CN201770018U - 油套管生产线专用自动打包装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种油套管生产线专用自动打包装置，包括并排设置的至少两个底座，底座上分别设置有钢管排放槽、坡道升降总成和接近开关，钢管排放槽上安装有轨道，轨道连接所有底座上的钢管排放槽，轨道上设置有可沿轨道移动的气动钢带捆扎机，接近开关、气动钢带捆扎机和坡道升降总成的动力机构分别与控制系统相连接。本实用新型自动打包装置能使生产线生产的钢管自动滚入打包槽内，按顺序整齐排列，达到API规范的要求，减少了很多中间吊装环节，避免了对钢管表面油漆的破坏，提高了产品质量；结构简单，效率高，无需人工辅助劳动，安全可靠，占地面积小，适用于各种规格管径的钢管。

Description

油套管生产线专用自动打包装置

技术领域

本实用新型属于机械制造技术领域，涉及一种石油钻采、石油炼化、冶金、建筑等机械设备中使用的钢管的生产或再加工后的成捆打包装置，如油套管生产、输油管线生产、钢管生产、钢管深加工等的钢管成捆打包装置，具体涉及一种油套管生产线专用自动打包装置。

背景技术

钢管作为石油钻采、炼化、冶金、建筑等行业的必备材料，使用率越来越高，特别是近几年来我国油、套管加工技术的提高，油、套管出口量猛增，使得钢管生产量以及钢管深加工量也越来越大；对于油套管生产线来说，成品打包是产品的最后一个环节，也是保证产品外观非常重要的一个环节；目前小型油套管加工企业，均没有形成生产线连续工序加工，更没有实现自动打包。大中型生产企业，大多数也是在生产线的最后，靠人工吊装将规定数量的钢管吊入一个U型槽内，人工进行捆扎，打包速度慢、不整齐、劳动强度大、要求有很大面积的工作场地，且吊装过程中容易破坏钢管表面的油漆；有些企业为了不破坏钢管表面的油漆，采用整排磁力吊装，其原理和普通吊车一样，同样需要人工进行打包，工人劳动强度特别大，而且在吊装过程中容易出现危险。

发明内容

为了克服上述现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种油套管生产线专用自动打包装置，对生产线制造的成品油套管进行打包，无需人工操作，且不破坏钢管表面的油漆。

为实现上述目的，本实用新型所采取的技术方案是：

一种油套管生产线专用自动打包装置，包括并排设置的至少两个底座，底座上分别设置有钢管排放槽、坡道升降总成和接近开关，钢管排放槽上安装有轨道，轨道连接所有底座上的钢管排放槽，轨道上设置有可沿轨道移动的气动钢带捆扎机，接近开关、气动钢带捆扎机和坡道升降总成分别与控制系统相连接。

所述的钢管排放槽，包括竖直设置的第一立梁和竖直设置的第二立梁，第一立梁和第二立梁通过水平设置的横梁相连接。

所述的坡道升降总成，包括平行设置的两导向套，该两导向套内分别设置有导向杆，导向杆可沿导向套的内壁上下移动，两导向杆的顶部分别与导板固接，导板倾斜设置，导板位置低的一端朝向钢管排放槽，导板位置低的一端安装有挡板，导板的下面设置有升降机构，该升降机构与控制系统相连接。

本实用新型提供的油套管生产线专用自动打包装置，采用能够升降的坡道总成，使生产线生产的钢管自动滚入打包槽内，按顺序整齐排列，达到套管和油管API规范的要求，减少了很多中间吊装环节，避免了对钢管表面油漆的破坏，提高了产品质量；结构简单，效率高，无需人工辅助劳动，安全可靠，占地面积小，适用于各种规格管径的钢管。

附图说明

图1是本实用新型打包装置一种实施例的结构示意。

图2是图1的左视图

图中：1.底座，2.第一立梁，3.打包槽，4.轨道，5.挡板，6.接近开关，7.齿轮，8.导板，9.齿条，10.固定架，11.第一导向杆，12.减速器，13.第一导向套，14.支座，15.第二立梁，16.横梁，17.支撑梁，18.第二导向套，19.第二导向杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型打包装置的结构，包括并排设置的至少两个底座1，每个底座1上、从底座1的一端向另一端依次竖直设置有第一立梁2、第二立梁15、第二导向套18和第一导向套13，第一立梁2的高度大于第二立梁15的高度，第一立梁2和第二立梁15通过水平设置的横梁16相连接。所有第一立梁2的顶部均与支撑梁17的底部固接，支撑梁17的宽度大于第一立梁2的宽度，支撑梁17朝向第二立梁15的侧面与第一立梁2朝向第二立梁15的侧面平齐，支撑梁17底部还安装有轨道4，轨道4位于支撑梁17伸出第一立梁2的部分的底面上，轨道4上安装有可沿轨道4移动的气动钢带捆扎机，气动钢带捆扎机与控制系统相连接，第一导向套13和第二导向套18内分别安装有第一导向杆11和第二导向杆19，第一导向杆11和第二导向杆19可分别沿第一导向套13的内壁和第二导向套18的内壁上下移动，第一导向杆11和第二导向杆19的顶部安装有导板8，导板8朝向第二立梁15一端的高度低于导板8远离第二立梁15一端的高度，导板8形成一个坡道，导板8朝向第二立梁15的一端设置有挡板5，挡板5、第二立梁15、横梁16和第一立梁2构成U形的打包槽3；导板8的下面安装有固定架10，固定架10位于第一导向杆11和第二导向杆19之间，固定架10上竖直设置有齿条9。底座1上还安装有支座14，支座14的上面安装有减速器12，减速器12的动力输出轴上安装有齿轮7，齿轮7与齿条9啮合，减速器12由电机驱动，该电机与控制系统相连接。接近开关6安装在底座支架上，并与控制系统相连接。

接近开关6、减速器12、齿轮7、齿条9、固定架10、导板8、第一导向杆11、第一导向套13、第二导向杆19和第二导向套18组成坡道升降总成。

挡板5作为可以上下移动的打包槽3的槽壁。打包槽3的宽度根据需要打包的钢管的管径确定。

减速器12采用蜗轮蜗杆减速机构。

轨道4上一般安装有两台气动钢带捆扎机，能够根据钢管的具体捆扎位置随意移动。

将本实用新型打包装置安装于油套管生产线的末端，启动该打包装置，生产线制造的钢管，从生产线上运送到本打包装置的导板8上，沿导板8一根接一根滚入打包槽3内，随着打包槽3内钢管的增多，接近开关6对钢管的升降位置进行检测，并将检测信号传输到控制系统，该控制系统控制电机转动，该电机带动减速器12转动，减速器12带动齿轮7转动，齿轮7带动齿条9向上移动，从而带动导板8向上移动，保证下一根钢管进入打包槽3时的高度，高于当前打包槽3内钢管排列的高度，当打包槽3内的钢管达到一捆所需的数量时，控制系统控制气动钢带捆扎机沿轨道4移动到指定位置，对排列好的钢管进行钢带捆扎，然后用吊车将捆扎好的钢管吊走，完成一捆打包作业。之后，控制系统发出信号，控制电机反转，使得导板8下降，回到初始位置，准备下一捆打包的工作。导板8在移动过程中，受两根导向杆的限制，只能上下移动。

本自动打包装置，设置在生产线的最后一个环节，占地面积很小，钢管无需离开储料架，而是按照设定好的程序，加工好的油套管一根接一根的沿导板8滚入打包槽3内，减少了很多中间吊装环节，钢管按顺序排列，非常整齐，美观，符合套管和油管API规范的要求。

本实用新型打包装置布局合理、结构简单、打包效率高、设备成本低、无需人工辅助劳动、噪音小、安全可靠、占地面积小，适于打包各种规格管径的钢管。

Claims (5)

1.一种油套管生产线专用自动打包装置，其特征在于，包括并排设置的至少两个底座(1)，底座(1)上分别设置有钢管排放槽、坡道升降总成和接近开关(6)，钢管排放槽上安装有轨道(4)，轨道(4)连接所有底座(1)上的钢管排放槽，轨道(4)上设置有可沿轨道(4)移动的气动钢带捆扎机，接近开关(6)、气动钢带捆扎机和坡道升降总成分别与控制系统相连接。

2.根据权利要求1所述的自动打包装置，其特征在于，所述钢管排放槽包括竖直设置的第一立梁(2)和竖直设置的第二立梁(15)，第一立梁(2)和第二立梁(15)通过水平设置的横梁(16)相连接。

3.根据权利要求2所述的自动打包装置，其特征在于，所述第一立梁(2)的高度大于第二立梁(15)的高度。

4.根据权利要求1所述的自动打包装置，其特征在于，所述的坡道升降总成包括平行设置的两导向套，该两导向套内分别设置有导向杆，导向杆可沿导向套的内壁上下移动，两导向杆的顶部分别与导板(8)固接，导板(8)倾斜设置，导板(8)位置低的一端朝向钢管排放槽，导板(8)位置低的一端安装有挡板(5)，导板(8)的下面设置有升降机构，该升降机构与控制系统相连接。

5.根据权利要求4所述的自动打包装置，其特征在于，所述的升降机构包括固定架(10)，固定架(10)安装于导板(8)的下面，固定架(10)上竖直设置有齿条(9)，齿条(9)与齿轮(7)啮合，齿轮(7)与减速器(12)相连接，减速器(12)由电机驱动，该电机与控制系统相连接。

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