CN105290182A - 自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法，属于电梯零部件制造的技术领域。本发明所述的自动扶梯扶手导轨包括：基本呈长方形的凸起结构，以及位于凸起结构两侧的第一凹槽和第二凹槽；第一凹槽和第二凹槽的槽底为平面槽底，并且具有与所述平面槽底基本垂直的第一侧壁和第二侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的高度大于所述凸起结构的高度，所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有侧边部，并且所述导轨由不锈钢带材经过冷弯加工而成。本发明的弯曲成型方法，不仅减少了工艺流程，而且节能环保，解决了自动扶梯扶手导轨变形过程中产生的各种缺陷，保证了不锈钢弯曲表面发纹无损伤。本发明得到的产品可以应用于自动扶梯的中高端市场。

Description

自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法
技术领域
本发明涉及电梯零部件制造，更具体地说，本发明涉及一种自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法。
背景技术
近年来，随着城市化建设的不断加大，城市交通迅速的发展，城市交通建设，大量的地铁交通项目，大大的带动了自动扶梯行业，特别是公交型自动扶梯。经过对目前的市场调查研究，未来公交型扶梯在地铁项目中占据了大部分市场。
不锈钢在航空、航天、汽车，机械制造等领域广泛的被应用。由于不锈钢型材具有弯曲成型性能好、表面耐大气腐蚀性能好、使用寿命长等特点，不锈钢制的自动扶梯扶手导轨产品在国内和国外都有很大的市场空间，市场增长潜力大。
对于扶梯扶手导轨，传统的生产模式是采用铁模辊弯成型，表面伤痕很多，导致弯曲成型后，需要手工抛光打磨和手工发纹，而手工发纹的弯曲件与直线段发纹型材对接时形成色差，影响美观。同时材料打磨后，厚度变薄，影响强度和安全。在生产中，制约了产能的提高，同时浪费了很多的资源。自动扶梯行业近年来，迅猛发展的势头下，能拿出比竞争对手更高效的生产能力和质量至关重要。同样的产品，既美观又安全，突破才能赢得市场。
发明内容
为了解决现有技术中的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法。
为了实现上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：
一种自动扶梯扶手导轨，其特征在于包括：基本呈长方形且开口朝下的凸起结构，以及位于凸起结构两侧的开口朝上的第一凹槽和第二凹槽；所述第一凹槽和第二凹槽的槽底为平面槽底，并且所述第一凹槽和第二凹槽远离所述凸起结构的一侧具有与所述平面槽底基本垂直的第一侧壁和第二侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的高度大于所述凸起结构的高度，并且所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有侧边部。
其中，所述侧边部通过冷弯180°形成有叠边结构。
其中，所述导轨为左右对称结构。
其中，所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯超过90°形成有侧边部，并且优选冷弯的角度为105°。
其中，所述导轨由不锈钢带材经过冷弯加工而成。
另外，本发明还涉及上述自动扶梯扶手导轨的弯曲成型方法。
所述自动扶梯扶手导轨的弯曲成型方法，所述导轨由不锈钢带材经过冷弯加工而成，并且所述成型方法包括以下步骤：
(1)在不锈钢带材的两端附近冷弯180°形成叠边结构；
(2)通过三芯辊弯模具弯曲形成所述凸起结构，和位于凸起结构两侧的具有第一侧壁的第一凹槽和具有第二侧壁的第二凹槽；
(4)将所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有具有叠边结构的侧边部。
其中，步骤(2)中，在所述不锈钢带材与所述三芯辊弯模具表面之间使用聚乙烯塞条。
其中，步骤(1)包括以下子步骤：
(1a)使端部附近弯折形成27°的弯折角；
(1b)使端部附近继续弯折形成52°的弯折角；
(1c)使端部附近继续弯折形成80°的弯折角；
(1d)使端部附近继续弯折形成120°的弯折角；
(1e)使端部附近继续弯折形成156°的弯折角；
(1f)使端部附近继续弯折形成180°的弯折角。
本发明所述的自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法具有以下有益效果：
本发明通过结合实际的生产经验，通过对不锈钢型材弯曲变形过程中的变形工艺分析，不仅减少了工艺流程，生产工艺过程节能环保，而且解决了不锈钢自动扶梯扶手导轨变形过程中产生的各种缺陷，保证了不锈钢弯曲表面发纹无损伤。本发明得到的产品可以应用于国内外自动扶梯的中高端市场。
附图说明
图1为本发明所述的自动扶梯扶手导轨的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合具体实施例对本发明所述的自动扶梯扶手导轨及其弯曲成型方法做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例1
如图1所示，一种自动扶梯扶手导轨，其为左右对称结构。本实施例的自动扶梯扶手导轨基本呈长方形且开口朝下的凸起结构，以及位于凸起结构两侧的开口朝上的第一凹槽和第二凹槽；所述第一凹槽和第二凹槽的槽底为平面槽底，并且所述第一凹槽和第二凹槽远离所述凸起结构的一侧具有与所述平面槽底基本垂直的第一侧壁和第二侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的高度大于所述凸起结构的高度，并且所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有侧边部，所述侧边部通过冷弯180°形成有叠边结构。所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯超过90°形成有侧边部，并且优选冷弯的角度为105°。
本实施例所述的自动扶梯扶手导轨通过以下弯曲成型方法制备得到：
将三芯辊弯模具，通过深度尺测量，用垫片调节三芯模具之间的水平高度，确保高度尺寸公差控制在±0.1mm。根据支架两侧法线长度，调用/设定程序，定位辊弯弧度尺寸以及两侧法线长，将支架模组内，使用顶辊顶紧支架，开启机器可以正常工作。
具体来说，所述成型方法包括以下步骤：
(1)在不锈钢带材的两端附近冷弯180°形成叠边结构；(2)通过三芯辊弯模具弯曲形成所述凸起结构，和位于凸起结构两侧的具有第一侧壁的第一凹槽和具有第二侧壁的第二凹槽；(3)将所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有具有叠边结构的侧边部。在步骤(2)中，在所述不锈钢带材与所述三芯辊弯模具表面之间使用聚乙烯塞条。在步骤(1)包括以下子步骤：(1a)使端部附近弯折形成27°的弯折角；(1b)使端部附近继续弯折形成52°的弯折角；(1c)使端部附近继续弯折形成80°的弯折角；(1d)使端部附近继续弯折形成120°的弯折角；(1e)使端部附近继续弯折形成156°的弯折角；(1f)使端部附近继续弯折形成180°的弯折角。
不锈钢型材在弯曲时，型材与模具有相互摩擦，模具的硬度较不锈钢型材的硬度要高，不锈钢容易划伤。同时弯曲成型接触面积大，损伤的范围也大。基于现有技术中的生产状况，不锈钢在铁模辊弯过程中，不锈钢与铁模接触的面大，表面很严重的刮伤和拉伤现象。考虑采用数控三辊弯曲变形，大大降低模具与型材的接触面积，减小弯曲力，降低划伤风险。另外，在本实施例中通过聚乙烯塞条与不锈钢发纹表面贴合，使聚乙烯塞条与不锈钢同时变形，而聚乙烯塞条与模具相摩擦，保护好不锈钢表面的发纹。不锈钢表面弯曲后无损伤的效果明显，工艺简便，提高了成型的稳定性，并且保证了产品的质量。
对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种自动扶梯扶手导轨，其特征在于包括：基本呈长方形且开口朝下的凸起结构，以及位于凸起结构两侧的开口朝上的第一凹槽和第二凹槽；所述第一凹槽和第二凹槽的槽底为平面槽底，并且所述第一凹槽和第二凹槽远离所述凸起结构的一侧具有与所述平面槽底基本垂直的第一侧壁和第二侧壁；所述第一侧壁和第二侧壁的高度大于所述凸起结构的高度，并且所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有侧边部。
2.根据权利要求1所述的自动扶梯扶手导轨，其特征在于：所述侧边部通过冷弯180°形成有叠边结构。
3.根据权利要求1或2所述的自动扶梯扶手导轨，其特征在于：所述导轨为左右对称结构。
4.根据权利要求1所述的自动扶梯扶手导轨，其特征在于：所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯超过90°形成有侧边部。
5.根据权利要求1所述的自动扶梯扶手导轨，其特征在于：所述导轨由不锈钢带材经过冷弯加工而成。
6.权利要求1所述的自动扶梯扶手导轨的弯曲成型方法，所述导轨由不锈钢带材经过冷弯加工而成，其特征在于所述成型方法包括以下步骤：
(1)在不锈钢带材的两端附近冷弯180°形成叠边结构；
(2)通过三芯辊弯模具弯曲形成所述凸起结构，和位于凸起结构两侧的具有第一侧壁的第一凹槽和具有第二侧壁的第二凹槽；
(3)将所述第一侧壁和第二侧壁的上端分别向外冷弯形成有具有叠边结构的侧边部。
7.权利要求6所述的自动扶梯扶手导轨的弯曲成型方法，其特征在于步骤(2)中，在所述不锈钢带材与所述三芯辊弯模具表面之间使用聚乙烯塞条。
8.权利要求6所述的自动扶梯扶手导轨的弯曲成型方法，其特征在于步骤(1)包括以下子步骤：
(1a)使端部附近弯折形成27°的弯折角；
(1b)使端部附近继续弯折形成52°的弯折角；
(1c)使端部附近继续弯折形成80°的弯折角；
(1d)使端部附近继续弯折形成120°的弯折角；
(1e)使端部附近继续弯折形成156°的弯折角；
(1f)使端部附近继续弯折形成180°的弯折角。
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