CN201941842U - 一种车架撑板 - Google Patents

Abstract

一种车架撑板，连接在车架纵梁上，包括立筋和用于与所述车架纵梁连接的联接板，所述联接板为U型结构，所述U型联接板的两开口边分别与所述立筋连接，所述联接板上设置有至少一个用于与所述车架纵梁连接的联接孔，所述立筋的上下两端间的长度与所述车架纵梁的上翼面及下翼面间的距离相等。本实用新型可以使车架纵梁的管线通过性好，管线分支与其接触后不会被割破，刚性好，能承受更大的压力，安装方便及能更方便地调节其在车架纵梁上的前后位置。

Description

一种车架撑板

技术领域

本实用新型涉及一种车架纵梁撑板，特别是一种主要用于车辆改装时车架纵梁的内部加强的车架撑板。

背景技术

在车辆改装行业目前常用的车架纵梁撑板有三种型式：

1、弯板-螺栓固定式。

该结构见图1、图2所示，图1为现有技术的弯板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图，图2为图1的A向视图。如图所示，该弯板1嵌入车架纵梁2内，并通过设置于车架纵梁2中心的螺栓联接3将该弯板1固定于车架纵梁2内，通过该弯板1的上下两侧端面11来支撑车架纵梁。该结构的主要缺点是：

1)该弯板1的开口12不能太大，所以当车架纵梁2内的管线较多时，管线容易被挤压；

2)由于联接螺栓3从车架纵梁2中部通过，当管束、线束从该弯板1的开口12通过时，会受到该联接螺栓3的影响；

3)当管束、线束在该弯板的开口12附近有分支时，该分支与该弯板开口边缘121接触的地方容易被挤扁或割破。

2、立板-螺栓固定式。

参见图3，图3为现有技术的立板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图。如图所示，该立板4通过其上下止口41嵌入车架纵梁2内，并通过设置于车架纵梁2中心的螺栓联接3将该立板4固定于车架纵梁2内，该立板通过其上下止口41的端面来支撑车架纵梁。该结构的主要缺点是：

1)由于车架纵梁2一般由多层梁构成，由于加工误差以及变形的原因，使各车架纵梁2内侧开口尺寸相差较大，所以每个立板上下止口41间的高度尺寸都要与之配加工，而这种配加工是比较麻烦的；

2)由于联接螺栓3从车架纵梁2中部通过，当管束、线束从该弯板的开口12通过时，会受到该联接螺栓3的影响。

3、角钢-焊接式。

参见图4、图5，图4为现有技术的角钢-焊接式车架撑板的安装结构示意图，图5为图4的B向视图。如图所示，该角钢5嵌入车架纵梁2内，通过其上下端面51来支撑车架纵梁2，并在此两端面51处，将该角钢5与该车架纵梁2焊接在一起，将该角钢5定位，图中52所示为焊缝。该结构的主要缺点是：

1)由于该角钢5需与车架纵梁2焊接在一起，所以对车架纵梁2的局部伤害较大；

2)该角钢5嵌入车架纵梁2后，其拐角53与车架纵梁2内侧构成的空间531很小，使管束、线束无法通过。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可适用于车辆改装时车架纵梁内侧的加强的车架撑板，该车架撑板可避免上述现有技术的车架撑板的缺点，安装方便，调节灵活。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种车架撑板，连接在车架纵梁上，其中，包括立筋和用于与所述车架纵梁连接的联接板，所述联接板为U型结构，所述U型联接板的两开口边分别与所述立筋连接，所述联接板上设置有至少一个用于与所述车架纵梁连接的联接孔，所述立筋的上下两端间的长度与所述车架纵梁的上翼面及下翼面间的距离相等。

上述的车架撑板，其中，所述立筋包括本体，所述本体为平板结构或弧形板结构。

上述的车架撑板，其中，所述立筋还包括加强筋，所述加强筋与所述本体的两侧边连接。

上述的车架撑板，其中，所述加强筋与所述本体为一体结构或所述加强筋与所述本体焊接连接。

上述的车架撑板，其中，所述弧形板与所述加强筋形成U型结构，所述U型结构的开口与所述联接板的开口方向一致。

上述的车架撑板，其中，所述联接板为两个，所述两个联接板对称设置在所述立筋的上下两端，且所述两个联接板的外端面分别与所述立筋的上下端面平齐。

上述的车架撑板，其中，所述两个联接板上还分别设置有用于方便所述车架撑板安装的导向斜面，所述导向斜面沿所述联接板的外端面向内倾斜。

上述的车架撑板，其中，所述联接孔为圆孔或长圆孔。

上述的车架撑板，其中，所述联接板上还连接有螺母，所述螺母与所述联接孔同轴设置，所述螺母连接在所述联接孔靠近所述立筋的一侧。

上述的车架撑板，其中，所述螺母与所述联接板焊接连接。

本实用新型的有益功效在于：

1、该车架撑板与车架纵梁间的开口足够，管线通过性好；

2、该车架撑板前后两侧均为圆弧过渡，管线分枝与其接触后不会被割破；

3、该车架撑板的立板具有近似圆弧形结构，其两侧还有两条加强筋，所以其刚性好，能承受更大的压力；

4、该车架撑板设计有导向斜面，安装方便；

5、该车架撑板设计至少一个联接孔，能更方便地调节其在车架纵梁上的前后位置。

以下结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述，但不作为对本实用新型的限定。

附图说明

图1为现有技术的弯板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图；

图2为图1的A向视图；

图3为现有技术的立板-螺栓固定式车架撑板的安装结构示意图；

图4为现有技术的角钢-焊接式车架撑板的安装结构示意图；

图5为图4的B向视图；

图6为本实用新型一实施例的车架撑板的安装初始结构示意图；

图7为本实用新型一实施例的车架撑板的安装终了结构示意图；

图8为图7的C向视图；

图9为本实用新型一实施例的车架撑板结构示意图；

图10为图9的D向视图；

图11为图9的E向视图(至少一个联接孔)；

图12为图9的E向视图(本实用新型另一实施例联接孔为长圆孔的车架撑板结构示意图)；

图13为本实用新型一实施例的车架撑板的轴侧图。

其中，附图标记

1  弯板

11  弯板上下端面

12  弯板的开口

121  弯板开口边缘

2  车架纵梁

3  螺栓联接

3’上下螺栓联接

4  立板

41  立板止口

5  角钢

51  角钢上下端面

52  焊缝

53  角钢拐角

531  角钢拐角与车架纵梁内侧构成的空间

6  车架撑板

61  立筋

611  加强筋

612  立筋上下端面

62  联接板

621  联接孔

6211  螺母

621’长圆孔

622  导向斜面

623联接板的非开口边

624联接板的开口边

63焊缝

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的结构原理和工作原理作具体的描述：

参见图6、图7、图8及图13，图6为本实用新型一实施例的车架撑板的安装初始结构示意图，图7为本实用新型一实施例的车架撑板的安装终了结构示意图，图8为图7的C向视图。本实用新型的车架撑板6，连接在车架纵梁2上，包括立筋61和用于与所述车架纵梁2连接的联接板62，所述联接板62为U型结构，所述U型联接板62的两开口边624分别与所述立筋61连接，所述联接板62上设置有至少一个用于与所述车架纵梁2连接的联接孔621，所述联接孔621设置在所述联接板62的非开口边623上，所述立筋61的上下两端间的长度与所述车架纵梁2的上翼面及下翼面间的距离相等。即安装到位后，所述立筋61的上下端面与车架纵梁2的上下翼面内表面相接触，并将车架纵梁2的上下翼面撑起

参见图9、图10、图11，图9为本实用新型一实施例的车架撑板的结构图，图10为图8的D向视图，图11为图8的E向视图。所述立筋61包括本体，所述本体为平板结构或弧形板结构，即该本体的横截面可以为直线形、折线形或其它任何形状，最好为近似弧形，该本体最好由一定厚度的板材冲压或折弯而成。所述立筋61还可包括加强筋611，该加强筋611最好设置于该本体的弧形两侧边，所述加强筋611与所述本体的两侧边连接，所述加强筋611与所述本体可为一体结构或所述加强筋611与所述本体焊接连接，一体结构时本体与加强筋611之间最好采用板材折弯的方式加工，也可采用焊接方式连接。所述弧形板与所述加强筋611形成U型结构，所述U型结构的开口与所述联接板62的开口方向一致。

联接板62的数量可根据具体情况确定，本实用新型的一实施例中，所述联接板62为两个，所述两个联接板62对称设置在所述立筋61的上下两端，且所述两个联接板62的外端面分别与所述立筋61的上下端面平齐。所述两个联接板62上还分别设置有用于方便所述车架撑板6安装的导向斜面622，所 述导向斜面622沿所述联接板62的外端面向内倾斜。所述联接孔621为圆孔或长圆孔621’(参见图12)。当所述联接孔采用圆孔结构时，所述联接板62上还可以连接有螺母，所述螺母与所述联接孔621同轴设置，所述螺母连接在所述联接孔621靠近所述立筋61的一侧。所述螺母与所述联接板62可焊接连接。

本实施例中，所述联接板62由一定厚度的板材冲压而成，其两个开口边624与所述立筋61焊为一体；在其非开口边623上设有至少一个联接孔621，用于与车架纵梁2相联；在该联接板62上设有一个导向斜面622，该导向斜面622的最高点在靠近所述两个开口边624处，其最低点结束于该非开口边623上，该导向斜面622最高点与所述立筋61的上下端面612平齐，该导向斜面622有利于所述车架撑板6的安装；所述立筋61的上下端面612最好为近似弧形，该弧形背向所述联接板62的方向弯曲，该弧形两端的加强筋611也背向所述联接板62方向伸出；在所述联接孔621朝向所述立筋61的一侧可以焊接与其同心的螺母6211，这样便于安装；当所述车架撑板6采用不同的联接孔621与车架纵梁2相联时，可以调整所述车架撑板6在车架纵梁2上的前后位置，该联接孔621也可以设计成长圆孔621’。

如图6、图7、图8所示，因为车架纵梁2一般由多层构成，所以变形一般较大，各车架纵梁2上下翼面内侧尺寸相差较大，现有技术的三种撑板在安装时都比较困难，本实用新型在车架撑板6上设计有所述导向斜面622，大大提高了装配便利性；如图6所示，安装所述车架撑板6时，使其立筋61的立筋上下端面612对正车架纵梁2的上下翼面内表面，并使其联接板62的非开口边623外端面朝向车架纵梁2的立面，将其部分插入车架纵梁2内，找正其前后位置，将其联接孔621与车架纵梁2的联接孔对正，然后依靠所述导向斜面622的导向作用，将其打入车架纵梁2内，并在上下联接孔621位置用两个螺栓联接3’将其联接紧固，安装到位后，所述立筋61的立筋上下端面612与车架纵梁2的上下翼面内表面相接触，并将车架纵梁2的上下翼面撑起；如果受到管线分支及其它联接件的影响，该车架撑板6可通过变换联接孔621来调节其在车架纵梁2上的前后位置，其调整性更灵活。

当然，本实用新型还可有其它多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本实用新型作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种车架撑板，连接在车架纵梁上，其特征在于，包括立筋和用于与所述车架纵梁连接的联接板，所述联接板为U型结构，所述U型联接板的两开口边分别与所述立筋连接，所述联接板上设置有至少一个用于与所述车架纵梁连接的联接孔，所述立筋的上下两端间的长度与所述车架纵梁的上翼面及下翼面间的距离相等。

2.如权利要求1所述的车架撑板，其特征在于，所述立筋包括本体，所述本体为平板结构或弧形板结构。

3.如权利要求2所述的车架撑板，其特征在于，所述立筋还包括加强筋，所述加强筋与所述本体的两侧边连接。

4.如权利要求3所述的车架撑板，其特征在于，所述加强筋与所述本体为一体结构或所述加强筋与所述本体焊接连接。

5.如权利要求3所述的车架撑板，其特征在于，所述弧形板与所述加强筋形成U型结构，所述U型结构的开口与所述联接板的开口方向一致。

6.如权利要求1所述的车架撑板，其特征在于，所述联接板为两个，所述两个联接板对称设置在所述立筋的上下两端，且所述两个联接板的外端面分别与所述立筋的上下端面平齐。

7.如权利要求6所述的车架撑板，其特征在于，所述两个联接板上还分别设置有用于方便所述车架撑板安装的导向斜面，所述导向斜面沿所述联接板的外端面向内倾斜。

8.如权利要求1～7任意一项所述的车架撑板，其特征在于，所述联接孔为圆孔或长圆孔。

9.如权利要求8所述的车架撑板，其特征在于，所述联接板上还连接有螺母，所述螺母与所述联接孔同轴设置，所述螺母连接在所述联接孔靠近所述立筋的一侧。

10.如权利要求9所述的车架撑板，其特征在于，所述螺母与所述联接板焊接连接。

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