CN201838669U - 一种锂电池和锂电池极耳焊接装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锂电池和锂电池极耳焊接装置，锂电池包括卷绕形成电池极组的极片，以及用于自所述电池极组引出电极的极耳，所述极耳的端部焊接在所述极片上，所述极耳的端部在所述极片上的焊接区域为一次焊接区，所述一次焊接区包括至少两排焊点。本实用新型采用一次焊接的工艺将极耳焊接在极片上后，在焊接区域形成一次焊接区，不仅显著提高了锂电池的加工效率，而且保证了焊接质量，同时减少了极耳的长度用量，降低了材料成本。

Description

一种锂电池和锂电池极耳焊接装置

技术领域

本实用新型涉及电池领域，尤其涉及一种锂电池和锂电池极耳焊接装置。

背景技术

锂离子电池包括极片和极耳，其中，极片用于卷绕形成电池极组，极耳20焊接在基片上且自电池极组伸出，用于引出电池极组的正极或者负极，如图1所示，极片包括覆盖有活性物质的涂布区11和未覆盖活性物质的露箔区12，极耳20的端部焊接在极片的露箔区12。

现有的极片焊接工艺采用两次焊接，先后两次焊接使极耳20的端部在极片上的焊接区域分别形成第一焊接区31和第二焊接区32，第一焊接区31和第二焊接区32通常沿极耳20的延伸方向上下分布，且两个焊接区之间隔开一定距离。

然而，这种焊接方式需要两道焊接工序，加工效率较低；而且两次焊接形成的两个焊接区上下设置显然会增加极耳20的长度用量，因此在一定程度上导致锂电池的成本增加。

实用新型内容

本实用新型要解决的主要技术问题是，提供一种提高生产效率并降低成本的锂电池，以及锂电池极耳焊接装置。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种锂电池，包括卷绕形成电池极组的极片，以及用于自所述电池极组引出电极的极耳，所述极耳的端部焊接在所述极片上，所述极耳的端部在所述极片上的焊接区域为一次焊接区，所述一次焊接区包括至少两排焊点。

其中，所述每排焊点包括多个点状焊点，或包括一个条状焊点。

优选地，所述至少两排焊点的长度相等。

进一步地，所述至少两排焊点沿长度方向相互平齐，或者沿长度方向错位设置。

优选地，所述焊点为超声波焊点。

本实用新型还保护了一种锂电池极耳焊接装置，包括焊接模具和模具安装部件，所述焊接模具固定在所述模具安装部件上，所述焊接模具包括用于将锂电池极耳的端部一次焊接在锂电池极片上的焊接部，所述焊接部包括至少两排焊点位。

进一步地，所述每排焊点位包括多个点状焊点位，或包括一个条状焊点位。

其中，所述至少两排焊点位沿长度方向相互平齐，或者沿长度方向错位设置。

优选地，所述焊接部具有两个，所述两个焊接部分别设置在所述焊接模具的正反两面。

优选地，所述锂电池极耳焊接装置为超声波焊接装置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型采用一次焊接的工艺将极耳焊接在极片上后，在焊接区域形成一次焊接区，不仅显著提高了锂电池的加工效率，而且保证了焊接质量，使极耳与极片之间形成牢固的连接，避免极耳脱落。

本实用新型在一次焊接区形成的两排焊点可根据需要进行设置，工艺方式更加灵活。

附图说明

图1为现有的锂电池的极耳焊接区域示意图；

图2为本实用新型一种实施例的锂电池中极耳焊接区域的示意图；

图3为本实用新型第一种锂电池极耳焊接装置的主视图；

图4为第一种锂电池极耳焊接装置的立体图；

图5为第一种锂电池极耳焊接装置的俯视图；

图6为第二种锂电池极耳焊接装置的俯视图；

图7为第三种锂电池极耳焊接装置的俯视图；

图8为第四种锂电池极耳焊接装置的俯视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

请参考图2，本实施方式的锂电池中，极耳20的端部通过一次焊接工艺直接焊接在极片的露箔区12，即极耳20的端部在极片上的焊接区域为一次焊接区40，该一次焊接区40包括至少两排焊点。

采用一次焊接的工艺后，显著提高了锂电池的加工效率，同时，由于一次焊接区40包括至少两排焊点，并不会对焊接质量造成影响，保证了极耳20与极片之间的牢固连接，避免极耳20脱落。优选地，焊接工艺采用超声波焊接，例如可根据具体需要选择超声波全波的焊接方式，一次焊接后，在一次焊接区40形成超声波焊点。采用超声波焊接工艺不仅能够使极片和极耳20之间形成稳定、可靠的连接，而且能够有效减少焊接处的热阻，提高电池的稳定性和工作寿命。

每排焊点可包括多个点状焊点，也可仅包括一个条状焊点，后一种方式显然能够进一步提高焊接的牢固性。如图2所示的实施方式中，至少两排点状焊点的长度相等，且沿长度方向相互平齐，两排焊点之间的距离根据需要进行设定。这种方式与现有技术中两次焊接形成的第一焊接区31和第二焊接区32上下分布的方式相比，显然能够减少极耳20的端部连接在极片上的长度，因此减少了极耳20的长度用量，从而降低了锂电池的材料成本。

实际应用中，无论点状焊点还是条状焊点，一次焊接区40中焊点的排数、形状、长度以及在一次焊接区40中的具体位置都可根据具体需要进行灵活设置。例如至少两排焊点可沿长度方向错位设置，即其中一排焊点的位置略高于另一排焊点，这种焊接方式使增加了一次焊接区40的长度，在某些应用场景中，能够从一定程度上提高极片与极耳20连接的稳定性。

第二实施例：

如图3至图5所示，本实用新型还保护了一种锂电池极耳焊接装置，包括焊接模具51和模具安装部件，焊接模具51安装在模具安装部件上，焊接模具51还具有用于将锂电池极耳20的端部一次焊接在锂电池极片上的焊接部511，该焊接部511包括至少两排焊点位。

其中，模具安装部件包括换能器系统56、变幅杆55等部件，焊接模具51的两端分别通过固定螺栓54、第一法兰52和第二法兰53紧固在换能器系统56和变幅杆55上，拆装十分方便。锂电池极耳焊接装置优选超声波焊接装置时，换能器系统56上还设有超声输入接口57。

在极耳焊接工艺中，焊接模具51上的焊接部511与极耳20和极片之间的焊接区域相对应，从而能够在一次焊接区40形成两排焊点。焊接部511所包括的焊点位的排数、形状、长度和具体位置都可根据具体需要进行灵活设置，因此，具有不同焊接部511的焊接模具51可适用于不同的焊接工艺，从而在一次焊接区40中形成不同类型的焊点。例如，每排焊点位可包括多个点状焊点位，或仅包括一个条状焊点位。

本实施例的焊接模具51中，每排焊点包括多个点状焊点位，至少两排焊点位长度相等，且沿长度方向相互平齐，焊接工艺中，能够在一次焊接区40形成图2所示的两排点状焊点。

如图3所示，焊接模具51上还可设置两个焊接部511，两个焊接部511分别设置在焊接模具51的正反两面，如果其中一个焊接部511由于多次使用而发生磨损，即可更换焊接模具51反面的另一焊接部511继续使用，显著提高了焊接模具51的使用寿命，同时减少了因更换模具而导致的时间浪费。

实施例三：

如图6所示的第二种锂电池极耳焊接装置中，焊接部511的两排焊点位沿长度方向错位设置，即其中一排焊点位的位置略高于另一排焊点位，该实施例的焊接部511用于在一次焊接区40形成沿长度方向错位设置的两排点状焊点。

实施例四：

如图7所示的第三种锂电池极耳焊接装置中，焊接部511的至少每排焊点位仅包括一个条状焊点位，两排焊点位的长度相同，且沿长度方向相互平齐，该实施方式的焊接部511用于在一次焊接区40形成两排平齐的条状焊点。

实施例五：

如图8所示的第四种锂电池极耳焊接装置中，焊接部511的至少每排焊点位仍然仅包括一个条状焊点位，两排焊点位的长度相同，且沿长度方向错位设置，该实施方式的焊接部511用于在一次焊接区40形成两排错位设置的条状焊点。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种锂电池，包括卷绕形成电池极组的极片，以及用于自所述电池极组引出电极的极耳，所述极耳的端部焊接在所述极片上，其特征在于，所述极耳的端部在所述极片上的焊接区域为一次焊接区，所述一次焊接区包括至少两排焊点。

2.如权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述每排焊点包括多个点状焊点，或包括一个条状焊点。

3.如权利要求1所述的锂电池，其特征在于，所述至少两排焊点的长度相等。

4.如权利要求1项所述的锂电池，其特征在于，所述至少两排焊点沿长度方向相互平齐，或者沿长度方向错位设置。

5.如权利要求1至4中任一项所述的锂电池，其特征在于，所述焊点为超声波焊点。

6.一种锂电池极耳焊接装置，包括焊接模具和模具安装部件，所述焊接模具固定在所述模具安装部件上，其特征在于，所述焊接模具包括用于将锂电池极耳的端部一次焊接在锂电池极片上的焊接部，所述焊接部包括至少两排焊点位。

7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述每排焊点位包括多个点状焊点位，或包括一个条状焊点位。

8.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述至少两排焊点位沿长度方向相互平齐，或者沿长度方向错位设置。

9.如权利要求6至8中任一项所述的装置，其特征在于，所述焊接部具有两个，所述两个焊接部分别设置在所述焊接模具的正反两面。

10.如权利要求6至8中任一项所述的装置，其特征在于，所述锂电池极耳焊接装置为超声波焊接装置。

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