CN201768745U - 板带轧机工作辊弯辊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种板带轧机工作辊弯辊装置，固设于轧机机架，并且弯辊装置设于上工作辊和下工作辊的两端部，以对上、下工作辊进行支撑、平衡和弯辊控制，改善轧机上、下工作辊之间有载辊缝凸度，进行板形控制，弯辊装置包括：牌坊，为一框架体，牌坊左右两侧立柱分别向内侧凸设有一腰部凸块；上弯辊装置，能滑动的装设于牌坊内，其位于腰部凸块上方，上弯辊装置装设于上工作辊的两端；下弯辊装置，能滑动的装设于牌坊内，其位于上弯辊装置下方，下弯辊装置装设于下工作辊的两端，本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置，能够满足大开口度的大型板带轧机的工作需求，轧制质量可靠且使用寿命长。

Description

板带轧机工作辊弯辊装置

技术领域

本实用新型涉及一种弯辊装置，特别是一种板带轧机工作辊弯辊装置。

背景技术

现代板带轧机上采用了多种手段和方法以改善辊缝凸度和控制板形，液压弯辊控制方法以其便于在线实时控制、能迅速改变辊缝形状、具有较强的板形控制能力的优势而得到广泛的应用。

目前，在大型板带轧机中经常使用工作辊正弯辊控制，通过在上下工作辊轴承座之间设置液压弯辊装置对上下工作辊轴承座施加与轧制力方向相同的弯辊力来改变轧机上、下工作辊之间的有载辊缝凸度，从而控制板形。大多设备结构采用将上下弯辊装置安装在轧机牌坊腰部，采用单独的弯辊缸块；也有将上弯辊装置设置在上支承辊轴承座凸台内，下弯辊缸采用单独的缸块，安装在在牌坊的腰部的布置方式。

例如，ZL03234488.0、200510020822.7、200680037764.1号中国专利所公开的技术方案，采用的基本为单独的缸块，安装在轧机牌坊腰部的结构，上下弯辊缸活塞杆都装在同一个缸块内，缸块与牌坊通过承载键和螺栓联接，拆装相对容易一些；另外牌坊采用直通窗口，牌坊结构比较简单；液压缸块单独加工，加工制作相对容易。但是对于开口度变化较大的大型轧机，如大型中厚板轧机、大型宽厚板轧机等，上述技术方案不太适用，采用此类弯辊装置的结构存在一定的局限性，由于轧机开口度大而使得上弯辊缸的行程比较长，弯辊缸的导向性和稳定性差，密封容易损坏，造成使用寿命短，必须增设上缸的导向和保护；而进一步的，由于上弯辊缸要始终紧贴上工作辊，跟随上辊系运动，而轧机开口度变化频繁，必然导致上弯辊缸需要频繁的动作，增加了伺服液压阀的动作频次，降低了其使用寿命，同时因为弯辊缸的行程比较长，所需的液压油量也比较大，液压系统供油时间势必也要增加。

而如ZL200710203401.7号中国专利所公开的技术方案，大致采用将上弯辊装置设置在上支承辊轴承座凸台内，下弯辊缸采用单独的缸块，安装在牌坊腰部的布置方式，这种结构形式可使大开口度轧机上弯辊缸行程缩短，导向性和稳定性由此可得到增强，密封的可靠性也得到提高，同时所需液压油量减少，但是上述的这种结构，采用在上支承辊轴承座下的凸台上钻孔来安装弯辊缸，因而承载活塞腔端盖与轴承座的联接螺栓，其承载的可靠性较差；弯辊缸控制所采用的压力较高，而轴承座为铸钢件，铸件的内在质量相对较差，容易造成泄漏；同时，上支承辊轴承座下部要多设计出一部分，结构相对复杂，设备重量也较重。

另外，在大型轧机工作中，机架辊也起着相当重要的作用，比如板坯的运送、辅助咬钢等，尤其是对大型中厚板轧机短板坯的轧制，机架辊的传动宜采用单独传动，采用集中传动存在密封不可靠和润滑油泄漏的问题。而现有弯辊装置的结构，如上述现有专利中所公开的结构，都存在着轧机机架辊不易于进行单独传动布置的问题，一般采用将远离轧辊的机架辊采用单独传动，而靠近轧辊的两根机架辊采用集中传动，或者采用全部集中传动，设置传动齿轮分配箱，进而带来机架辊传动密封和润滑的问题，对机架辊的正常使用有着相当不利的影响。

鉴于上述情况，本设计人基于从事此类设备设计制造多年的丰富的实务经验及专业知识，配合学理的运用，并经大量的实践验证，提出了本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置的技术方案。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种板带轧机工作辊弯辊装置，能够满足大开口度的大型板带轧机的工作需求，轧制质量可靠且使用寿命长。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种板带轧机工作辊弯辊装置，所述弯辊装置设于上工作辊和下工作辊的两端部，所述弯辊装置包括：

牌坊，为一框架体，所述牌坊左右两侧立柱分别向内侧凸设有一腰部凸块；

上弯辊装置，能滑动的装设于所述牌坊内，其位于所述腰部凸块上方，所述上弯辊装置装设于上工作辊的端部；

下弯辊装置，能滑动的装设于所述牌坊内，其位于所述上弯辊装置下方，所述下弯辊装置装设于下工作辊的端部。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述牌坊呈长方形框架状，由上下横梁和左右立柱组成，在所述左右立柱上分别向内侧凸设形成有一所述腰部凸块，两所述腰部凸块位置相对，两所述腰部凸块的下侧以及相对侧向内凹陷而形成凹口。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述上弯辊装置包括：

上支撑辊轴承座，能滑动的设置于所述牌坊内，所述上支撑辊轴承座的左右两侧壁与所述牌坊的内壁滑动连接，所述上支撑辊轴承座开设有上支撑辊装设孔，所述上支撑辊轴承座上位于所述上支撑辊装设孔左右两侧的部分向下延伸形成两个延伸臂，两个所述延伸臂之间形成一容置部，两所述延伸臂的下部朝内侧弯曲并延伸而形成两个安装部；

上工作辊轴承座，设于两个所述延伸臂之间的容置部内，所述上工作辊轴承座开设有上工作辊装设孔，所述上工作辊轴承座的左右两侧分别向外凸设有凸出部，两侧的所述凸出部分别对应位于两个所述安装部的上方；

上弯辊缸组，装设于所述安装部和所述凸出部之间，所述上弯辊缸组一端连接于所述安装部，另一端连接于所述凸出部，装设于所述上工作辊轴承座两侧的两所述上弯辊缸组为同步动作。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，每个所述延伸臂的内侧壁以及其所述安装部顶部共同向内凹陷而形成容置槽，所述上弯辊缸组设置于所述容置槽中。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，两所述凸出部分别凸设于所述上工作辊轴承座两侧壁的上部，所述上工作辊轴承座呈“T”形。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述上弯辊缸组包括一个或多个上弯辊缸。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述上弯辊缸为油压缸，其具有活塞杆和活塞缸；

所述活塞杆通过一进油块固接于所述安装部顶面，所述活塞杆以及进油块内部设有油路，且能为所述活塞缸供油的所述活塞杆油路连通于所述进油块油路；

所述活塞缸顶抵于所述凸出部底面，所述活塞缸四周与所述上支撑辊轴承座及上工作辊轴承座之间设有滑板。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述活塞缸的顶部安装有垫板。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述进油块设有通用油路，每一个所述活塞杆油路均与所述进油块的通用油路连通。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述进油块设有通用油路，多个所述上弯辊缸的多个所述活塞杆油路中只有一个与所述进油块的通用油路连通，多个所述上弯辊缸的活塞缸有杆腔相连通，多个所述上弯辊缸的活塞缸无杆腔相连通。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述进油块中对应每一个所述上弯辊缸均设置一条独立油路，多个所述上弯辊缸的活塞杆油路分别与各自对应的所述独立油路连通，设置于所述上工作辊轴承座两侧的所述上弯辊缸对称驱动。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述下弯辊装置包括：

下支撑辊轴承座，能滑动的设置于所述牌坊内，所述下支撑辊轴承座的左右两侧壁与所述牌坊的内壁滑动连接，所述下支撑辊轴承座开设有下支撑辊装设孔；

下工作辊轴承座，设于两个所述腰部凸块之间，所述下工作辊轴承座开设有下工作辊装设孔，所述下工作辊轴承座的左右两侧分别向外凸设有凸出部，两侧的所述凸出部分别对应位于两个所述腰部凸块的下方；

下弯辊缸组，设置于所述腰部凸块的凹口内，位于所述腰部凸块和所述凸出部之间，所述下弯辊缸组的一端连接于所述腰部凸块，另一端连接于所述凸出部，装设于所述下工作辊轴承座两侧的两所述下弯辊缸组为同步动作。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，两所述凸出部分别凸设于所述下工作辊轴承座两侧壁的下部，所述下工作辊轴承座呈倒“T”形。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述下弯辊缸组包括一个或多个下弯辊缸，所述下弯辊缸为油压缸，其具有活塞杆和活塞缸；

所述活塞杆通过一进油块固接于所述腰部凸块，所述活塞杆以及进油块内部设有油路，且能为所述活塞缸供油的所述活塞杆油路连通于所述进油块油路；

所述活塞缸顶抵于所述凸出部，所述活塞缸四周与所述下支撑辊轴承座及下工作辊轴承座之间设有滑板。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述活塞缸的顶部安装有垫板。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述进油块设有通用油路，每一个所述活塞杆油路均与所述进油块的通用油路连通。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述进油块设有通用油路，多个所述下弯辊缸的多个所述活塞杆油路中只有一个与所述进油块的通用油路连通，多个所述下弯辊缸的活塞缸有杆腔相连通，多个所述下弯辊缸的活塞缸无杆腔相连通。

上述的板带轧机工作辊弯辊装置，其中，所述进油块中对应每一个所述下弯辊缸均设置一条独立油路，多个所述下弯辊缸的活塞杆油路分别与各自对应的所述独立油路连通，设置于所述下工作辊轴承座两侧的所述下弯辊缸对称驱动。

由上述可知，本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置具有以下的优点及特点：

1、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置的上弯辊缸安装在上支承辊轴承座下部凸台的凹槽内，缩短了上弯辊缸行程，使弯辊缸始终接触上工作辊轴承座凸台，仅在更换工作辊时脱离接触；不需要在每次轧机设定开口度时均进行液压缸调节，仅在轧制过程中根据轧制模型的需要进行动态弯辊控制，减少液压缸的动作次数，降低设备摩擦损耗；减少了伺服液压阀的动作频次，延长了设备的使用寿命，同时也减少了设备维护频次和时间。

2、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置的上弯辊缸安装在上支承辊轴承座内，使液压缸行程缩短，减少了液压油消耗，并有利于减少供油工作时间；由于弯辊缸行程缩短，减少了油缸工作油液的补偿量和补偿时间，大大提高了伺服系统的响应频率，板形控制更加快捷、灵活、有效。

3、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置的上弯辊缸安装在上支承辊轴承座内，使牌坊腰部原用于安装上弯辊缸的空间可留出来用于布置机架辊的单独传动装置，从而提高机架辊传动装置密封和润滑的可靠性，可减少了机架辊故障频次，大大降低维护工作量。

4、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置将下弯辊缸安装在牌坊腰部的凸块内，牌坊腰部的凸块与牌坊整体可为一体成型，这样可合理利用工作空间以便于机架辊单独传动的布置，从而提高机架辊传动装置密封和润滑的可靠性，可减少了机架辊故障频次，大大降低维护工作量。

5、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置的弯辊缸采用整体缸块，上弯辊缸活塞杆与上支承辊轴承座联接，下弯辊缸活塞杆与牌坊连接，上下弯辊缸均为缸块运动，利用缸块导向，导向段长，导向面积大，导向性能稳定。

6、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置在活塞杆上设置弯辊缸进油孔，上下活塞杆分别与上支承辊轴承座以及牌坊固定联接，使得进油接口方便，寿命长，成本低，占用空间少，配管操作简单，且密封可靠，维护工作量少。

7、本实用新型的板带轧机工作辊弯辊装置设置有专用的集成式进油块，便于将进油接口集中，方便配管，可通过在进油块上进行油路设计来实现弯辊缸的分别控制或者集中控制，结构简单，加工制作容易。

附图说明

以下附图仅旨在于对本实用新型做示意性说明和解释，并不限定本实用新型的范围。

图1为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置整体结构示意图；

图2为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置牌坊示意图；

图3为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置牌坊腰部凸块放大示意图；

图4为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置上支撑辊轴承座示意图；

图5为图1的B-B剖视图；

图6为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸分别控制进油块油路示意图；

图7为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸分别控制进油块油路示意图；

图8A为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸集中控制油路原理示意图；

图8B为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸集中控制油路原理示意图；

图9A为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸分别控制油路原理示意图；

图9B为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸分别控制油路原理示意图；

图10为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置整体工作示意图。

附图标记说明：

100  弯辊装置

200  上工作辊

300  下工作辊

400  机架辊

500  上支撑辊

600  下支撑辊

1    牌坊

11   腰部凸块

12   凹口

13   牌坊孔

2    弯辊装置

21   上支撑辊轴承座

211  上支撑辊装设孔

212  延伸臂

213  安装部

214  容置槽

22   弯辊缸组

221  上弯辊缸

222  活塞杆

223  活塞缸

224  进油块

225  滑板

226  垫板

23   上工作辊轴承座

231  上工作辊装设孔

232  凸出部

3    下弯辊装置

31   下支撑辊轴承座

311  下支撑辊装设孔

32   下弯辊缸组

321  下弯辊缸

33   下工作辊轴承座

331  下工作辊装设孔

332  凸出部

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本实用新型的具体实施方式。

请结合参考图1和图2，其中图1为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置整体结构示意图，图2为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置牌坊示意图，如图所示，本实用新型的弯辊装置100设于上工作辊200及下工作辊300的两端部，也就是说，在上工作辊200及下工作辊300的两端分别设有本实用新型的弯辊装置100，从而可实现在轧制时对工作辊装置进行支撑、平衡和弯辊控制，改善轧机的有载辊缝凸度，进行板形控制。

本实用新型的弯辊装置100主要包括：牌坊1、上弯辊装置2和下弯辊装置3，牌坊1为一框架体，其主要用于装设上弯辊装置2和下弯辊装置3，牌坊1的左右两侧立柱分别向内侧凸设有一腰部凸块11，两腰部凸块11的下部开设有凹口12；上弯辊装置2和下弯辊装置3均装设于牌坊1内，并能在牌坊1内部上下滑动，上弯辊装置2位于腰部凸块11上方，其连接于上工作辊200的端部；下弯辊装置3位于上弯辊装置2下方，其连接下工作辊300的端部，下弯辊装置3具有两个用于调节工作辊凸度的下弯辊缸组32，两个下弯辊缸组32分别设于两凹口12内，以节省工作空间，使得牌坊1能够有空间布置机架辊400的单独传动装置，从而提高机架辊传动的稳定度和可靠度。

请结合图1、图2参考图3，其中图3为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置牌坊腰部凸块11放大示意图，如图所示，本实施例中，牌坊1大致呈长方形框架状，由上下横梁和左右立柱组成，在立柱中部位置向内侧凸设形成两个腰部凸块11，两腰部凸块11位置相对，腰部凸块11与牌坊1的立柱可为一体成型。两腰部凸块11的下侧以及相对侧向内凹陷而形成凹口12，两腰部凸块11的凹口12用于容设下弯辊装置2的下弯辊缸组21，以节省工作空间，避免如传统技术那样由于工作空间不足而导致无法设置机架辊的单独传动装置，降低传动的可靠性，增加维护工作量。

请结合参考图1和图4，其中图4为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置上支撑辊轴承座示意图，如图所示，上弯辊装置2主要包括：上支撑辊轴承座21、上弯辊缸组22以及上工作辊轴承座23，其中上支撑辊轴承座21能上下滑动的设置于牌坊1立柱窗口内，上支撑辊轴承座21的左右两侧滑板与牌坊1窗口内壁的滑动连接，关于其具体的滑动连接结构是本领域技术人员所熟知的，比如可借助滑板件进行连接等，在此不再赘述。上支撑辊轴承座21中部开设有上支撑辊装设孔211，用以供上支撑辊500贯穿并装设其中，上支撑辊500与上支撑辊装设孔211相互配合，二者的组装结构已较为常见，在此不再赘述。上支撑辊轴承座21上位于上支撑辊装设孔211左右两侧的部分向下延伸形成两个延伸臂212，两延伸臂212之间形成一容置部。两延伸臂212的下部朝内侧弯曲(朝两延伸臂212之间的容置部内侧弯曲)并延伸一定距离而形成两个安装部213，两个安装部213最好为水平延伸，安装部213上侧可用来安装上弯辊缸组22，在本实施例中，每个延伸臂212的内侧壁以及安装部213顶部共同向内凹陷而形成容置槽214，来容置一个上弯辊缸组22，以便更加节省工作空间，并能有效缩短弯辊缸的行程。

上工作辊轴承座23设置于两延伸臂212之间的容置部内，上工作辊轴承座23中部开设有上工作辊装设孔231，用以供上工作辊200贯穿并装设其中，上工作辊200与上工作辊装设孔231相互配合，二者的组装结构已较为常见，在此不再赘述。另外，上工作辊200和上支撑辊500分别装设于上工作辊装设孔231与上支撑辊装设孔211后，上工作辊200能够受到上支撑辊500的支撑作用，且上工作辊200的下辊面凸出于上工作辊轴承座23的下侧，借此可对轧件进行轧制，关于上支撑辊500和上工作辊200的工作原理为本领域技术人员所公知的内容，在此便不再赘述。上工作辊轴承座23的左右两侧壁分别向外侧凸设有凸出部232，两侧的凸出部232分别对应位于两个安装部213的上方，两凸出部232可用来安装上弯辊缸组22，本实施例中，如图1所示，两凸出部232凸设于上工作辊轴承座23两侧壁的上部，使整个上工作辊轴承座23呈“T”形，以便能够在凸出部232和安装部213之间留出足够的空间来安装上弯辊缸组22，同时节省工作空间。

请结合参考图5，为图1的B-B剖视图，如图所示，上弯辊缸组22装设于上支撑辊轴承座21和上工作辊轴承座23之间，具体的说是装设于安装部213和凸出部232之间，其一端连接于安装部213，另一端连接于凸出部232，所以上弯辊缸组22的伸缩将会施力于上支撑辊轴承座21和上工作辊轴承座23，尤其是为上工作辊轴承座23提供支持力，装设于两侧的上弯辊缸组22需要同时动作施力于上工作辊轴承座23，以便其两侧受力平衡，有效的调节上工作辊200的凸度。本实施例中，上弯辊缸组22设置于容置槽214中。另外，本领域的技术人员应已熟悉：上弯辊缸组22可包括一个或者多个上弯辊缸221，当包括多个上弯辊缸时，多个上弯辊缸并列设置形成一个上弯辊缸组22，大多数情况下，实际生产中对弯辊缸组的作用力要求较高，所以多采用多个弯辊缸组成一个弯辊缸组的方式，如两缸或者三缸上弯辊缸组。同时，上弯辊缸组22的这种设置方式也可节省牌坊1上的工作空间，以供安装机架辊的单独传动装置，以提升传动系统的可靠性和稳定性，降低维护工作量。

上弯辊缸221可采用油压缸，其具有活塞杆222和活塞缸223，依靠油压的变化来驱动活塞缸及活塞杆的运动。活塞杆222通过进油块224固接于上支撑辊轴承座21的安装部213顶面，活塞缸223顶抵于上工作辊轴承座23的凸出部232底面，若是有多个上弯辊缸的情况，则多个活塞杆222共同连接于一进油块224，进油块224再固接于上支撑辊轴承座21。活塞杆222以及进油块224内部设有油路，且活塞杆油路连通于进油块油路，以通过油路为上弯辊缸221供油驱动其运动(关于油路的设置，下文将有详细介绍)；活塞缸223四周与上支撑辊轴承座21及上工作辊轴承座23之间均设有滑板225，滑板225对活塞缸223起到运动导向的作用，另外，在活塞缸223与上工作辊轴承座23之间设置的滑板225还可作为上支撑辊轴承座21与上工作辊轴承座23相对移动的导向滑板，起到二者相互滑动时的导向作用。在活塞缸223的顶部还可安装有垫板226，当活塞缸223顶抵于上工作辊轴承座23时，垫板226与凸出部232接触，作为活塞缸223与上工作辊轴承座23间的传力媒介，并且垫板226还可作为上工作辊200轴向窜动时活塞缸223与上工作辊轴承座23之间的导向磨损件，垫板可嵌入活塞缸223的顶部，可采用螺栓把合固定。

当然，根据上述实施例公开的内容以及具体的实际情况，本领域的技术人员可很容易的推知可将活塞杆222、活塞缸223与上支撑辊轴承座21、上工作辊轴承座23的连接关系互换，其技术方案及结构连接关系无本质变化，在此便不再赘述。

下面请结合参考图6和图7，其中图6为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸实施例进油块油路示意图，图7为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸实施例进油块油路示意图，很容易理解，每一个上弯辊缸组22中可包括两个、三个或者其他数量的弯辊缸221，以两个一组以及三个一组的情况进行说明，进油块224中设置有油路，与之连接的活塞杆222中也设有油路，并且活塞杆油路与进油块油路相连通，进一步的，进油块224和活塞杆222上分别开设的油路又分为有杆腔油路和无杆腔油路，以分别对活塞缸223的有杆腔和无杆腔进行供油，从而驱动弯辊缸进行运动，此部分驱动结构与常见的油压缸并无区别，在此便不再赘述。

当两个或三个弯辊缸221为集中控制同步驱动时，进油块224中设置有通用油路，每一活塞杆油路均与该通用油路相连通，通用油路中供油将同时经每一个活塞杆222传递给每一个活塞缸223，从而集中控制和同步驱动上弯辊缸组22中的多个上弯辊缸221；或者，多个弯辊缸221中只有一个弯辊缸的活塞杆油路与上述的进油块油路相连通，而多个活塞缸223的有杆腔相连通，多个活塞缸223的无杆腔也相连通，这样，通过一个活塞杆油路进油，之后相连通的多个活塞缸223有杆腔和多个活塞缸223无杆腔仍可实现同步驱动，集中控制，关于多个弯辊缸集中控制的结构本领域的技术人员可根据实施例中公开的内容较容易的推知，在此不再赘述，集中控制的油路原理如图8A及图8B所示，其中图8A为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸集中控制油路原理示意图，图8B为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸集中控制油路原理示意图。

另外，为了使多个弯辊缸的控制和驱动方式更加的灵活多样，本实用新型还实现了多个弯辊缸分别控制，并设计了相应的油路，仍是以上弯辊缸组22具有两个或者三个弯辊缸为例，与上述集中控制方式不同的是，进油块224中对应每一个上弯辊缸221均设置一条独立油路，也就是说进油块224中设有两道或三道独立的油路，独立油路分别与相对应的活塞杆油路相连通，从而形成两道或者三道相互独立的供油管道，为每一个活塞缸供油，以实现分别独立控制和驱动每一个活塞缸，即分别控制每一个上弯辊缸221，如图6及图7所示，其中图6为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸分别控制进油块油路示意图，图7为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸分别控制进油块油路示意图。多缸分别控制和驱动的油路原理图请参考图9A和图9B，其中图9A为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置双缸分别控制油路原理示意图，图9B为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置三缸分别控制油路原理示意图。在对多个弯辊缸进行分别控制时，也需要设置于上工作辊轴承座23两侧的上弯辊缸221对称平衡驱动，例如位于左侧的上弯辊缸组22有一个上弯辊缸221施加某一工作压力，那么位于右侧的上弯辊缸组22也要有一个对应对称位置的上弯辊缸221施加相同的工作压力，以保证上工作辊轴承座23两侧的受力平衡，避免出现故障。如上所述，多个上弯辊缸221就可以实现分别、独立的动作，以适应实际生产中的多种需求。

下面再请结合参考图1、图2、图3以及图5，下弯辊装置3与上弯辊装置2的结构大部分相同，其主要包括有：下支撑辊轴承座31、下弯辊缸组32以及下工作辊轴承座33，下支撑辊轴承座31仍是能上下滑动的设置于牌坊1内，但其不需再设置延伸臂及安装部等结构，只需开设下支撑辊轴装设孔311并能与下支撑辊600相互装配及正常工作即可。

下工作辊轴承座33设于两腰部凸块11之间，与上工作辊轴承座23类似的，其中部开设有下工作辊装设孔331，用于装设下工作辊300，当下工作辊300和下支撑辊600正常装设后，下工作辊300能够受到下支撑辊600的支撑作用，且下工作辊300的上辊面凸出于下工作辊轴承座33的上侧，借此可对轧件进行轧制，关于下支撑辊600和下工作辊300的工作原理为本领域技术人员所公知的内容，在此便不再赘述。下工作辊轴承座33的左右两侧壁也分别向外侧凸设有凸出部332，两侧的凸出部332分别对应位于两个腰部凸块11的下方，两凸出部332可用来安装下弯辊缸组32，本实施例中，如图1所示，两凸出部332凸设于下工作辊轴承座33两侧壁的下部，使整个下工作辊轴承座33呈倒“T”形。

下弯辊缸组32设置于牌坊1腰部凸块11的凹口12内，位于腰部凸块11和下工作辊轴承座凸出部332之间，这种结构形式使得牌坊1上有足够的空间来设置机架辊400的单独传动装置，提高传动系统的稳定性和可靠性；每一根机架辊的传动轴可穿过牌坊1中部的牌坊孔13。下弯辊缸组32的一端连接于腰部凸块11，另一端连接于下工作辊轴承座凸出部332，其施力原理与上弯辊缸组22相同，主要是为下工作辊轴承座33提供向下的平衡和弯辊力。在下工作辊轴承座33两侧各设有一组下弯辊缸组32，两侧的下弯辊缸组32需要同时动作施力于下工作辊轴承座33，以便其两侧受力平衡，有效的调节下工作辊300的凸度。与上弯辊缸组22相同的，下弯辊缸组32也可包括一个或多个下弯辊缸321，其具体结构不再赘述。

下弯辊缸321的也具有活塞杆和活塞缸，与上弯辊缸221不同的是，下弯辊缸321的活塞杆通过进油块固接于腰部凸块11，而其活塞缸则顶抵于下工作辊轴承座凸出部332的顶面。关于下弯辊缸321的工作原理及多缸设置的情况均与上弯辊缸221相同，包括也可在下弯辊缸321活塞缸四周与下工作辊轴承座33和凹口12内壁之间设置滑板，在下弯辊缸活塞缸顶部装设垫板等，其工作原理及结构与上弯辊缸221基本相同，除了下弯辊缸321是设置于腰部凸块11的凹口内之外，所以在此不再赘述。

关于下弯辊缸组32及其所固接的进油块的油路设置、供油驱动方式(包括集中控制驱动和分别控制驱动)、工作原理以及其他的所有结构特征均与上述的上弯辊缸组22相同，在此不再重复叙述。

下面结合参考上述各图，以及图10，来简单说明本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置的简单应用及工作原理，其中图10为本实用新型板带轧机工作辊弯辊装置整体工作示意图，将本实用新型的工作辊弯辊装置100安装于支撑辊及工作辊的两端，并固设于机架上，由机架辊400传送的轧件出入上工作辊200和下工作辊300之间，由两工作辊对轧件进行轧制，由于轧件厚度变化，轧机开口度也进行相应的调整，上支承辊装置和上工作辊在牌坊1的窗口内向上下滑动，这时上弯辊装置2移动的距离相对较大，特别是在中厚板轧机、宽厚板轧机的轧制工况中，轧件厚度变化非常大，所以轧机开口度变化范围也非常大，但由于本专利方案中上支撑辊轴承座21、上弯辊缸组22和上工作辊轴承座23为整体运动，所以上弯辊缸组的行程并不会增长，相比现有技术，其行程大大缩短，而下辊系本身相对与轧制线位置调整较小，所以下弯辊缸组32的行程很短；在轧制过程中，根据轧钢工艺模型计算来确定上、下弯辊缸组需要对上、下工作辊轴承座所施加的弯辊力，以改善轧机工作辊之间有载辊缝的有效凸度；经进油块向上、下弯辊缸组中供油以驱动其动作，使所需的力的大小可选择性的驱动弯辊缸组，以使上、下工作辊轴承座获得最适当的弯辊力，使工作辊弯曲变形，从而调节轧机工作辊之间有载辊缝的有效凸度。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (18)

1.一种板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述弯辊装置设于上工作辊和下工作辊的两端部，所述弯辊装置包括：

牌坊，为一框架体，所述牌坊左右两侧立柱分别向内侧凸设有一腰部凸块；

上弯辊装置，能滑动的装设于所述牌坊内，其位于所述腰部凸块上方，所述上弯辊装置装设于上工作辊的端部；

下弯辊装置，能滑动的装设于所述牌坊内，其位于所述上弯辊装置下方，所述下弯辊装置装设于下工作辊的端部。

2.根据权利要求1所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述牌坊呈长方形框架状，由上下横梁和左右立柱组成，在所述左右立柱上分别向内侧凸设形成有一所述腰部凸块，两所述腰部凸块位置相对，两所述腰部凸块的下侧以及相对侧向内凹陷而形成凹口。

3.根据权利要求1或2所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述上弯辊装置包括：

上支撑辊轴承座，能滑动的设置于所述牌坊内，所述上支撑辊轴承座的左右两侧壁与所述牌坊的内壁滑动连接，所述上支撑辊轴承座开设有上支撑辊装设孔，所述上支撑辊轴承座上位于所述上支撑辊装设孔左右两侧的部分向下延伸形成两个延伸臂，两个所述延伸臂之间形成一容置部，两所述延伸臂的下部朝内侧弯曲并延伸而形成两个安装部；

上工作辊轴承座，设于两个所述延伸臂之间的容置部内，所述上工作辊轴承座开设有上工作辊装设孔，所述上工作辊轴承座的左右两侧分别向外凸设有凸出部，两侧的所述凸出部分别对应位于两个所述安装部的上方；

上弯辊缸组，装设于所述安装部和所述凸出部之间，所述上弯辊缸组一端连接于所述安装部，另一端连接于所述凸出部，装设于所述上工作辊轴承座两侧的两所述上弯辊缸组为同步动作。

4.根据权利要求3所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，每个所述延伸臂的内侧壁以及其所述安装部顶部共同向内凹陷而形成容置槽，所述上弯辊缸组设置于所述容置槽中。

5.根据权利要求3或4所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，两所述凸出部分别凸设于所述上工作辊轴承座两侧壁的上部，所述上工作辊轴承座呈“T”形。

6.根据权利要求3所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述上弯辊缸组包括一个或多个上弯辊缸。

7.根据权利要求6所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述上弯辊缸为油压缸，其具有活塞杆和活塞缸；

所述活塞杆通过一进油块固接于所述安装部顶面，所述活塞杆以及进油块内部设有油路，且能为所述活塞缸供油的所述活塞杆油路连通于所述进油块油路；

所述活塞缸顶抵于所述凸出部底面，所述活塞缸四周与所述上支撑辊轴承座及上工作辊轴承座之间设有滑板。

8.根据权利要求7所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述活塞缸的顶部安装有垫板。

9.根据权利要求7所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述进油块设有通用油路，每一个所述活塞杆油路均与所述进油块的通用油路连通。

10.根据权利要求7所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述进油块设有通用油路，多个所述上弯辊缸的多个所述活塞杆油路中只有一个与所述进油块的通用油路连通，多个所述上弯辊缸的活塞缸有杆腔相连通，多个所述上弯辊缸的活塞缸无杆腔相连通。

11.根据权利要求7所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述进油块中对应每一个所述上弯辊缸均设置一条独立油路，多个所述上弯辊缸的活塞杆油路分别与各自对应的所述独立油路连通，设置于所述上工作辊轴承座两侧的所述上弯辊缸对称驱动。

12.根据权利要求2所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述下弯辊装置包括：

下支撑辊轴承座，能滑动的设置于所述牌坊内，所述下支撑辊轴承座的左右两侧壁与所述牌坊的内壁滑动连接，所述下支撑辊轴承座开设有下支撑辊装设孔；

下工作辊轴承座，设于两个所述腰部凸块之间，所述下工作辊轴承座开设有下工作辊装设孔，所述下工作辊轴承座的左右两侧分别向外凸设有凸出部，两侧的所述凸出部分别对应位于两个所述腰部凸块的下方；

下弯辊缸组，设置于所述腰部凸块的凹口内，位于所述腰部凸块和所述凸出部之间，所述下弯辊缸组的一端连接于所述腰部凸块，另一端连接于所述凸出部，装设于所述下工作辊轴承座两侧的两所述下弯辊缸组为同步动作。

13.根据权利要求12所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，两所述凸出部分别凸设于所述下工作辊轴承座两侧壁的下部，所述下工作辊轴承座呈倒“T”形。

14.根据权利要求12所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述下弯辊缸组包括一个或多个下弯辊缸，所述下弯辊缸为油压缸，其具有活塞杆和活塞缸；

所述活塞杆通过一进油块固接于所述腰部凸块，所述活塞杆以及进油块内部设有油路，且能为所述活塞缸供油的所述活塞杆油路连通于所述进油块油路；

所述活塞缸顶抵于所述凸出部，所述活塞缸四周与所述下支撑辊轴承座及下工作辊轴承座之间设有滑板。

15.根据权利要求14所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述活塞缸的顶部安装有垫板。

16.根据权利要求14所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述进油块设有通用油路，每一个所述活塞杆油路均与所述进油块的通用油路连通。

17.根据权利要求14所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述进油块设有通用油路，多个所述下弯辊缸的多个所述活塞杆油路中只有一个与所述进油块的通用油路连通，多个所述下弯辊缸的活塞缸有杆腔相连通，多个所述下弯辊缸的活塞缸无杆腔相连通。

18.根据权利要求14所述的板带轧机工作辊弯辊装置，其特征在于，所述进油块中对应每一个所述下弯辊缸均设置一条独立油路，多个所述下弯辊缸的活塞杆油路分别与各自对应的所述独立油路连通，设置于所述下工作辊轴承座两侧的所述下弯辊缸对称驱动。

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