CN201875535U

CN201875535U - 背光模组和液晶显示器

Info

Publication number: CN201875535U
Application number: CN2010205074564U
Authority: CN
Inventors: 冯云超
Original assignee: Beijing BOE Optoelectronics Technology Co Ltd
Current assignee: BOE Technology Group Co Ltd
Priority date: 2010-08-26
Filing date: 2010-08-26
Publication date: 2011-06-22
Anticipated expiration: 2020-08-26

Abstract

本实用新型公开了一种背光模组和液晶显示器。该背光模组包括：背板和灯条，所述背板的边缘设置有灯条安装区域，所述灯条安装区域内设置有凸起，所述灯条的相应位置设置有与所述凸起配合的安装孔或安装槽。本实用新型还提供一种液晶显示器，包括上述的背光模组。本实用新型提供的背光模组中，灯条安装精度高，可有效保证液晶显示器的图像显示质量。

Description

背光模组和液晶显示器

技术领域

本实用新型涉及液晶显示技术，尤其涉及一种背光模组和液晶显示器。

背景技术

液晶显示器重要部件的背光模组通常采用发光二极管(Light EmittingDiode，LED)作为光源，采用LED光源的背光模组具有较薄的厚度，可有效降低整个液晶显示器的厚度，而且，采用LED光源的背光模组还具有较低的能耗，因此，以LED作为光源的背光模组得到了广泛应用。

LED光源的背光模组中，通常将多个LED组合在PCB板上，并形成一个灯条(light bar)，且该灯条通常是粘贴在背光模组的背板(back cover)边缘的预定区域，以为背光模组提供侧光源，灯条在背板上的安装精度要求较高，若灯条安装偏位，使用该背光模组的液晶显示器的边角就会出现发暗或发亮不良，影响液晶显示器的图像显示质量。图1为背光模组中的灯条安装偏位导致液晶显示器图像显示不良的示意图。如图1所示，当背光模组中的灯条安装偏位时，液晶显示器的边角就会出现发亮或发暗不良，从而影响液晶显示器的图像显示质量。图2为现有背光模组的组装结构示意图；图3为现有背光模组中灯条组装偏位结构示意图。如图2所示，现有背光模组包括灯条10和背板20，灯条10粘贴在背板20的内表面边缘的安装区域，且与位于背板20侧边的灯罩30的内壁贴齐，背板20的中部设置有反光板40和导光板50。现有背光模组中，为保证灯条10的安装精度，一般是通过在背板20上预先冲压得到的标记(marker)线201作为定位基准，灯条10安装到背板20时，将灯条10沿该标记线201贴附在背板20上，可以看出，灯条10是以背板20上的标记线201为定位基准，安装并粘贴在背板20上。

但是，现有背光模组的灯条组装过程中，至少存在以下缺陷：

(1)由于背板20通常较薄，厚度一般在0.3mm，这就使得在背板20上冲压的标记线201不明显，灯条10安装时，容易出现定位不准确，导致灯条10安装不到位，偏离安装的标记线201，如图3所示，影响灯条10的安装精度；

(2)现有的背板20通常选用镀锌板材，由于镀锌板材本身就有锌花，这样使得背板20上冲压的标记线201更加不明显，导致灯条10安装的精度更差；

(3)由于灯条10的组装为人工作业，灯条10组装过程中，灯条10会遮挡住背板20上的标记线201，人眼容易看不清标记线，导致灯条10装配时易产生人工误差，影响灯条10的安装精度；此外，作业人员工作时，需要长时间的用眼睛观察标记线201，使得作业人员容易产生眼睛疲劳，影响灯条10的安装精度；

(4)灯条10安装时，需要频繁的查找和对齐标记线，使得灯条10的安装时间较长，作业人员的劳动强度大，灯条的安装效率较低，影响整个背光模组的组装效率和质量。

综上，现有背光模组的灯条采用标记线进行定位和组装时，灯条容易出现安装偏位，导致灯条的安装精度低，影响背光模组的组装质量和液晶显示器的图像显示质量；同时，采用标记线组装灯条时，需要频繁的对准标记线以保证灯条的安装精度，使得背光模组的组装效率差。

实用新型内容

本实用新型提供一种背光模组和液晶显示器，可有效避免现有采用标记线为定位基准对灯条进行安装时存在的缺陷，可有效提高背光模组中灯条的安装精度和背光模组的组装效率，提高液晶显示器的图像显示质量。

本实用新型提供一种背光模组，包括背板和灯条，所述背板的边缘设置有灯条安装区域，所述灯条安装区域内设置有凸起，所述灯条的相应位置设置有与所述凸起配合的安装孔或安装槽。

上述的背光模组中，所述凸起的数量可为一个。或者，所述凸起的数量至少为两个。

本实用新型提供一种背光模组，包括背板和灯条，所述背板的边缘设置有灯条安装区域，所述灯条安装区域内设置有安装孔或安装槽，所述灯条的相应位置设置有与所述安装孔或安装槽配合的凸起。

上述的背光模组中，所述安装孔或安装槽的数量可为一个。或者，所述安装孔或安装槽的数量至少为两个。

上述的背光模组中，所述灯条粘贴在所述灯条安装区域。

本实用新型提供一种液晶显示器，包括背光模组和液晶面板，所述背光模组为采用上述的背光模组。

本实用新型提供的背光模组和液晶显示器，通过在背板和灯条上设置相互配合的凸起和安装孔，或者凸起和安装槽，使得灯条安装时，可以凸起作为定位基准，灯条安装准确、可靠，不会产生灯条偏位的问题，可有效避免现有采用标记线作为定位基准时灯条安装精度较差的问题，提高灯条的安装精度；同时，在灯条安装过程中，由于不需要频繁的查找和对齐标记线，使得灯条的安装快速、准确，可有效提高灯条和整个背光模组的组装效率；本实用新型背光模组中灯条安装精度高，可有效保证液晶显示器的图像显示质量。

附图说明

图1为背光模组中的灯条安装偏位导致液晶显示器图像显示不良的示意图；

图2为现有背光模组的组装结构示意图；

图3为现有背光模组中灯条组装偏位结构示意图；

图4为本实用新型背光模组实施例一的结构示意图；

图5为图4中A-A向的剖面示意图；

图6为本实用新型背光模组实施例二的结构示意图；

图7为图6中B-B向的剖面示意图；

图8为本实用新型液晶显示器实施例的结构示意图。

附图标记：

10-灯条； 20-背板； 30-灯罩；

40-反光板； 50-导光板； 201-标记线；

1-背板； 2-灯条； 11-灯条安装区域；

21-安装孔； 12-凸起； 100-背光模组；

200-液晶面板； 3-灯罩。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

鉴于现有背光模组中灯条安装精度较低的问题，发明人提出了一种背光模组，通过在背板和灯条上设置相互配合的凸起和安装孔，或凸起和安装槽，使得灯条安装时，可以相互配合的凸起和安装孔，或凸起和安装槽作为定位基准，可有效保证灯条的安装精度，提高灯条和整个背光模组的安装效率。下面将以具体实例对本实用新型技术方案进行说明。

图4为本实用新型背光模组实施例一的结构示意图；图5为图4中A-A向的剖面示意图。如图4和图5所示，本实施例背光模组包括背板1和灯条2，该背板1的边缘设置有灯条安装区域11，其中，该灯条安装区域11内设置有凸起12；灯条2的相应位置设置有安装孔21，该安装孔21和凸起12可相互配合，使得灯条2可通过凸起12和安装孔21的配合安装在灯条安装区域11。本实施例中，背板1上的凸起12可与灯条2上的安装孔21配合，灯条2在安装到背板1时，可通过背板1上的凸起12作为定位基准，实现灯条2安装的精确定位，可有效保证灯条2的安装精度和组装效率。

实际应用中，设置在背板1上的凸起12的数量可以为一个或一个以上，且凸起12设置的数量只有一个时，灯条2可依靠其上的一个安装孔21安装到该凸起12上，并将灯条2与在背板1的侧边或背板1侧边的灯罩对齐，以保证灯条2的安装不发生偏移，提高装配精度。凸起12设置的数量只有一个时，可设置在灯条2的一端，作业人员在装配时，仅需要将灯条一端的安装孔和背板上的凸起对准，旋转灯条的另一端使灯条与背板1的侧边或者背板1侧边的灯罩对齐即可。

为保证灯条的安装精度，本实施例中凸起12的数量至少应为两个，优选地，凸起12的数量可为两个，对称设置在灯条安装区域11内，这样，在灯条2安装时，可将灯条2上相应设置的两个安装孔21分别套设在两个凸起12上，从而实现灯条2的安装。由于灯条2安装时，以固定在背板1上的两个凸起12作为定位基准，定位准确、可靠，可有效提高灯条2安装的精度；同时，由于灯条2安装时，凸起和安装孔配合才能安装到背板1上，从而可避免安装错位的问题，起到较好的防呆效果，保证灯条2安装的准确性，而且灯条2安装过程中，不需要频繁的查找基准线，使得灯条2的组装效率得到极大的提高。

本实施例中，为便于凸起和安装孔的加工、定位和组装，通常可将凸起设置在安装区域的两端，即在安装区域的两端设置凸起，相应地，在灯条的两端设置安装孔。由于灯条上设置有多颗LED，灯条的两端一般预留有一定的多余空间，因此，在灯条两端加工安装孔时非常方便；同时，灯条安装完毕后，起定位和固定作用的凸起和安装孔的配合，在灯条的两端，从而使得灯条两端位置不会产生偏移，使得灯条的安装会更加方便、准确、可靠。当然，安装孔也可设置在灯条上LED的中间。

本实施例中，上述的背板1上设置有反射板和导光板，灯条2可位于导光板的侧边，这样，灯条2上的LED发出的光可通过导光板的侧边进入导光板，为导光板提供侧光源，并在反射板和导光板的作用下，从导光板的上表面发射出均匀的光线，为液晶显示器上的液晶面板提高光源。

本实施例中，如图4所示，该背板1设置灯条安装区域11的一侧还设置有灯罩3，使得安装到该灯条安装区域11的灯条2可与灯罩3的内壁贴齐，当背光模组工作时，可有效地将灯条2上的LED发出的光全部反射到背板上的导光板内，提高背光模组的发光效率。

本实施例中，为保证灯条2安装的稳定性和可靠性，还可在灯条2上设置有粘贴剂，以便将灯条2粘贴在背板1的灯条安装区域11上。通过将灯条2粘贴在背板1上，可有效保证灯条2在背板1上安装的稳定性和可靠性。

本实施例背光模组可作为液晶显示器的背光源，为液晶显示器提供光源，由于背光模组中灯条的安装精度高，安装位置准确，使得背光模组发出的光源均匀、可靠性，可有效保证液晶显示器的图像显示质量。

综上可以看出，本实施例背光模组通过在背板和灯条上设置相互配合的凸起和安装孔，使得灯条安装时，可以凸起作为定位基准，灯条安装的定位准确、可靠，可有效避免现有采用标记线作为定位基准时灯条安装精度较差的问题，提高灯条的安装精度；同时，在灯条安装过程中，由于不需要频繁的查找和对齐标记线，使得灯条的安装快速、准确，可有效提高灯条和整个背光模组的组装效率；本实施例背光模组中灯条安装精度高，组装到液晶显示器时，可有效保证液晶显示器的图像显示质量。

图6为本实用新型背光模组实施例二的结构示意图；图7为图6中B-B向的剖面示意图。与上述图4和图5所示实施例技术方案不同的是，本实施例背光模组中，如图6和图7所示，可在背板1上的灯条安装区域11内设置有安装孔，相应地，在灯条2的相应位置设置有凸起，这样，灯条2组装到背板1时，仍旧可利用凸起和安装孔之间的配合，实现灯条2的精确定位，保证灯条2的安装精度，提高灯条2的安装效率。

本实施例中，设置在背板1上的安装孔的数量可为一个或一个以上，优选地，安装孔的数量应至少为两个，以保证灯条2安装到背板1时具有更好的安装精度和安装效率。

本领域技术人员可以理解的是，上述在背板或灯条上设置的安装孔也可以由背板上形成的凹陷，即安装槽来代替，同样可利用凸起和安装槽之间的配合来实现灯条的安装定位，保证灯条的安装精度。

图8为本实用新型液晶显示器实施例的结构示意图。具体地，如图8所示，本实施例液晶显示器包括背光模组100和液晶面板200，其中，背光模组100可为采用上述本实用新型各实施例中的背光模组。本实施例背光模组100中灯条安装到背板上的精度高，从而可有效保证背光模组100为液晶面板200提供的光源的稳定性，保证液晶显示器的图像显示质量，避免因灯条安装不到位而导致液晶显示器边角发暗或发亮不良。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims

1.一种背光模组，包括背板和灯条，其特征在于，所述背板的边缘设置有灯条安装区域，所述灯条安装区域内设置有凸起，所述灯条的相应位置设置有与所述凸起配合的安装孔或安装槽。

2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述凸起的数量为一个。

3.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述凸起的数量至少为两个。

4.根据权利要求1、2或3所述的背光模组，其特征在于，所述灯条粘贴在所述灯条安装区域。

5.一种背光模组，包括背板和灯条，其特征在于，所述背板的边缘设置有灯条安装区域，所述灯条安装区域内设置有安装孔或安装槽，所述灯条的相应位置设置有与所述安装孔或安装槽配合的凸起。

6.根据权利要求5所述的背光模组，其特征在于，所述安装孔或安装槽的数量为一个。

7.根据权利要求5所述的背光模组，其特征在于，所述安装孔或安装槽的数量至少为两个。

8.根据权利要求5、6或7所述的背光模组，其特征在于，所述灯条粘贴在所述灯条安装区域。

9.一种液晶显示器，包括背光模组和液晶面板，其特征在于，所述背光模组为采用上述权利要求1～8任一所述的背光模组。