至完全进入成组立模的成型模腔中（见图15）；

第五步：操作水平伸缩油缸Ⅱ（16）回位——旋转架Ⅱ（15）整体平移回位——在曲柄滑块组件（5）作用下内定位杆件（12）旋转回位——内定位杆件（12）逐渐离开面层板（1）（见图16）；

第六步：操作内滑道垂直升降油缸（14），油缸回缩——移动架Ⅱ（13）垂直上升，同时间接带动旋转架Ⅱ（15）、内定位杆件（12）垂直上升，直至完全脱离成组立模的成型模腔；

第七步：操作水平伸缩油缸Ⅰ（9）——旋转架Ⅰ（8）整体平移——在曲柄滑块组件（5）作用下外定位杆件（4）旋转——推动面层板（1）平移，逐渐贴紧成型模腔隔板柱上，即面层板（1）在浇注前所需定位位置（见图17）；

第八步：将面层板（1）与模腔隔板柱上若干点进行简单固定后，操作水平伸缩油缸Ⅰ（9），油缸回缩——旋转架Ⅰ（8）整体平移回位——在曲柄滑块组件（5）作用下外定位杆件（4）旋转回位——外定位杆件（4）逐渐离开面层板（1）；

第九步：操作外滑道垂直升降油缸（7），油缸回缩——移动架Ⅰ（6）垂直上升，同时间接带动旋转架Ⅰ（8）、外定位杆件（4）垂直上升，直至完全脱离成组立模的成型模腔；

同理，重复以上各步骤，对另一侧面层板植入定位，最后在两面层板之间的空腔中浇注芯层浆料。

Claims (2)

1.一种面板植入定位装置，其特征在于：所述装置包括由横梁、纵梁、立柱组焊成的框架式结构的机架，位于机架内的贮板架和并排设置的成组立模，在前后横梁之间、靠近左右立柱侧以对称平行的方式各设置有一条纵向内滑道和一条纵向外滑道，且在每条纵向内滑道的滑槽内以悬吊的方式分别通过滑轮吊装有两根内滑道垂直升降油缸，在每条纵向外滑道的滑槽内以悬吊的方式分别通过滑轮吊装有两根外滑道垂直升降油缸；在四根内滑道垂直升降油缸下端、以及四根外滑道垂直升降油缸下端分别通过连接件各吊装有一个由若干根加工有多个成对设置的长槽孔、圆孔的横梁和左右两根纵梁组成的整体绗架式移动架；在每个移动架的正上方分别设置有由与所组成的移动架中数量相同的横梁和纵梁组成的整体绗架式旋转架，在组成旋转架的每条横梁上加工有数量与正下方移动架的相对应横梁上所述长槽孔数量相同的圆孔，在分别组成两个旋转架的左右两根纵梁外侧分别连接有水平伸缩油缸，该水平伸缩油缸的另一端通过通过滑轮分别安装在位于机架两侧的上下平行设置的相应的纵向水平滑道的滑槽内；位于四根内滑道垂直升降油缸下端的移动架的每个圆孔中通过铰轴以悬吊的方式设置有具有椭圆截面的内定位杆件，位于四根外滑道垂直升降油缸下端的移动架的每个圆孔中通过铰轴以悬吊的方式设置有具有椭圆截面的外定位杆件，且每一列外定位杆件与相应的一列内定位杆件成对使用；用于悬吊内、外定位杆件的铰轴的上端分别通过曲柄与设置在相应的所述长槽孔中的滑块相结合，所述滑块的上端与构成所述旋转架的横梁上加工出的相应的圆孔相结合。

2.根据权利要求1所述的面板植入定位装置，其特征在于：所述的设置在四根外滑道垂直升降油缸下端的移动架是位于设置在四根内滑道垂直升降油缸下端的移动架的正下方。

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