CN201853749U - 一种低压注塑聚合物电池 - Google Patents

Abstract

一种低压注塑聚合物电池，包括支架、电池保护板、电芯、金属外壳及塑胶后盖，电池保护板与电芯的正、负极分别焊接，并电池保护板卡扣的支架内；电芯设置金属外壳内，在支架的朝向金属外壳的一侧的周边设一圈支架凸沿，支架抵在所述金属外壳的上端开口上；在塑胶后盖朝向金属外壳的一侧的周边设一圈后盖凸沿，塑胶后盖抵在所述金属外壳的下端开口上；在金属片外壳的长度方向的至少一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置各设有一个注胶孔；在金属外壳内的至少是电芯与塑胶后盖，以及电芯与支架内壁之间的空间填满了塑胶。本产品具有可以检查在低压注塑中，金属外壳内的剩余空间是否注满；如果第一次低压注塑未达到注满要求，还可以进二次补充；可以防止金属外壳的处于对接缝的四角翘起的优点。

Description

一种低压注塑聚合物电池

技术领域

本实用新型涉及一种低压注塑聚合物电池。

背景技术

目前，大多数聚合物电池封装采用塑胶外壳超声工艺，其外壳都比较厚，无法满足现在智能手机高能量比的要求。随着对电池的高能量比要求越来越高，其对外壳的要求是即要具有所要求的刚性，又要尽可能的薄，外壳所占用的空间越小越好。因此，现在出现了一种金属外壳的聚合物电池。如中国专利文献CN201307620所公开的聚合物电池金属外壳结构，就是这种类型的电池。但是，这种电池在实际生产中，存在两个问题，一个是这种电池的金属外壳的剩余空间内一般是要用低压注塑胶进行填充的，否则，电池的金属外壳容易变形，导至电池外形不合格。在电池外壳内填充低压注塑胶的方式，现在大多采用在电池的塑胶后盖上和支架上预留有注胶孔，将电池装成半成品后，通过低压注塑模具将外壳内的剩余空间注满塑胶，可是，用这种方式注塑，只能靠经验注射多少塑胶，电池内部空间是否注满，无法确认，并且如果没有注满也无法补救；此外，从前后分别注塑，电池长度方向的两侧面与电芯之间的间隙往往都没有注上塑胶；另外一个问题是，金属外壳是预先用一片金属片冲制成型的两端开口的壳体，在金属片被折合后，其两侧边之间存在对接缝，该对接缝一般位于外壳的较大面积的侧面的中间；由于这种电池的较大面积的两侧面与电芯的相对面是粘接的，但是，外壳的处于对接缝的四角，其与支架(一般为塑料支架)，和塑胶后盖帖合处无法粘接，故，外壳的处于对接缝的四角往往容易翘起，影响电池的使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可以检查在低压注塑中，金属外壳内的剩余空间是否注满的低压注塑聚合物电池。

本实用新型的另一个目的是，提供一种如果第一次低压注塑未达到注满要求，还可以进二次补充的低压注塑聚合物电池。

本实用新型的第三个目的是提供一种可以防止金属外壳的处于对接缝的四角翘起的低压注塑聚合物电池。

本实用新型的技术方案是提供一种低压注塑聚合物电池，包括支架、电池保护板、电芯、金属外壳及塑胶后盖，所述电池保护板与电芯的正、负极分别焊接，并电池保护板卡扣的支架内；所述电芯设置在由金属薄片预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶的金属外壳内，金属外壳的内空高度与所述电芯的厚度吻合，在支架的朝向金属外壳的一侧的周边设一圈支架凸沿，所述支架凸沿的宽度等于金属外壳的厚度，支架抵在所述金属外壳的上端开口上；在所述塑胶后盖朝向金属外壳的一侧的周边设一圈后盖凸沿，塑胶后盖抵在所述金属外壳的下端开口上；在所述金属片外壳的长度方向的至少一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置各设有一个注胶孔；所述金属外壳上、下底面是用热融胶与电芯的外表面粘接在一起的；在金属外壳内的至少是电芯与塑胶后盖，以及电芯与支架内壁之间的空间填满了塑胶。

优选的，在所述金属片外壳的长度方向的另一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置还各设有一个补胶孔。

优选的，至少在所述塑胶后盖上远离注胶孔一侧那端设有一个用于检验塑胶是否注足的检胶孔，检胶孔内充满了塑胶，所述检胶孔为喇叭状，喇叭的小口位于检胶孔的内侧；在所述塑胶后盖上远离补胶孔一侧那端还设有一个用于固定塑胶后盖的固定孔，固定孔内充满了塑胶，所述固定孔为喇叭状，喇叭的小口位于固定孔的内侧。

优选的，在所述塑胶后盖的内底面上至少设有一个用于加强塑胶后盖与注塑后的胶体的连接性能的蘑菇状凸起。

优选的，在所述金属外壳的具有对接缝的一侧底面上，相对于支架内底面与电芯上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖内底面与电芯下底面之间的间隙，在对接缝的两侧各设有至少设有一个向金属外壳内折弯的用于防止对接缝两侧的金属外壳的四个对缝角翘起的弯折片。

本实用新型可用下述三种方法制造，第一封装方法包括如下步骤，

(1)、将电池保护板与电芯的正、负极分别焊接，将电池保护板置入支架内，制成电芯半成品；

(2)、将上述电芯半成品中的电芯置入由金属薄片预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶的金属外壳内，金属外壳的内空高度与所述电芯的厚度吻合，在支架的朝向金属外壳的一侧的周边设一圈支架凸沿，所述支架凸沿的宽度等于金属外壳的厚度，使支架抵在所述金属外壳的上端开口上；在所述塑胶后盖朝向金属外壳的一侧的周边设一圈后盖凸沿，使塑胶后盖抵在所述金属外壳的下端开口上；在所述金属片外壳的长度方向的至少一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置各设有一个注胶孔；至少在所述塑胶后盖上远离注胶孔一侧的那端设有一个用于检验塑胶是否注足的检胶孔；

(3)、用加热装置分别将所述金属外壳上、下底面加热至80度至130度，使预先涂覆在金属外壳内壁面上的热融胶融化，并与电芯的外表面粘接，制成电池半成品；

(4)、将电池半成品置入低压注塑模具内，用低压注塑方式通过注胶孔将金属外壳内的，至少是电芯与塑胶后盖，以及电芯与支架内壁之间的剩余空间用塑胶填满。

优选的，在所述金属片外壳的长度方向的与注胶孔所在侧面的相对的侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置还各设有一个补胶孔；在所述塑胶后盖上远离补胶孔一侧的那端还设有一个用于固定塑胶后盖的固定孔，注塑后，固定孔内充满了塑胶。

优选的，所述检胶孔为喇叭状，喇叭的小口位于检胶孔的内侧。

优选的，所述固定孔为喇叭状，喇叭的小口位于固定孔的内侧。

优选的，在所述塑胶后盖的内底面上至少设有一个蘑菇状凸起，用于加强塑胶后盖与注塑后的胶体的连接性能。

优选的，在所述金属外壳的具有对接缝的一侧底面上，相对于支架内底面与电芯上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖内底面与电芯下底面之间的间隙，在对接缝的两侧各设有至少设有一个向金属外壳内折弯的弯折片，注塑后，所述弯折片与注塑后的胶体紧紧地连接在一起，用于防止对接缝两侧的金属外壳的四个对缝角翘起。

第二种封装方法，包括如下步骤，

(1)、将电池保护板与电芯的正、负极分别焊接，将电池保护板扣入带卡扣的支架内，制成电芯半成品；

(2)、将电芯置入由金属薄片预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶的金属外壳内，金属外壳的内空高度与所述电芯的厚度吻合，在支架的朝向金属外壳的一侧的周边设一圈支架凸沿，所述支架凸沿的宽度等于金属外壳的厚度，使支架抵在所述金属外壳的上端开口上；在所述塑胶后盖朝向金属外壳的一侧的周边设一圈后盖凸沿，使塑胶后盖抵在所述金属外壳的下端开口上；在所述金属外壳的具有对接缝的一侧底面上，相对于支架内底面与电芯上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖内底面与电芯下底面之间的间隙，在对接缝的两侧各设有至少设有一个向金属外壳内折弯的弯折片，注塑后，所述弯折片与注塑后的胶体紧紧地连接在一起，用于防止对接缝两侧的金属外壳的对缝角翘起；

(3)、用加热装置分别将所述金属外壳上、下底面加热至80度至130度，使预先涂覆在金属外壳内壁面上的热融胶融化，并与电芯的外表面粘接，制成电池半成品；

(4)、将电池半成品置入低压注塑模具内，用低压注塑方式通过注胶孔将金属外壳内的，至少是电芯与塑胶后盖，以及电芯与支架内壁之间的空间用塑胶填满。

第三种封装方法，包括如下步骤，

(1)、将电池保护板与电芯的正、负极分别焊接，将电池保护板扣入带卡扣的支架内，制成电芯半成品；

(2)、将电芯置入由金属薄片预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶的金属外壳内，金属外壳的内空高度与所述电芯的厚度吻合，在支架的朝向金属外壳的一侧的周边设一圈支架凸沿，所述支架凸沿的宽度等于金属外壳的厚度，使支架抵在所述金属外壳的上端开口上；在所述塑胶后盖朝向金属外壳的一侧的周边设一圈后盖凸沿，使塑胶后盖抵在所述金属外壳的下端开口上；

(3)、用加热装置分别将所述金属外壳上、下底面加热至80度至130度，使预先涂覆在金属外壳内壁面上的热融胶融化，并与电芯的外表面粘接，制成电池半成品；

(4)、将电池半成品置入低压注塑模具内，用低压注塑方式通过注胶孔将金属外壳内的，至少是电芯与塑胶后盖，以及电芯与支架内壁之间的空间用塑胶填满；

(5)将所述支架上相对于所述金属外壳的对接缝的四角，预先注埋的金属件与所述金属外壳的对接缝的四角焊接，用于防止对接缝两侧的金属外壳的对缝角翘起。

本实用新型具有可以检查在低压注塑后，金属外壳内的剩余空间是否注满；如果第一次低压注塑未达到注满要求，还可以进二次补充优点；本实用新型采用多种方法，用于防止金属外壳的处于对接缝的四角翘起。

附图说明

图1是本实用新型一种实施例的立体分解结构示意图。

图2是金属外壳展开后的内壁结构示意图。

图3是金属外壳成型后的结构示意图。

图4是固定孔的剖视结构示意图。

图5是热压过程的结构示意图。

图6是注胶之后的电池半成品示意图。

具体实施方式

请参见图1至图6，本实用新型提供的低压注塑聚合物电池，包括支架40、电池保护板30、电芯10、金属外壳20及塑胶后盖50，所述电池保护板20与电芯10的正、负极11、12分别焊接，并电池保护板30通过凸起31与支架40的卡扣41卡接；所述电芯10设置在由金属薄片预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶26的金属外壳20内，金属外壳20的内空高度H与所述电芯10的厚度h吻合，在支架40的朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈支架凸沿42，所述支架凸沿42的宽度等于金属外壳20的厚度，支架40抵在所述金属外壳20的上端开口23上；在所述塑胶后盖50朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈后盖凸沿54，塑胶后盖50抵在所述金属外壳20的下端开口24上；在所述金属片外壳20的长度方向的至少一侧面上，相对于支架40和塑胶后盖50的位置各设有一个注胶孔21；至少在所述塑胶后盖20上远离注胶孔21一侧的那端设有一个用于检验塑胶是否注足的检胶孔51；所述金属外壳20上、下底面是用热融胶26与电芯10的外表面13粘接在一起的；在金属外壳20内的至少是电芯10与塑胶后盖50，以及电芯10与支架40内壁之间的空间填满了塑胶62、61。

本实施例中，从图2中可以看出，热熔胶26并不是涂覆在金属外壳20的内壁的全部表面上，而是只涂在相对于电芯表面13的部分，为了起到良好的绝缘效果，可以在金属层203内表面先涂一层绝缘层202，再涂一层热融胶26，再在金属层203外面涂一层绝缘层204的结构(见图3)。如此操作后，金属外壳20的总的厚度应小于0.3mm，最好在所在0.1mm至0.3mm之间。

在所述金属片外壳20的长度方向的另一侧面上，相对于支架40和塑胶后盖50的位置还各设有一个补胶孔22；在所述塑胶后盖50上远离补胶孔22一侧那端还设有一个用于固定塑胶后盖50的固定孔53，固定孔53内充满了塑胶。

本实用新型中的检胶孔51和固定孔53的结构一致，均为喇叭状，且喇叭的小口位于塑胶后盖50的内侧，见图4，小口直径d小于大口直径D，这样，与下塑胶体62连接的更好，不会松动。

为了更进一步加强下塑胶体62与塑胶后盖50的连接，在所述塑胶后盖50的内底面上设有两个蘑菇状凸起52，该蘑菇状凸起52可以这样来制作，在注塑塑胶后盖50时，先注两个圆柱状凸起，以方便退模，塑胶后盖50制成后，再用热压法将圆柱状凸起制成蘑菇状凸起52。

为了防止对接缝27两侧的金属外壳20的四个对缝角28翘起，在所述金属外壳20的具有对接缝28的一侧底面上，相对于支架40内底面与电芯10上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖50内底面与电芯10下底面之间的间隙，在对接缝28的两侧各设有多个向金属外壳10内折弯的弯折片25，该弯折片25可以有效地与上塑胶体61和下塑胶体62固接。

本实用新型中，注胶孔21和补胶孔22的直径最好介于0.8mm至1.5mm之间。

本实用新型第一种封装方法，包括如下步骤，

(1)、将电池保护板30与电芯10的正、负极11、12分别焊接，将电池保护板03扣入带卡扣41的支架40内，制成电芯半成品，图1中，支架40中的卡扣41是与电池保护板30上的凸起31相互卡接的；参见图1至图6。

(2)、将电芯10置入由金属薄片(本实施例中为铝片)预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶26的两端开口的金属外壳20内(见图3)，金属外壳21的内空高度H与所述电芯10的厚度h吻合，电芯插入金属外壳20内后，电芯10的外壁正好与金属外壳20的内壁帖合，在支架40的朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈支架凸沿42，所述支架凸沿42的宽度等于金属外壳20的厚度(一般为0.2mm)，使支架40抵在所述金属外壳10的上端开口23上；在所述塑胶后盖50朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈后盖凸沿54，使塑胶后盖50抵在所述金属外壳20的下端开口24上；在所述金属片外壳20的长度方向的一侧面上，相对于支架40和塑胶后盖50的位置各设有一个注胶孔21；在所述塑胶后盖50上远离注胶孔21一侧的那端设有一个用于检验塑胶是否注足的检胶孔51；

(3)、用加热装置60分别将所述金属外壳20上、下底面加热至80度至130度，使预先涂覆在金属外壳20内壁面上的热融胶201融化，并与电芯10的外表面13粘接，制成电池半成品；

(4)、将电池半成品置入低压注塑模具(未画出)内，用低压注塑方式通过注胶孔21将金属外壳20内的，至少是电芯10与塑胶后盖50，以及电芯10与支架40内壁之间的空间用塑胶填满，在电芯10与塑胶后盖50之间形成下塑胶体62，在电芯10与支架40内壁之间形成上塑胶体61，显然，本方法中，金属外壳20内的长度方向，具有注胶孔21的一侧也是有长条状的塑胶体的，图中没有画出。

检测检胶孔51内是否有塑胶注满，如果有则表示金属外壳20内的塑胶体的已合符要求，可以进行后道工序，帖上标签纸即为成品。

如果经检验，检胶孔51内的塑胶未被注满，则可用设在所述金属片外壳的长度方向的另一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置的补胶孔22进行补注塑胶。

本实用新型中，检胶孔51既可以作为检测塑胶状态，当检胶孔51内被注满塑胶后，还可以起到将塑胶后盖50与下塑胶体62连为一体的作用，为了进一步加强下塑胶体62与塑胶后盖50的连接，还可以在所述塑胶后盖50上远离补胶孔22一侧的那端设有的用于固定塑胶后盖50的固定孔53，注塑后，固定孔53内充满了塑胶。本实用新型中的检胶孔51和固定孔53的结构一致，均为喇叭状，且喇叭的小口位于塑胶后盖50的内侧，这样，当检胶孔51和固定孔53内被注满塑胶后，检胶孔51和固定孔53内的塑胶体呈倒圆台形，见图4，小口直径d小于大口直径D，这样，与下塑胶体62连接的更好，不会松动。

为了更进一步加强下塑胶体62与塑胶后盖50的连接，在所述塑胶后盖50的内底面上设有两个蘑菇状凸起52，该蘑菇状凸起52可以这样来制作，在注塑塑胶后盖50时，先注两个比设计尺寸略长的圆柱状凸起，以方便退模，塑胶后盖50制成后，再用热压法将圆柱状凸起制成蘑菇状凸起52，达到设计尺寸。

为了防止对接缝27两侧的金属外壳20的四个对缝角28翘起，在所述金属外壳20的具有对接缝28的一侧底面上，相对于支架40内底面与电芯10上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖50内底面与电芯10下底面之间的间隙，在对接缝28的两侧各设有多个向金属外壳10内折弯的弯折片25，该弯折片25可以有效地与上塑胶体61和下塑胶体62固接。

本实用新型第二种封装方法，包括如下步骤，

(1)、将电池保护板30与电芯10的正、负极11、12分别焊接，将电池保护板03扣入带卡扣41的支架40内，制成电芯半成品，图1中，支架40中的卡扣41是与电池保护板30上的凸起31相互卡接的；

(2)、将电芯10置入由金属薄片(本实施例中为铝片)预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶26的金属外壳20内，金属外壳21的内空高度H与所述电芯10的厚度h吻合，电芯插入金属外壳20内后，电芯10的外壁正好与金属外壳20的内壁帖合，在支架40的朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈支架凸沿42，所述支架凸沿42的宽度等于金属外壳20的厚度(一般为0.2mm)，使支架40抵在所述金属外壳10的上端开口23上；在所述塑胶后盖50朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈后盖凸沿54，使塑胶后盖50抵在所述金属外壳20的下端开口24上；为了防止对接缝27两侧的金属外壳20的四个对缝角28翘起，在所述金属外壳20的具有对接缝28的一侧底面上，相对于支架40内底面与电芯10上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖50内底面与电芯10下底面之间的间隙，在对接缝28的两侧各设有多个向金属外壳10内折弯的弯折片25，该弯折片25可以有效地与上塑胶体61和下塑胶体62固接；

(3)、用加热装置60分别将所述金属外壳20上、下底面加热至80度至130度，使预先涂覆在金属外壳20内壁面上的热融胶201融化，并与电芯10的外表面13粘接，制成电池半成品；图5中所示，热压装置60的投影部分尺寸A小于金属外壳的长度方向尺寸B。

(4)、将电池半成品置入低压注塑模具(未画出)内，用低压注塑方式通过注胶孔21将金属外壳20内的，至少是电芯10与塑胶后盖50，以及电芯10与支架40内壁之间的空间用塑胶填满，在电芯10与塑胶后盖50之间形成下塑胶体62，在电芯10与支架40内壁之间形成上塑胶体61，显然，本方法中，金属外壳20内的长度方向，具有注胶孔21的一侧也是有长条状的塑胶体的，图中没有画出。

本实用新型封装方法，包括如下步骤，

(1)、将电池保护板30与电芯10的正、负极11、12分别焊接，将电池保护板03扣入带卡扣41的支架40内，制成电芯半成品，图1中，支架40中的卡扣41是与电池保护板30上的凸起31相互卡接的；

(2)、将电芯10置入由金属薄片(本实施例中为铝片)预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶26的金属外壳20内，金属外壳21的内空高度H与所述电芯10的厚度h吻合，电芯插入金属外壳20内后，电芯10的外壁正好与金属外壳20的内壁帖合，在支架40的朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈支架凸沿42，所述支架凸沿42的宽度等于金属外壳20的厚度(一般为0.2mm)，使支架40抵在所述金属外壳10的上端开口23上；在所述塑胶后盖50朝向金属外壳20的一侧的周边设一圈后盖凸沿54，使塑胶后盖50抵在所述金属外壳20的下端开口24上；在所述金属外壳20的具有对接缝28的一侧底面上，相对于支架40内底面与电芯10上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖50内底面与电芯10下底面之间的间隙，在对接缝28的两侧各设有多个向金属外壳10内折弯的弯折片25，该弯折片25可以有效地与上塑胶体61和下塑胶体62固接；

(3)、用加热装置60分别将所述金属外壳20上、下底面加热至80度至130度，使预先涂覆在金属外壳20内壁面上的热融胶201融化，并与电芯10的外表面13粘接，制成电池半成品；图5中所示，热压装置60的投影部分尺寸A小于金属外壳的长度方向尺寸B。

(4)、将电池半成品置入低压注塑模具(未画出)内，用低压注塑方式通过注胶孔21将金属外壳20内的，至少是电芯10与塑胶后盖50，以及电芯10与支架40内壁之间的空间用塑胶填满，在电芯10与塑胶后盖50之间形成下塑胶体62，在电芯10与支架40内壁之间形成上塑胶体61，显然，本方法中，金属外壳20内的长度方向，具有注胶孔21的一侧也是有长条状的塑胶体的，图中没有画出。

(5)为了防止对接缝27两侧的金属外壳20的四个对缝角28翘起，将所述支架40上相对于所述金属外壳20的对接缝27的四角28，预先注埋的金属件(铝件，未画图示意)与所述金属外壳20的对接缝27的四角28焊接，用于防止对接缝27两侧的金属外壳20的对缝角翘起。

Claims (8)

1.一种低压注塑聚合物电池，其特征在于，包括支架、电池保护板、电芯、金属外壳及塑胶后盖，所述电池保护板与电芯的正、负极分别焊接，并电池保护板卡扣的支架内；所述电芯设置在由金属薄片预制成型的两端开口的，其内壁上预先涂覆有一层热融胶的金属外壳内，金属外壳的内空高度与所述电芯的厚度吻合，在支架的朝向金属外壳的一侧的周边设一圈支架凸沿，所述支架凸沿的宽度等于金属外壳的厚度，支架抵在所述金属外壳的上端开口上；在所述塑胶后盖朝向金属外壳的一侧的周边设一圈后盖凸沿，塑胶后盖抵在所述金属外壳的下端开口上；在所述金属片外壳的长度方向的至少一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置各设有一个注胶孔；所述金属外壳上、下底面是用热融胶与电芯的外表面粘接在一起的；在金属外壳内的至少是电芯与塑胶后盖，以及电芯与支架内壁之间的空间填满了塑胶。

2.根据权利要求1所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：在所述金属片外壳的长度方向的另一侧面上，相对于支架和塑胶后盖的位置还各设有一个补胶孔。

3.根据权利要求1或2所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：至少在所述塑胶后盖上远离注胶孔一侧那端设有一个用于检验塑胶是否注足的检胶孔，检胶孔内充满了塑胶。

4.根据权利要求3所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：所述检胶孔为喇叭状，喇叭的小口位于检胶孔的内侧。

5.根据权利要求1或2所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：在所述塑胶后盖上远离补胶孔一侧那端还设有一个用于固定塑胶后盖的固定孔，固定孔内充满了塑胶。

6.根据权利要求5所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：所述固定孔为喇叭状，喇叭的小口位于固定孔的内侧。

7.根据权利要求1或2所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：在所述塑胶后盖的内底面上至少设有一个用于加强塑胶后盖与注塑后的胶体的连接性能的蘑菇状凸起。

8.根据权利要求7所述的一种低压注塑聚合物电池，其特征在于：在所述金属外壳的具有对接缝的一侧底面上，相对于支架内底面与电芯上底面之间的间隙，以及相对于塑胶后盖内底面与电芯下底面之间的间隙，在对接缝的两侧各设有至少设有一个向金属外壳内折弯的用于防止对接缝两侧的金属外壳的四个对缝角翘起的弯折片。

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