CN201788063U - 壳体气密性检测设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及检测壳体气密性检测设备。其技术方案为：下油缸的缸体固定在钢构架的底架上，下油缸的活塞杆向上连接在水槽上；水槽与钢构件的底架之间设置有下导向组件；水槽的两侧安装有升降滚轮，升降滚轮嵌在钢构架立柱的槽钢内；承压吊台悬挂在钢构架的吊架上；滑台机构通过起底部设置的滚轮支承在承压吊台上；弹压框机构设置在滑台机构上方；上油缸的缸体固定在钢构架的顶架上，上油缸的活塞杆向下连接在弹压框机构上；所述弹压框机构与钢构架的顶架之间设置有上导向组件；推拉油缸水平设置，推拉油缸的缸体固定在钢构架上，推拉油缸的活塞杆连接滑台机构。本实用新型结构巧妙合理、可靠性强、成本节约、通用性好，密封效果好。

Description

壳体气密性检测设备

技术领域

本实用新型属于检测设备技术领域，具体是涉及一种用于检测壳体密封性的设备。

背景技术

随着经济的高速发展，普通机械、汽车、挖掘等行业也日益兴盛。这些行业都需要各种各样的动力设备如柴油机、汽油机等，导致柴油机、汽油机的需求量大幅增长。柴油机、汽油机的壳体作为一种必备部件，其生产也进入了大批量的时代。发动机的壳体通常是通过铸造成型的，在铸造过程中有时会产生气缩孔、裂纹等缺陷。这些缺陷容易导致渗油、漏油等问题，严重污染整机的工作环境，而且造成巨大的浪费，同时存在着不安全隐患，严重时甚至引起汽车自燃。因此在壳体制造过程中，务必需要对发动机壳体进行气密性检测。

目前的气密性检测通常是采用人工来进行，即将封闭的发动机壳体浸入水中，在水中对发动机壳体充加压空气，观察发动机壳体是否存在泄露，这种操作劳动强度大，工作效率低，检测质量不稳定。也有一些自动化的气密性检测设备，但其通用性差，一台检测设备只局限于一种或几种壳体的检测，增加了多品种壳体生产厂家的生产成本。另外，现有的检测设备在多点密封时是采用刚性密封，不能同时多点有效密封。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的不足，提供一种结构巧妙合理、可靠性强、成本节约、通用性好的壳体气密性检测设备，该设备采用多点柔性密封，密封效果好。

按照本实用新型提供的技术方案，所述壳体密封性检测设备包括钢构架、下油缸、水槽、承压吊台、滑台机构、弹压框机构、上油缸和推拉油缸；钢构架包括底架、立柱、顶架和吊架，底架和顶架利用立柱联接，吊架设置在顶架下方并联接在顶架上；下油缸竖直设置，下油缸的缸体固定在钢构架的底架上，下油缸的活塞杆向上连接在水槽上；水槽与钢构件的底架之间设置有下导向组件；水槽的两侧安装有升降滚轮，升降滚轮嵌在钢构架立柱的槽钢内；承压吊台悬挂在钢构架的吊架上；滑台机构的底部设置有滚轮，滑台机构通过滚轮支承在承压吊台上，滑台机构用于装载固定工件壳体；弹压框机构设置在滑台机构上方，弹压框机构用于向下压紧密封工件壳体；上油缸竖直设置，上油缸的缸体固定在钢构架的顶架上，上油缸的活塞杆向下连接在弹压框机构上；所述弹压框机构与钢构架的顶架之间设置有上导向组件；推拉油缸水平设置，推拉油缸的缸体固定在钢构架上，推拉油缸的活塞杆连接滑台机构。

作为本实用新型的进一步改进，所述下导向组件包括导座和导柱，导座固定在钢构架的底架上，导柱置于导座内并与导座作滑动配合，导柱上端连接在水槽上；所述上导向组件包括导套和导杆，导套固定在钢构架的顶架上，导杆置于导套内并与导套作滑动配合，导杆下端连接在弹压框机构上。

作为本实用新型的进一步改进，所述承压吊台上表面安装有与滑台机构底部的滚轮相配合的轮槽，轮槽上设有使滚轮悬空的凹陷部，滚轮进入凹陷部时处于悬空状态，滑台机构刚性支承在承压吊台上。

作为本实用新型的进一步改进，所述滑台机构包括滑台、可换台板、承压软垫片、固定块、定位销、侧压油缸、堵块和滚轮；可换台板固定在滑台上，承压软垫片平覆固定在可换台板上；固定块设置在可换台板的左侧并固定于滑台上，固定块上螺纹连接有用于固定工件壳体的定位螺钉；定位销设置在可换台板的后侧并固定于滑台上，定位销用于对工件壳体进行限位；侧压油缸设置在可换台板的右侧，侧压油缸水平设置，侧压油缸的缸体固定在安装于滑台上的油缸安装板上，侧压油缸的活塞杆向左连接有堵块，堵块用于压紧工件壳体的侧面开口槽；在滑台的底部安装有滚轮安装架，滚轮通过销轴安装在滚轮安装架上。

作为本实用新型的进一步改进，所述堵块后侧设置有堵块导杆，所述油缸安装板上设置有与堵块导杆对应配合的导向套筒，堵块导杆置于导向套筒内并与导向套筒作滑动配合。

作为本实用新型的进一步改进，所述滑台的四角设置有压力平衡销；所述堵块前表面粘接有侧压软垫片；所述滚轮内镶装有耐磨环，销轴穿过滚轮内的耐磨环后通过挡圈限位。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹压框机构包括安装座、承压板、导向块、压杆件和挡板；导向块的横断面呈L形，导向块固定在安装座底部的左右两侧，两块导向块对称设置，承压板装在两块导向块之间并通过导向块压紧，承压板与安装座之间装有垫块；承压板的后侧通过安装于安装座上的挡板限位，承压板的前侧通过安装于导向块前端的垫片限位；承压板的底部安装有至少一个用于压紧密封工件壳体的压杆件，其中一个压杆件上设置有气嘴。

作为本实用新型的进一步改进，所述压杆件包括压杆、压头、轴用挡圈、压缩弹簧和调节螺母，压杆固定在承压板底部，压头中心开有通孔，压头套在压杆上并与压杆滑动配合，压头通过压杆端部装有的轴用挡圈限位；压缩弹簧套装在导杆上，压缩弹簧下端与压头的上端连接，用于给压头施加压力；压缩弹簧的上端连接在调节螺母上，调节螺母螺装在压杆上；所述气嘴设置在压头上。

作为本实用新型的进一步改进，所述承压板的底部四角安装有平衡压杆件，每件平衡压杆件包括平衡压杆、平衡压头和锁紧螺母，平衡压杆固定在承压板底部，平衡压头螺纹连接在平衡压杆上并通过锁紧螺母限位锁紧。

作为本实用新型的进一步改进，所述压头与压杆之间设置有密封圈；所述压头底表面上粘接有密封垫片。

本实用新型与已有技术相比，具有以下优点：

（1）、本实用新型结构简单、紧凑、合理，制造成本低；壳体的安装、拆卸简单、方便，降低工人的劳动强度，提高了效率；

（2）、应用多点柔性密封，由压缩弹簧推动压头进行密封，保证了密封压力，实现多点同时密封，不会过定位；另外，比起刚性密封，也降低了制造的精度要求。

（3）、通过更换弹压框机构中的承压板或压杆件中的压头，并对应更换滑台机构中的可换台板，可使本实用新型适用于不同大小、不同结构的工件壳体的气密性检测，通用性强，对多品种工件壳体生产厂家来说，不仅可节约设备购买成本，还可减少设备占地空间、节省人力，降低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施例与辊道装置配合应用的左视图。

图3为图1中的弹压框机构结构示意图。

图4为图3的俯视图。

图5为图1中的滑台机构结构示意图。

图6为图5的俯视图。

图7为图2中的辊道装置结构示意图。

图8为图7的侧视图。

图9为图7中的A部放大示意图。

附图标记说明：1-钢构架、1a-底架、1b-立柱、1c-顶架、1d-吊架、2-下油缸、3-导座、4-导柱、5-水槽、6-升降滚轮、7-承压吊台、7a-轮槽、7b-凹陷部、8-滑台机构、9-工件壳体、10-弹压框机构、11-导套、12-上油缸、13-推拉油缸、14-辊道装置、15-滑台、16-可换台板、17-承压软垫片、18-定位螺钉、19-固定块、20-定位销、21-压力平衡销、22-堵块、23-侧压油缸、24-油缸安装板、25-滚轮安装架、26-滚轮、27-耐磨环、28-挡圈、29-销轴、30-滑台导条、31-侧压软垫片、32-堵块导杆、33-导向套筒、34-安装座、35-承压板、36-导向块、37-压杆件、37a-压杆、37b-调节螺母、37c-压缩弹簧、37d-压头、37e-密封圈、37f-轴用挡圈、37g-密封垫片、38-平衡压杆件、38a-平衡压杆、38b-锁紧螺母、38c-平衡压头、39-垫块、40-导杆、41-挡板、42-垫片、43-气嘴、44-辊道架、45-辊子安装架、46-旋转轴、47-辊套、48-轴承、49-外挡圈、50-压盖、51-内挡圈、52-地脚螺栓。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

如图所示：实施例中的壳体气密性检测设备主要由钢构架1、下油缸2、水槽5、承压吊台7、滑台机构8、弹压框机构10、上油缸12和推拉油缸13组成。

钢构架1由底架1a、立柱1b、顶架1c和吊架1d组成，底架1a和顶架1c利用立柱1b联接，吊架1d设置在顶架1c下方并利用螺钉联接在顶架1c上。

下油缸2竖直设置，下油缸2的缸体利用螺钉固定在钢构架1的底架1a上，下油缸2的活塞杆向上连接在水槽5上；水槽5与钢构件1的底架1a之间设置有四件下导向组件，四件下导向组件设置在底架1a的四角。所述下导向组件由导座3和导柱4组成，导座3利用螺钉固定在钢构架1的底架1a上，导柱4置于导座3内并与导座3作滑动配合，导柱4上端利用螺钉连接在水槽5上。

水槽5的两侧利用螺钉安装有升降滚轮6，升降滚轮6共有四个，每个升降滚轮6对应嵌在钢构架1的一根立柱1b的槽钢内，起导向作用。

承压吊台7利用螺钉悬挂固定在钢构架1的吊架1d上；滑台机构8的底部设置有滚轮26，滑台机构8通过滚轮26支承在承压吊台7上，所述承压吊台7上表面安装有与滑台机构8底部的滚轮26相配合的轮槽7a，轮槽7a上设有使滚轮26悬空的凹陷部7b，滚轮26进入凹陷部7b时处于悬空状态，滑台机构8刚性支承在承压吊台7上，有利于使工件壳体9稳固。

所述滑台机构8用于装载固定工件壳体9，其结构如图3、图4所示，主要由滑台15、可换台板16、承压软垫片17、固定块19、定位销20、侧压油缸23、堵块22和滚轮26组成；可换台板16利用螺钉固定在滑台15上，承压软垫片17平覆在可换台板16上并利用螺钉和强力胶水固定，承压软垫片17的形状与可换台板16的形状相同；固定块19设置在可换台板16的左侧并利用螺钉固定于滑台15上，固定块19上螺纹连接有用于固定工件壳体9的定位螺钉18；定位销20设置在可换台板16的后侧，滑台15上设有销孔，定位销20以过盈配合的方式敲入销孔内，定位销20用于对工件壳体9进行限位；侧压油缸23设置在可换台板16的右侧，侧压油缸23水平设置，侧压油缸23的缸体固定在油缸安装板24上，油缸安装板24利用螺钉安装在滑台15上；侧压油缸23的活塞杆向左连接有堵块22，堵块22用于压紧工件壳体9的侧面开口槽；在滑台15的底部利用螺钉安装有滚轮安装架25，滚轮26通过销轴29安装在滚轮安装架25上。为了提高滚轮26的使用寿命，所述滚轮26内镶装有耐磨环27，销轴29穿过滚轮26内的耐磨环27后通过挡圈28限位。

如图3、图4所示，所述堵块22后侧设置有堵块导杆32，所述油缸安装板24上设置有与堵块导杆32对应配合的导向套筒33，堵块导杆32置于导向套筒33内并与导向套筒33作滑动配合。

如图3、图4所示，所述滑台15的四角设置有压力平衡销21，压力平衡销21同样以过盈配合方式装入滑台15内。所述堵块22前表面上采用强力胶水粘接有侧压软垫片31，侧压软垫片31一来可以保护工件壳体9，二来可以增强摩擦力，使工件壳体9压紧时更加可靠牢固。

弹压框机构10设置在滑台机构8上方，弹压框机构10用于向下压紧密封工件壳体9。所述弹压框机构10与钢构架1的顶架1c之间设置有四件上导向组件，四件上导向组件设置在顶架1c的四角。所述上导向组件由导套11和导杆40组成，导套11固定在钢构架1的顶架1c上，导杆40置于导套11内并与导套11作滑动配合，导杆40下端连接在弹压框机构10上。

如图5、图6所示，该弹压框机构10主要由安装座34、承压板35、导向块36、压杆件37和挡板41组成；导向块36的横断面呈L形，导向块36利用螺钉固定在安装座34底部的左右两侧，两块导向块36对称设置，承压板35装在两块导向块36之间并通过导向块36压紧，承压板35与安装座34之间装有垫块39；安装座34的后侧边上利用螺钉固定有挡板41，承压板35的后侧通过挡板41限位；每块导向块36的前端利用螺钉安装有垫片42，承压板35的前侧通过垫片42限位；承压板35的底部安装用于压紧工件壳体9的压杆件37。实施例中的弹压框机构10共设置有四个压杆件37，其中一个压杆件37上设置有用于向工件壳体9内充气的气嘴43。所述导杆40利用螺钉固定在安装座34的顶部。

如图5所示，所述压杆件37主要由压杆37a、压头37d、轴用挡圈37f、压缩弹簧37c和调节螺母37b组成，压杆37a利用螺钉固定在承压板35底部，压头37d中心开有通孔，压头37d套在压杆37a上并与压杆37a滑动配合，压头37d通过压杆37a端部装有的轴用挡圈37f限位；压缩弹簧37c套装在导杆40上，压缩弹簧37c下端与压头37d的上端连接，用于给压头37d施加压力；压缩弹簧37c的上端连接在调节螺母37b上，调节螺母37b螺装在压杆37a上，调节螺母37b可用于调节压缩弹簧37c的压缩量，从而控制压头37d产生的密封压力的大小；所述气嘴43设置在压头4d上。为了防止外界杂质进入压头37d与压杆37a之间，影响压头37d的滑动性能，本实用新型在压头37d与压杆37a之间设置了密封圈37e，该密封圈37e装配在压头37d通孔内壁上设有的一圈密封槽内。由于压头37d是由金属材料制成，其直接压在工件壳体9上可能会损伤工件壳体9，同时压紧效果也不好。为了克服上述缺陷，本实用新型在压头37d底表面上采用强力胶水粘接有密封垫片37g。密封垫片37g一来可以保护工件壳体9，二来可以增强摩擦力，使工件壳体9压紧时更加可靠牢固。

如图5、图6所示，对于常规的工件壳体9来说，通常存在密封点位置不对称及密封压力大小不同的情况，为了防止弹压框机构10和检测设备中的相关部件因造成受力不平衡而产生扭曲，本实用新型在承压板35的底部四角安装了四个平衡压杆件38，每件平衡压杆件38主要由平衡压杆38a、平衡压头38c和锁紧螺母38b组成，平衡压杆38a利用螺钉固定在承压板35底部，平衡压头38c螺纹连接在平衡压杆38a上并通过锁紧螺母38b限位锁紧。上述的四个平衡压杆件38对称布置，有利于提高弹压框机构10的刚性和稳定性，保证各密封点同时可靠密封。

上油缸12竖直设置，上油缸12的缸体利用螺钉固定在钢构架1的顶架1c上，上油缸12的活塞杆向下连接在弹压框机构10的安装座34上。

推拉油缸13水平设置，推拉油缸13的缸体利用螺钉固定在钢构架1上，推拉油缸13的活塞杆利用螺钉连接滑台机构8。所述滑台机构8需要与辊道装置14配合使用，辊道装置14辊道装置可采用现有技术中的成熟产品。实施例中提供的辊道装置14的结构如图7~图9所示，其主要辊道架44、辊子安装架45、旋转轴46、辊套47、轴承48、外挡圈49、压盖50、内挡圈51和地脚螺栓52等零部件组成；辊道架44底部通过地脚螺栓52支撑，辊道架44顶部通过螺栓件安装辊子安装架45，旋转轴46的两端通过辊子安装架45支承，旋转轴46的两端安装有轴承48和外挡圈49，轴承48套在旋转轴46的轴肩上并通过外挡圈49限位；辊套47套在旋转轴46上，辊套47两端连接在轴承48外圈上；压盖50起封装作用，压盖50利用螺钉连接在辊套47两端；所述压盖50内孔中安装有内挡圈51，内挡圈51用于对轴承48外圈进行限位。

本实用新型的工作原理及工作过程如下：

工件壳体9放置在可换台板16上，工件壳体9底面与承压软垫片17接触，工件壳体9的左侧通过定位螺钉18向内旋紧固定，工件壳体9的后侧通过定位销20限位，由此实现了工件壳体9的完全定位。然后启动工件壳体9右侧的侧压油缸23，在堵块导杆32的导向下，侧压油缸23的活塞杆推动堵块22向左移动，压紧工件壳体9的侧面开口槽。

调整辊道装置14，使辊道装置14中的辊套47高度与承压吊台7的工作面等高；固定有工件壳体9的滑台机构8放置在辊道装置14上并可在辊套47上轻松滚动。滑台机构8与推拉油缸13的活塞杆连接，推拉油缸13的活塞杆回缩将滑台机构8从辊道装置14上拉至检测设备中的承压吊台7上。为了使滑台机构8精确移动，所述滑台15的底部通过螺钉固定有滑台导条30，滑台导条30可与辊道装置14中的辊子安装架45配合，以导正滑台机构8。

滑台机构8进入承压吊台7后，滑台机构8底部的滚轮26在轮槽7a上滚动，被迅速拉到承压吊台7上设定的位置，此时滚轮26悬空，滑台机构8刚性支承在承压吊台7上。

启动下油缸2，下油缸2的活塞杆推动盛有防锈水的水槽5向上移动，直到工件壳体9整体浸没在防锈水中一定深度，在行程开关控制下停止上升。水槽5在上升过程中通过下导向机构和升降滚轮6导向。

启动上油缸12，上油缸12的活塞杆推动弹压框机构10向下移动，直到弹压框机构10的各压杆件37上的压头37d压紧并密封住工件壳体9的所有通孔。在弹压框部件的导杆40的导向下，通过其中一个压头37d（见图5）上的气嘴43对工件壳体9内腔充气，当充气达到额定压力时，如果浸没在水槽5里的工件壳体9外表面产生气泡，说明冒气泡处存在气缩孔或裂纹，做好标记，等待返修；如果不冒气泡，说明该工件壳体9为合格品。

反向启动上油缸12，上油缸12的活塞杆拉动弹压框机构10向上移动，弹压框机构10返回原位。反向启动下油缸2，下油缸2的活塞杆拉动水槽5向下移动，水槽5返回原位，水槽5整体低于滑台机构8下表面。反向启动推拉油缸13，推拉油缸13的活塞杆推动滑台机构8快速移动到辊道装置14上，将工件壳体9拆卸下。

通过更换弹压框机构10中的承压板35或压杆件37中的压头37d，并对应更换滑台机构8中的可换台板16，即可使本实用新型适用于不同大小、不同结构的工件壳体9的气密性检测。

Claims (10)

1.壳体气密性检测设备，其特征在于：该检测设备包括钢构架（1）、下油缸（2）、水槽（5）、承压吊台（7）、滑台机构（8）、弹压框机构（10）、上油缸（12）和推拉油缸（13）；钢构架（1）包括底架（1a）、立柱（1b）、顶架（1c）和吊架（1d），底架（1a）和顶架（1c）利用立柱（1b）联接，吊架（1d）设置在顶架（1c）下方并联接在顶架（1c）上；下油缸（2）竖直设置，下油缸（2）的缸体固定在钢构架（1）的底架（1a）上，下油缸（2）的活塞杆向上连接在水槽（5）上；水槽（5）与钢构架（1）的底架（1a）之间设置有下导向组件；水槽（5）的两侧安装有升降滚轮（6），升降滚轮（6）嵌在钢构架（1）立柱（1b）的槽钢内；承压吊台（7）悬挂在钢构架（1）的吊架（1d）上；滑台机构（8）的底部设置有滚轮（26），滑台机构（8）通过滚轮（26）支承在承压吊台（7）上，滑台机构（8）用于装载固定工件壳体（9）；弹压框机构（10）设置在滑台机构（8）上方，弹压框机构（10）用于向下压紧密封工件壳体（9）；上油缸（12）竖直设置，上油缸（12）的缸体固定在钢构架（1）的顶架（1c）上，上油缸（12）的活塞杆向下连接在弹压框机构（10）上；所述弹压框机构（10）与钢构架（1）的顶架（1c）之间设置有上导向组件；推拉油缸（13）水平设置，推拉油缸（13）的缸体固定在钢构架（1）上，推拉油缸（13）的活塞杆连接滑台机构（8）。

2.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述下导向组件包括导座（3）和导柱（4），导座（3）固定在钢构架（1）的底架（1a）上，导柱（4）置于导座（3）内并与导座（3）作滑动配合，导柱（4）上端连接在水槽（5）上；所述上导向组件包括导套（11）和导杆（40），导套（11）固定在钢构架（1）的顶架（1c）上，导杆（40）置于导套（11）内并与导套（11）作滑动配合，导杆（40）下端连接在弹压框机构（10）上。

3.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述承压吊台（7）上表面安装有与滑台机构（8）底部的滚轮（26）相配合的轮槽（7a），轮槽（7a）上设有使滚轮（26）悬空的凹陷部（7b），滚轮（26）进入凹陷部（7b）时处于悬空状态，滑台机构（8）刚性支承在承压吊台（7）上。

4.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述滑台机构（8）包括滑台（15）、可换台板（16）、承压软垫片（17）、固定块（19）、定位销（20）、侧压油缸（23）、堵块（22）和滚轮（26）；可换台板（16）固定在滑台（15）上，承压软垫片（17）平覆固定在可换台板（16）上；固定块（19）设置在可换台板（16）的左侧并固定于滑台（15）上，固定块（19）上螺纹连接有用于固定工件壳体（9）的定位螺钉（18）；定位销（20）设置在可换台板（16）的后侧并固定于滑台（15）上，定位销（20）用于对工件壳体（9）进行限位；侧压油缸（23）设置在可换台板（16）的右侧，侧压油缸（23）水平设置，侧压油缸（23）的缸体固定在安装于滑台（15）上的油缸安装板（24）上，侧压油缸（23）的活塞杆向左连接有堵块（22），堵块（22）用于压紧工件壳体（9）的侧面开口槽；在滑台（15）的底部安装有滚轮安装架（25），滚轮（26）通过销轴（29）安装在滚轮安装架（25）上。

5.如权利要求4所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述堵块（22）后侧设置有堵块导杆（32），所述油缸安装板（24）上设置有与堵块导杆（32）对应配合的导向套筒（33），堵块导杆（32）置于导向套筒（33）内并与导向套筒（33）作滑动配合。

6.如权利要求4所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述滑台（15）的四角设置有压力平衡销（21）；所述堵块（22）前表面粘接有侧压软垫片（31）；所述滚轮（26）内镶装有耐磨环（27），销轴（29）穿过滚轮（26）内的耐磨环（27）后通过挡圈（28）限位。

7.如权利要求1所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述弹压框机构（10）包括安装座（34）、承压板（35）、导向块（36）、压杆件（37）和挡板（41）；导向块（36）的横断面呈L形，导向块（36）固定在安装座（34）底部的左右两侧，两块导向块（36）对称设置，承压板（35）装在两块导向块（36）之间并通过导向块（36）压紧，承压板（35）与安装座（34）之间装有垫块（39）；承压板（35）的后侧通过安装于安装座（34）上的挡板（41）限位，承压板（35）的前侧通过安装于导向块（36）前端的垫片（42）限位；承压板（35）的底部安装有至少一个用于压紧密封工件壳体（9）的压杆件（37），其中一个压杆件（37）上设置有气嘴（43）。

8.如权利要求7所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述压杆件（37）包括压杆（37a）、压头（37d）、轴用挡圈（37f）、压缩弹簧（37c）和调节螺母（37b），压杆（37a）固定在承压板（35）底部，压头（37d）中心开有通孔，压头（37d）套在压杆（37a）上并与压杆（37a）滑动配合，压头（37d）通过压杆（37a）端部装有的轴用挡圈（37f）限位；压缩弹簧（37c）套装在导杆（40）上，压缩弹簧（37c）下端与压头（37d）的上端连接，用于给压头（37d）施加压力；压缩弹簧（37c）的上端连接在调节螺母（37b）上，调节螺母（37b）螺装在压杆（37a）上；所述气嘴（43）设置在压头（37d）上。

9.如权利要求7所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述承压板（35）的底部四角安装有平衡压杆件（38），每件平衡压杆件（38）包括平衡压杆（38a）、平衡压头（38c）和锁紧螺母（38b），平衡压杆（38a）固定在承压板（35）底部，平衡压头（38c）螺纹连接在平衡压杆（38a）上并通过锁紧螺母（38b）限位锁紧。

10.如权利要求7所述的壳体气密性检测设备，其特征在于：所述压头（37d）与压杆（37a）之间设置有密封圈（37e）；所述压头（37d）底表面上粘接有密封垫片（37g）。

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