CN201800117U - 不漏浆成组立模 - Google Patents
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Abstract
一种不漏浆成组立模，包括底架、底板、隔板以及堵板组成，特征是：底板为一整体底板，与底架固接在一起形成一整体底模，N块隔板设置在整体底板上，且通过安装在各隔板两端端头的拉杆和销轴将每相邻的两隔板连成一体在动力系统驱动下在整体底板上左右滑动。在左右两边侧的隔板与整体底板之间缝隙处设有密封条。本实用新型主要是对传统成组立模多块分散的底边模进行了一体化处理，即将十二条独立的底边模改制成有整体底板与底架固接在一起的大刚度、不移动的整体底模。使得通过拉杆相互连接在一起的十三块隔板可沿整体底模左右滑动(即模腔开合)，使成组立模的漏浆缝减少到原来的1/12，密封处理量大为减少，避免了材料浪费，提高了产品质量和生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种建筑业预制构件的成型设备，具体说是一种生产各类建筑用墙板的不漏浆成组立模。此类墙板包括普通混凝土墙板、发泡混凝土墙板、以及以石膏、菱镁等为基料的墙板，以及各种轻质墙板。
背景技术
建筑用墙板在建筑领域应用范围越来越广，需求量快速增加，表面质量要求也相应提高，而成组立模作为实现建筑用墙板机械化生产的一种专用设备以其高效率、高质量、低劳动强度、低成本的优势广受欢迎。成组立模是以成型模腔为主体的一种专用生产设备。成型模腔主要是有底边模3、隔板4、堵板6等部件围成的一个个长方体空腔M(如图1示)。单台成组立模的模腔根据需要一般可分为六腔、八腔、十二腔、十六腔等，下面以十二腔为例来详细介绍模腔的结构(如图1～8示)：十二条相同的底边模3水平并列等间距的布置在带有导轨2的底架1上，底边模3的纵长方向与底架1纵长方向一致，导轨2的纵长方向与底架1纵长方向垂直；十三块与底边模3等长的隔板4竖立放置在相邻底边模3的中间上方及最边侧底边模的最外侧；同时，在每两相邻的底边模3和隔板4底部的相同位置安装有拉杆5，在动力驱动下可通过拉杆5带动相邻底边模3和隔板4一起沿导轨2向外或向内移动(即模腔的开合运动，见图4～5示)；在底边模3和隔板4的两端各有一块整体堵板6以铰链7的形式配合销轴8安装在底架1上。上述十二条底边模3、十三块隔板4、两块堵板6共同围成十二个长、宽、厚完全相同的成型模腔M，即一次浇注便可制出十二块相同的墙板。但这种传统成组立模有它严重的不足之处：漏浆问题一直未能有效解决。因为底边模3数量较多，与隔板4产生的接触缝隙数量就多，如上述十二条底边模3与十三块隔板4接触就会产生二十四条结合缝隙，那么可能出现漏浆的缝隙就有二十四条之多；另外，随着使用时间的增长和开合次数的增多，底边模极易产生变形，接触缝隙就增大，漏浆就越来越多。尤其对于流动性能极佳的石膏、泡沫混凝土来说，漏浆将更加严重，以至于极大地影响了正常生产。所以这种传统结构很难保证墙板质量，同时要经常清理外泄浆料，费工、费时，也极大地浪费了原材料。
发明内容
本实用新型正是针对上述现有技术中所存在的不足之处而设计一种不漏浆成组立模。该成组立模主要是对传统成组立模多块分散的底边模进行了一体化处理，即将十二条独立的底边模改制成有整体底板与底架固接在一起的大刚度、不移动的整体底模。使得通过拉杆相互连接在一起的十三块隔板可沿整体底模左右滑动(即模腔开合)，使成组立模的漏浆缝减少到原来的1/12，密封处理量大为减少，避免了材料浪费，提高了产品质量和生产效率。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：本实用新型的不漏浆成组立模，包括底架、底板、隔板以及分别封堵在隔板两端的堵板组成，其中：底板为一整体底板，与底架固接在一起形成一整体底模，N块隔板并列等间距设置在整体底板上，且通过安装在各隔板两端端头的拉杆和销轴将每相邻的两隔板连成一体在动力系统驱动下在整体底板上左右滑动。
为防止所浇注浆料向成型区外泄漏，在左右两边侧的隔板与整体底板之间的缝隙处设置有密封条。
所述N块隔板为七块、九块、十三块、或十七块隔板，该隔板可与整体底模、堵板相应围成六腔、八腔、十二腔、十六腔的长方体模腔。
所述整体底板为单块底板，或两块底板组合而成。
本实用新型的工作原理及有益效果如下：
本实用新型是用一个整体底模、十三块隔板、二块堵板共同围成十二个长、宽、高完全相同的成型模腔。与传统不同处就是以整体底板(单块或两块)与底架固接在一起组成一个大刚度、不移动的整体底模来代替传统十三条独立分散的底边模；设置在整体底模上面有十三块隔板通过端头的拉杆相互连在一起可沿整体底模左右滑动(即模腔开合)。本实用新型优势在于：整体底模是一个不移动的大刚度体，其刚度、平整度比传统分散的小底模高出若干倍，长时间 使用后也不易变形，与隔板形成的接触缝隙小、漏浆缝隙数量少，漏浆量最低减少到1/12。因为传统十三条底边模与十二块隔板配合时会有二十四条接触缝隙，这二十四条接触缝隙都是与成型区内处相连的，即二十四条都会成为漏浆缝隙；而且小底模刚度小、平整度差，在多次开合移位后易变形，接触缝隙会加大，漏浆量也越来越大。而本实用新型利用整体底模将二十四条漏浆缝隙减少到两条，即只有最左侧和最右侧的隔板与整体底模接触的最外侧形成的两条结合缝隙是对外缝隙(与成型区外部相连)，最大漏浆量也仅仅是传统的1/12；而且整体底模刚度大、平整好、不易变形，缝隙也小；如果再对两条对外的漏浆缝隙处加上密封条等类似简单的密封处理，隔板与底模之间的漏浆问题几乎不存在，即实现本实用新型的不漏浆目的。
附图说明
图1是传统成组立模的主体结构示意图。
图2是图1的左视图。
图3是图1俯视图。
图4是图1中A处局部放大图。
图5是图2中B处局部放大图。
图6是传统成组立模底模部分的结构示意图。
图7是图6的左视图。
图8是图6俯视图。
图9是本实用新型的主体结构示意图(以十二个成型模腔为例)。
图10是图9的左视图。
图11是图9俯视图。
图12是图9中C处局部放大图。
图13是图10中D处局部放大图。
图14是本实用新型底模部分的结构示意图。
图15图14的左视图。
图16是图14俯视图。
图中序号：1-底架；2-导轨；3-底边模；4-隔板；5-拉杆；6- 堵板；7-铰链；8-销轴；9-整体底板；10-密封条；M-成型模腔。
具体实施方式
本实用新型以下将结合附图(以十二个成型模腔为例)作进一步描述：
如图9～图16所示：本实用新型的不漏浆成组立模，包括底架1、底板、隔板4以及分别封堵在隔板两端的堵板6组成，其中：底板为一整体底板9(单块或两块)，与底架1固接在一起形成一整体底模，十二块隔板4并列等间距设置在整体底板9上，且通过安装在各隔板两端端头的拉杆5和销轴8将每相邻的两隔板连成一体在动力系统驱动下在整体底板9上左右滑动，为防止所浇注浆料向成型区外泄漏，在左右两边的隔板4与整体底板9之间的缝隙处设置有密封条10。
围堵在隔板两端的堵板均以铰链形式通过销轴连接在整体底模的底架上。
本实用新型的模腔主要是有用一个整体底模、十三块隔板4、二块堵板6共同围成十二个长、宽、高完全相同的成型模腔M。整体底模是有整体底板9与底架1固接在一起形成的，它是一个平整度好、不移动的大刚度体。十三块隔板4平行并列等间距地设置在整体底模的上面，并且通过隔板端头的拉杆5、销轴8将每相邻的两隔板连成一体在动力系统的驱动下在整体底模上左右滑动(即模腔的开合)。
本实用新型就是以一个整体底模来代替传统十三条独立分散的底边模3。因为整体底模是一个大刚度体，其刚度、平整度比传统分散的小底边模3高出若干倍，长时间使用后也不易变形，与隔板4接触形成的结合缝隙小，数量少，漏浆量大大减少。因为整体底模与隔板配合时会有二十四条接触缝隙，但只有最左侧、最右侧的缝隙是与成型区的外部相连的，即只有这二条是有可能对外漏浆的缝隙，最大漏浆量也仅仅是传统的1/12；如果对此两条对外的漏浆缝隙处加上密封条10等类似简单的密封处理，隔板与底模之间的漏浆几乎不存在，即实现本实用新型不漏浆的目的；而且整体底模刚度大、平整好，长期使用都不易变形，本身也大大减少漏浆的可能。
Claims (4)
1.一种不漏浆成组立模，包括底架(1)、底板、隔板(4)以及分别围堵在隔板两端的堵板(6)组成，其特征在于：底板为一整体底板(9)，与底架(1)固接在一起形成一整体底模，N块隔板(4)并列等间距设置在整体底板(9)上，且通过安装在各隔板两端端头的拉杆(5)和销轴(8)将每相邻的两隔板连成一体在动力系统驱动下在整体底板(9)上左右滑动。
2.根据权利要求1所述的不漏浆成组立模，其特征在于：在左右两边侧的隔板(4)与整体底板(9)之间的缝隙处设置有密封条(10)。
3.根据权利要求1所述的不漏浆成组立模，其特征在于：所述N块隔板为七块、九块、十三块、或十七块隔板。
4.根据权利要求1所述的不漏浆成组立模，其特征在于：整体底板(9)为单块底板，或两块底板组合而成。
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