CN201771226U - 载车盘边梁 - Google Patents

Abstract

一种载车盘边梁，该边梁的横截面包括有两相互平行设置的第一横边、第二横边以及分别垂直连接第一横边一端和所述第二横边一端的竖边，第一横边和第二横边分别位于竖边两侧，第一横边的另一端具有向下向内弯折成型的L形第一弯折部，第二横边的另一端具有向上向外弯折成型的L形第二弯折部，其特征在于：第一弯折部、所述第一横边、竖边、第二横边和第二弯折部为辊压冷轧而成的一体件，第二弯折部的上表面和第二横边之间的垂直距离为16～24mm。与现有技术相比，本实用新型边梁的第二弯折部的垂直高度可以小于40mm，解决了折弯部上表面和横截面中轴的距离过小的缺陷，有效地提高边梁横截面的惯性矩，使得边梁能够以最少的材料获得最大的刚性。

Description

载车盘边梁 

技术领域

本实用新型涉及一种型材，特别是一种用于组成载车盘底框的边梁。 

背景技术

现有技术中，立体停车库的载车盘多为框架式结构，该载车盘通常包括有左边梁、右边梁与横档组成，左边梁和右边梁之间横向地铺设有车位板，车辆停放在车位板上。其中，左边梁和右边梁的强度与刚度是影响载车盘在运行过程中能够保持良好几何精度与形位公差的主要因素，并且直接影响到载车盘的使用寿命和运行的安全性。 

一般地，载车盘的边梁都具有一个稍高于底边的L形折弯部，该折弯部的端面用于铺设车位板，目前，多数载车盘采用花纹钢板折弯后焊接成形，其尺寸与外观受到加工工艺的严格制约，尤其从型材的力学结构分析得到，折弯部的上表面和型材的截面中轴之间的距离越大，则型材的横截面惯性矩越大，刚性越好，而折弯工艺中的下模设置限定了边梁的折弯部垂直高度为不小于40mm，这就限制了折弯部的上表面和边梁的型材截面中轴之间的距离，使得边梁的型材结构无法获得更好的刚性；另外，现有技术中采用花纹钢板焊接成型的工艺，在剪板与弯折工序中会产生大量的边角余料，不仅浪费材料，而且费工费时，而且，这种工艺获得边梁表面的花纹简易粗糙，整体外观质量较差。 

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能有效提高型材的截面强度和刚性且外观更为美观、质量较高的载车盘边梁。 

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：该载车盘边梁，该边梁的横截面包括有两相互平行设置的第一横边、第二横边以及分别垂直连接所述第一横边一端和所述第二横边一端的竖边，并且，所述第一横边和第二横边分别位于所述竖边两侧，所述第一横边的另一端具有向下向内弯折成型的L形第一弯折部，所述第二横边的另一端具有向上向外弯折成型的L形第二弯折部，其特征在于：所述的第一弯折部、所述第一横边、所述竖边、所述第二横边和所述第二弯折部为辊压冷轧而成的一体件，并且，所述第二弯折部的上表面和所述第二横边之间的垂直距离为10～24mm。 

为了增强边梁的结构强度和刚性，作为优选，所述边梁在所述第一横边和所述竖边相交而成的折弯面内侧还设置有加强筋。 

由于边梁两侧的受力变形较大，作为进一步优选，所述加强筋设置在所述边梁的两端为佳。 

由于边梁第一横边所在的侧边上表面可以用于行走，为了防止滑倒，提高行走的安全性，所述边梁在所述第一横边所在的侧边上表面辊压成型有沿横向设置的防滑花纹。由于采用辊压工艺，花纹成型更为方便简单。 

作为进一步优选，所述边梁在所述竖边所在的侧边表面上辊压成型有沿竖向设置的增强花纹。增强花纹既可以增大边梁的刚性，又可以增强外观的美观性，因为采用辊压工艺，花纹成型更为方便简单。 

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：由于边梁的第二弯折部的上表面和第二横边之间的垂直距离为10～24mm，即第二弯折部的垂直高度可以小于40mm，解决了现有技术中该折弯部上表面和横截面中轴的距离过小的缺陷，能够有效地提高边梁的型材横截面的惯性矩，改善了边梁的性能，使得边梁能够以最少的材料获得最大的刚性；而且，在边梁的侧边上可以加工成型各种花纹，既可以起到防滑作用，又能够起到加强筋和增大刚性的作用，使得边梁的外观更为美观，质量有所提高。 

附图说明

图1为本实用新型实施例的边梁立体结构示意图。 

图2为本实用新型实施例的边梁横截面示意图。 

图3为图1所示I部的局部放大图。 

图4为图3所示结构的另一角度局部放大图。 

图5为本实用新型实施例的使用状态图。 

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。 

如图1～图5所示，为本实用新型的具体实施例，本实施例的边梁用于载车盘的底框A，载车盘1的底框A通常由两个相互平行设置的边梁1和设置在两个边梁1之间的横档2组成，而边梁1的强度和刚度又会直接影响载车盘底框的几何精度和形位公差。 

为了提高边梁的横截面强度和刚性，本实施例的边梁采用辊压冷轧成型工艺，边梁1的横截面包括有两相互平行设置的第一横边11、第二横边12，第一横边11和第二横边12之间通过分别和该第一横边11一端、第二横边12一端的相垂直的竖边13连接，并且，第一横边11和第二横边12分别位于竖边13两侧，即第一横边11、第二横边12和竖边13之间形成“Z”形结构，而且，为了提高强度，第一横边11的另一端还具有向下向内弯折成型的L形第一弯折部14，第二横边12的另一端具有向上向外弯折成型的L形第 二弯折部15，第二弯折部15的上表面151用于铺设车位板，即载车盘的车位板两端是分别架设在边梁1的第二弯折部15的上表面151之上； 

由于采用了辊压冷轧工艺，使得第二弯折部15的垂直折边的高度能够大大减小，现有技术中采用折弯成型得到的第二弯折部15的垂直折边的高度因为受到模具的限制而必须大于40mm，而本实施例的第二弯折部15的上表面151距离第二横边12之间的垂直距离(即第二弯折部的垂直折边的高度H)则可以达到10～24mm之间，本实施例优选为20mm。于是，与现有技术相比，本实施例用于铺设车位板的第二弯折部15上表面151和边梁1的横截面中轴OO′之间的距离显著增大，有效地提高边梁1横截面的惯性矩；另外，随着第二弯折部15的垂直折边高度的减小，第二折弯面的顶端距离边梁1横截面的底面的高度缩小，对于横移式载车盘来说，第二弯折部15的上表面151更贴近于地面，从而降低了车位板距离地面的高度，使得车辆驶进与驶出载车盘时更为平稳和安全。 

由于边梁两侧的受力变形较大，为了进一步提高边梁的强度和刚性，在边梁1的两端还可以设置有加强筋3，该加强筋3位于第一横边11和竖边13相交而成的折弯面内侧，加强筋3可以通过第一横边11和竖边13相交而成的折弯面从外侧冲压出凹坑31而形成。 

现有技术中因为采用折弯工艺，边梁1上滚压花纹较为麻烦，很难实现，本实施例通过辊压工艺，可以在边梁1的第一横边11所在的侧边上表面上辊压成型有防滑花纹4，这些防滑花纹4横向设置，当沿着边梁1的第一横边11所在的侧边走的时候能够起到防滑作用，提高安全性；还可以在边梁1的竖边13所在的侧边表面上辊压成型有沿竖向设置的增强花纹5，增强花纹5的样式可以各种各样，既可增大刚性，又可增加外观美观。 

为了避免车辆驶入或驶出时，轮胎因碰到边梁的棱边而被刮擦或磨损，可以将边梁的端部内侧设计成为倾斜结构，即将边梁的端部内侧切去一块，并在端部套上一个封头，避免车辆轮胎对边梁的碰撞，边梁端部切去一块后形成如图3、图4所示的三角缺口6，该三角缺口6由第一横边所在的侧边端部形成的第一斜边61以及竖边所在的侧边端部形成的第二斜边62组成，并且，第一横边11和第一斜边61位于同一平面内，竖边13和第二斜边62位于同一平面内。 

Claims (5)

1.一种载车盘边梁，该边梁的横截面包括有两相互平行设置的第一横边、第二横边以及分别垂直连接所述第一横边一端和所述第二横边一端的竖边，并且，所述第一横边和第二横边分别位于所述竖边两侧，所述第一横边的另一端具有向下向内弯折成型的L形第一弯折部，所述第二横边的另一端具有向上向外弯折成型的L形第二弯折部，其特征在于：所述的第一弯折部、所述第一横边、所述竖边、所述第二横边和所述第二弯折部为辊压冷轧而成的一体件，并且，所述第二弯折部的上表面和所述第二横边之间的垂直距离为10～24mm。

2.根据权利要求1所述的载车盘边梁，其特征在于：所述边梁在所述第一横边和所述竖边相交而成的折弯面内侧还设置有加强筋。

3.根据权利要求2所述的载车盘边梁，其特征在于：所述加强筋设置在所述边梁的两端。

4.根据权利要求1或2或3所述的载车盘边梁，其特征在于：所述边梁在所述第一横边所在的侧边上表面辊压成型有沿横向设置的防滑花纹。

5.根据权利要求1或2或3所述的载车盘边梁，其特征在于：所述边梁在所述竖边所在的侧边表面上辊压成型有沿竖向设置的增强花纹。

Images