CN202021882U

CN202021882U - 一种可一体化回收的汽车座椅面料

Info

Publication number: CN202021882U
Application number: CN2010206609769U
Authority: CN
Inventors: 于范芹; 袁峰
Original assignee: China Textile Academy
Current assignee: China Textile Academy
Priority date: 2010-12-15
Filing date: 2010-12-15
Publication date: 2011-11-02
Anticipated expiration: 2020-12-15

Abstract

本实用新型涉及面料领域，具体讲，涉及一种可一体化回收的汽车座椅面料。所述汽车座椅面料包括位于表层的面料层1和位于表层下的海绵替代层2，所述汽车座椅面料在海绵替代层2下有一层底衬层3，所述面料层1为聚酯面料层，所述海绵替代层2为聚酯纤维层，所述底衬层3为聚酯底衬层。本实用新型的汽车座椅面料成分单一，符合汽车用纺织品的发展趋势，便于回收再利用；与聚氨酯泡沫相比，海绵替代层的采用使面料更具有舒适安全的优势。

Description

一种可一体化回收的汽车座椅面料

技术领域

本实用新型涉及面料技术领域，具体讲，涉及一种可一体化回收的汽车座椅面料。

背景技术

目前，现有的汽车座椅面料大多采用“三明治”结构，表面为经编针织或机织物，中间层为聚氨酯发泡海绵层，底布为针织物，三者采用火焰熔合的方式复合而成。传统以聚氨酯泡沫为中间层的汽车座椅面料，不仅在加工过程中存在污染，而且成品在使用过程中，由于聚氨酯泡沫的老化分解，其使用年限短，遇火灾时，燃烧产生的气体可将乘车人闷晕，丧失行动能力，而且与表层面料的成分不同，造成了在回收利用过程中的困难。

实用新型专利ZL200620046225.1利用火焰复合的方式将面层与软质聚氨酯发泡材料复合在一起，特征在于软质聚氨酯发泡材料一面设有针刺无纺布；实用新型专利ZL00246676.7将玻璃纤维和聚氨酯掺合而成的内衬层直接粘覆于面饰层内表面，使面饰层和内衬层直接粘合成二层结构的复合材料，减少了现有产品层状结构之间的粘合层；发明专利0081136.7利用热固性粘合剂，将可燃性聚氨酯泡沫、植物纤维、表面装饰皮层和一层防止粘合剂渗漏的薄膜复合在一起，生产具有夹心结构的汽车内饰材料；实用新型专利ZL01254815.4将一层编织布和一层无纺布粘制成汽车内饰件用装饰面料，可以用火焰法、胶粘剂、热熔胶粉、网、片粘制而成；实用新型专利ZL200620046224.7采用塑料膜代替化学粘合剂，利用高分子材料与面料复合形成复合面料层，然后再于基材热压层合制成了汽车内饰复合面料；发明专利200610118419.2将带有高分子塑料层的面料置于基材上，热压复合成的汽车内饰复合面料，无溶剂挥发，防尘，隔味；发明专利200510106073.X以透通孔眼型经编间隔织物为表面，平面织物为底层，通过火焰熔融或粉末热熔层叠复合工艺形成复合座椅面料；实用新型专利200620170979.8制得的汽车内饰件，表面为聚酯类化纤形成的无纺面料，其下面为PE粘结层，底层为PU发泡层，PE粘结层与底层PU发泡层之间设置一层聚酯类无纺布；发明专利200510112377.7所制汽车内饰用复合材料是由五或六层无纺片材所组成，具体为面料层、脱模层、夹心层、脱模层、底料层，其中夹心层又可由热熔毡与丙纶毡两层组成，面料层是由聚丙烯纤维或聚酯纤维组成的无纺毡中任意一种，底料层是由聚丙烯纤维组成的无纺布；发明专利01126845.X直接用塑料级低熔点热塑性树脂做粘合剂加入螺杆挤出机中挤出，形成熔融膜涂布于面层基材背面，将面层基材背面与底层基材的正面贴合，成形的复合材料剥离强度高，不含残余有害物质。

为了克服聚氨酯泡沫及火焰复合的缺陷，利于汽车座椅面料的回收再利用，本实用新型专利提供一种成分单一、可一体化回收再利用的汽车座椅面料。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于提供一种可一体化回收再利用的汽车座椅面料。

为了实现本实用新型的目的，采用的技术方案为：

本实用新型涉及一种可一体化回收的汽车座椅面料，所述汽车座椅面料包括位于表层的面料层1和位于表层下的海绵替代层2，所述面料层1为聚酯面料层，所述海绵替代层2为聚酯纤维层。

本实用新型的第一优选技术方案为：本发明的可一体化回收汽车座椅面料在海绵替代层(2)下有一层底衬层3，所述底衬层3为聚酯底衬层；即本发明的汽车座椅面料由位于表层的面料层1、位于中间的海绵替代层2和位于底层的底衬层3组成。

本实用新型的第二优选技术方案为：所述面料层1、海绵替代层2和底衬层3的厚度比为1～2∶1～10∶0～0.5；优选厚度比为1～2∶1～8∶0.15～0.45。

本实用新型的第三优选技术方案为：所述面料层1的厚度为1～5mm，每平方米的重量为80～300g；进一步优选1.2～1.8mm，每平方米的重量为100～280g。

本实用新型的第四优选技术方案为：所述的海绵替代层2的厚度为1.5～10mm，每平方米的重量为40～850g，透汽性≥6000g/(m².d)；进一步优选海绵替代层2的厚度为2～8mm，每平方米的重量为50～750g，更优选海绵替代层2的厚度为2.5～7.5mm，每平方米的重量为70～750g。

本实用新型的第四优选技术方案为：所述的底衬层3的厚度为0.2～0.5mm，每平方米的重量为10～50g；进一步优选为底衬层3的厚度为0.25～0.45mm，每平方米的重量为12～48g。

本实用新型的第五优选技术方案为：所述聚酯面料层为100％聚酯编织面料层或100％聚酯机织面料层；所述海绵替代层2为纯聚酯纤维层；所述的底料层3为聚酯底衬层。

本实用新型采用的聚酯为聚对苯甲酸己二脂，即PET。

本实用新型的汽车座椅面料的两层或三层之间采用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜克重在20～130g/m²之间，在制备时，各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。其中，热熔复合温度范围为130～180℃，时间为3～10min。

本实用新型的可回收利用的汽车座椅面料由两层或三层组成，根据实际需要来选择是否需要底衬层，面层为聚酯经编针织或机织面料，中间层为聚酯纤维材料，底衬层为聚酯材料，通过热熔复合而成，所用热熔胶为聚酯热熔胶网膜，本发明的汽车座椅面料具有成分单一，利于回收再利用的特点。

本实用新型的优势明显：

1.本实用新型的汽车座椅面料成分单一，符合汽车用纺织品的发展趋势，便于回收再利用。

2.本实用新型采用海绵替代材料为汽车座椅面料的弹性层，与采用聚氨酯泡沫相比具有更舒适、安全、绿色环保的优势。

3.本实用新型采用了两层或三层不同的聚对苯甲酸己二脂面料通过热熔法复合工艺制备而成，其面料的性能完全符合汽车座椅面料的要求。

附图说明

图1为汽车座椅面料的结构示意图，其中，1为面料层；2为海绵替代层。

图2为汽车座椅面料的结构示意图，其中，1为面料层；2为海绵替代层，3为底衬层。

以下具体实施方式仅限于对本实用新型进行进一步的解释和说明，并不对本实用新型的内容作出限制。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，一种可一体化回收再利用的汽车座椅面料，所述座椅面料由面料层1、海绵替代层2组成；

所述面料层1选用成分为100％聚酯编织面料，厚度为1.2mm，每平方米的重量为180g；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为2.5mm，每平方米的重量为200g；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1的下面，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为20～130g。

实施例2

一种可一体化回收再利用的汽车座椅面料，所述座椅面料由面料层1、海绵替代层2；

所述面料层1选用成分为100％聚酯针织面料，厚度为2mm，每平方米的重量为300g；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为10mm，每平方米的重量为850g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1的下面，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为130g/m²。

实施例3

所述面料层1选用成分为100％聚酯编织面料，厚度为1.5mm，每平方米的重量为100g/m²；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为1.5mm，每平方米的重量为80g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1的下层，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为20g/m²。

实施例4

一种可一体化回收再利用的汽车座椅面料，所述座椅面料由面料层1、海绵替代层2组成；

所述面料层1选用成分为100％聚酯的机织面料，厚度为1.2mm，每平方米的重量为80g/m²；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为8mm，每平方米的重量为750g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层与面料层1利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为 50g/m²。

实施例5

所述面料层1选用成分为100％聚酯机织面料，厚度为1.8mm，每平方米的重量为275g/m²；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为4.5mm，每平方米的重量为500g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层与面料层利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为100g/m²。

实施例6

一种可一体化回收再利用的汽车座椅面料，所述座椅面料由面料层1、海绵替代层2、底衬层3组成；

所述面料层1选用成分为100％聚酯机织面料，厚度为1.8mm，每平方米的重量为280g/m²；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透气性在6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为7.5mm，每平方米的重量为750g/m²；

所述底衬层3选用聚酯材料底衬，厚度为0.45mm，每平方米的重量为48g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1与底衬层3中间，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为100g/m²。

实施例7

如图1所示，一种可一体化回收再利用的汽车座椅面料，所述座椅面料由面料层1、海绵替代层2、底衬层3组成；

所述面料层1选用成分为100％聚酯编织面料，厚度为1.2mm，每平方米的重量为80g；

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度范围为2.5mm，每平方米的重量为200g；

所述底衬层3选用聚酯材料底衬，厚度为0.25mm，每平方米的重量为50g；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1与底衬层3中间，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为20～130g。

实施例8

所述底衬层3选用聚酯材料底衬，厚度为0.5mm，每平方米的重量为45g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1与底衬层3中间，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为130g/m²。

实施例9

所述海绵替代层2选用纯聚酯成分、透汽性≥6000g/(m².d)的纤维材料，厚度为1.5mm，每平方米的重量为100g/m²；

所述底衬层3选用聚酯材料底衬，厚度为0.25mm，每平方米的重量为12g/m²；

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

海绵替代层设于面料层1与底衬层3中间，利用热熔法复合而成，所用聚酯热熔胶网膜每平方米的重量为20g/m²。

实施例10

所述各层幅宽一致，幅宽范围在0.5～2.5m均可。

Claims

1.一种可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述汽车座椅面料包括位于表层的面料层(1)和位于表层下的海绵替代层(2)，所述面料层(1)为聚酯面料层，所述海绵替代层(2)为聚酯纤维层。

2.根据权利要求1所述的可一体化回收汽车座椅面料，其特征在于，所述汽车座椅面料在海绵替代层(2)下有一层底衬层(3)，所述底衬层(3)为聚酯底衬层。

3.根据权利要求2所述的可一体化回收汽车座椅面料，其特征在于，所述面料层(1)、海绵替代层(2)和底衬层(3)的厚度比为1～2∶1～10∶0～0.5。

4.根据权利要求3所述的可一体化回收汽车座椅面料，其特征在于，所述面料层(1)、海绵替代层(2)和底衬层(3)的厚度比为1～2∶1～8∶0.15～0.45。

5.根据权利要求1或2所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述的面料层(1)的厚度为1～5mm，每平方米的重量为80～300g。

6.根据权利要求5所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述的面料层(1)的厚度为1.2～1.8mm，每平方米的重量为100～280g。

7.根据权利要求1或2所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述的海绵替代层(2)的厚度为1.5～10mm，每平方米的重量为40～850g。

8.根据权利要求7所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述的海绵替代层(2)的厚度为2～8mm，每平方米的重量为70～750g。

9.根据权利要求2所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述的底衬层(3)的厚度为0.2～0.5mm，每平方米的重量为10～50g。

10.根据权利要求9所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述的底衬层(3)的厚度为0.25～0.45mm，每平方米的重量为12～48g。

11.根据权利要求1所述的可一体化回收的汽车座椅面料，其特征在于，所述聚酯面料层为聚酯编织面料层或聚酯机织面料层。