CN201744566U - 一种锂离子电池包装软壳的成型模具 - Google Patents

Abstract

一种锂离子电池包装软壳的成型模具，从上往下依次为上模座、下模座、定模座，所述定模座上设有导杆，所述上模座和下模座套在所述导杆上；所述定模座上设有冲头，所述下模座对应冲头处设有冲孔，所述上模座对应冲孔处设有模孔；所述上模座的下模面或下模座的上模面设有凹陷，所述凹陷的最大深度为H，制造锂离子电池包装软壳的铝塑膜的厚度为T，60％T≤H≤10T。大大改善了锂离子电池包装软壳的成型工艺，针对同一规格的软包装材料可以实现更深的冲深，从而可以满足更厚的锂离子电池的包装制造的需要。

Description

一种锂离子电池包装软壳的成型模具

技术领域

本实用新型涉及锂离子电池，尤其是由于制造锂离子电池包装软壳的模具。

背景技术

目前，发展迅速且有极大应用前景的新型锂离子电池，其最大的特点是的采用非金属的软包装材料铝塑模，该电池具有体积小、重量轻、安全无污染等特征。由于电池采用的是软包装材料铝塑模作为外壳，铝塑膜的成型深度与电池包装制造有很大的关系。传统的软包装材料铝塑膜成型方法：延伸性冲深。该方法因模具压力较大，边缘部分固定没有对冲深部分补给，冲深部分完全由底部补偿，这种方法冲深浅，可调性差，且成型部分比较薄容易破裂。目前比较常用成型方式：补偿性冲深。该方法通过由松到紧的调整模具的压力，实现冲深部位由边缘和底部共同补偿，此方法冲深深，具有可调性，且能使整个铝塑膜运动成型。但该方法压力大小的控制比较困难，且针对不同的设备或不同规格的铝塑膜或不同的企业生产条件等等，压力的大小也不尽相同，所以操作起来并不方便。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种锂离子电池包装软壳的成型模具，大大改善了锂离子电池包装软壳的成型工艺，针对同一规格的软包装材料可以实现更深的冲深，从而可以满足更厚的锂离子电池的包装制造的需要。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种锂离子电池包装软壳的成型模具，从上往下依次为上模座、下模座、定模座，所述定模座上设有导杆，所述上模座和下模座套在所述导杆上；所述定模座上设有冲头，所述下模座对应冲头处设有冲孔，所述上模座对应冲孔处设有模孔；所述上模座的下模面或下模具的上模面设有凹陷，所述凹陷的最大深度为H，制造锂离子电池包装软壳的的铝塑膜的厚度为T，60％T≤H≤10T。当上模座与下模座闭合时，上模座的下模面与下模座的上模面之间存在一个微小的间隙，且模孔处对应的间隙最大。在铝塑膜成型时，在与冲头接触的铝塑膜参与成型的同时，被上下模座夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头接触的部分和被上下模座夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。这样，对同样规格的铝塑膜，可以实现更深的冲深，从而满足更厚的锂离子电池包装制造的需要。

作为改进，所述凹陷呈锥台形，所述模孔设于锥台的中心，凹陷内部呈斜面，其最大深度为H，铝塑膜厚度为T，60％T≤H≤10T。模孔处于凹陷的最深处，当上模座与下模座闭合时，上模座的下模面与下模座的上模面之间存在一个微小的间隙，且模孔处对应的间隙最大。铝塑膜被压在上下模座的间隙之间，由于间隙大小不同，铝塑膜上所受到的压力不同，越往模孔中心，上下模座对铝塑模的压力越小，压力越小，其运动性越好，可延展性也就越好。在铝塑膜成型时，在与冲头接触的铝塑膜参与成型的同时，被上下模座夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头接触的部分和被上下模座夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。

作为改进，所述凹陷呈圆柱形，所述模孔设于圆柱的中心，凹陷内部呈平面，其深度为H，铝塑膜厚度为T，60％T≤H≤10T。凹陷的四周较凹陷平面突出一定的深度，上模座和下模座合拢时，该突出的部分压住铝塑膜，成型时限制铝塑膜周边的运动；处于凹陷平面中的铝塑膜所受压力较小，该部分被夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头接触的部分和被上下模座夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。

本实用新型与现有技术相比所带来的有益效果是：

仅仅是改变上模座的下模面或下模座的上模面的结构，使上模座和下模座合拢时，其间存在一个微小的间隙，在软包装外壳成型的过程中，整个铝塑膜运动成型，使冲深同时由被上下模座压住的部分和与冲头接触的部分补偿，从而能得到更深的冲深，以满足更厚的锂离子电池包装制造的需要。该方法简单，实施简便。

附图说明

图1为实施例1锂离子电池包装软壳的成型模具剖视图；

图2为实施例1上模座剖视图；

图3为实施例2锂离子电池包装软壳的成型模具剖视图；

图4为实施例2上模座剖视图；

图5为实施例3锂离子电池包装软壳的成型模具剖视图；

图6为实施例3下模座剖视图；

图7为实施例4锂离子电池包装软壳的成型模具剖视图；

图8为实施例4下模座剖视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1

一种锂离子电池包装软壳的成型模具，从上往下依次为上模座1、下模座2、定模座3。所述定模座3上设有导杆4，所述上模座1和下模座2套在所述导杆4上，能够沿着导杆4作升降运动。所述定模座3上设有冲头6，所述下模座2对应冲头6处设有冲孔7，所述上模座1对应冲孔7处设有模孔5。所述上模座1的下模面设有凹陷8，所述凹陷8呈锥台形，且所述模孔5设于锥台的中心。本实施例中，用于制造锂离子电池包装软壳的铝塑膜的厚度T为83um，凹陷8最大深度为H＝60％T＝49.8um。模孔5处于凹陷8的最深处，当上模座1与下模座2闭合时，上模座1的下模面与下模座2的上模面之间存在一个微小的间隙，且模孔5处对应的间隙最大。铝塑膜被压在上下模座2的间隙之间，由于间隙大小不同，铝塑膜上所受到的压力不同，越往模孔5中心，上下模座1、2对铝塑模的压力越小，压力越小，其运动性越好，可延展性也就越好。在铝塑膜成型时，在与冲头6接触的铝塑膜参与成型的同时，被上下模座1、2夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头6接触的部分和被上下模座1、2夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。本实用新型相比于传统的成型模具，冲深提高了约19.4％，从而满足更厚锂离子电池包装制造需要。

实施例2

与实施例1所不同的是，所述上模座1的下模面凹陷8呈圆柱形，所述模孔5位于圆柱的中心，凹陷8内呈平面，凹陷8的四周较凹陷8平面突出一定的深度，深度为H＝T＝83um。上模座1和下模座2合拢时，该突出的部分压住铝塑膜，且被压住的铝塑膜的有效宽度≥3mm，成型时限制铝塑膜周边的运动。处于凹陷8平面中的铝塑膜所收压力较小，该部分被夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头6接触的部分和被上下模座1、2夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。

实施例3

一种锂离子电池包装软壳的成型模具，从上往下依次为上模座1、下模座2、定模座3。所述定模座3上设有导杆4，所述上模座1和下模座2套在所述导杆4上，能够沿着导杆4作升降运动。所述定模座3上设有冲头6，所述下模座2对应冲头6处设有冲孔7，所述上模座1对应冲孔7处设有模孔5。所述下模座2的下上模面设有凹陷8，所述凹陷8呈锥台形，所述模孔5设于锥台的中心。本实施例中，用于制造锂离子电池包装软壳的铝塑膜的厚度T为83um，凹陷8最大深度为H＝5T＝415um。在铝塑膜成型时，在与冲头6接触的铝塑膜参与成型的同时，被上下模座2夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头6接触的部分和被上下模座1、2夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。

实施例4

与实施例3所不同的是，所述下模座2的上模面凹陷8呈圆柱形，所述模孔5设于圆柱的中心，凹陷8内呈平面，凹陷8的四周较凹陷8平面突出一定的深度，深度为H＝10T＝830um。上模座1和下模座2合拢时，该突出的部分压住铝塑膜，且被压住的铝塑膜的有效宽度≥3mm，成型时限制铝塑膜周边的运动。处于凹陷8平面中的铝塑膜所收压力较小，该部分被夹住的铝塑膜整体有一个向中心延展的趋势，这样可以实现冲深部分同时由与冲头6接触的部分和被上下模座1、2夹住的部分共同补偿，使整个铝塑膜运动成型。

本实用新型以单坑冲包装软壳的成型模具为例说明本技术方案，本技术方案同样适用于双坑冲包装软壳的成型模具。凡具有本实用新型所述结构且只是作形式上修改的，均属于本实用新型的保护范畴。

Claims (3)

1.一种锂离子电池包装软壳的成型模具，从上往下依次为上模座、下模座、定模座，所述定模座上设有导杆，所述上模座和下模座套在所述导杆上；所述定模座上设有冲头，所述下模座对应冲头处设有冲孔，所述上模座对应冲孔处设有模孔；其特征在于：所述上模座的下模面或下模座的上模面设有凹陷，所述凹陷的最大深度为H，制造锂离子电池包装软壳的铝塑膜的厚度为T，60％T≤H≤10T。

2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池包装软壳的成型模具，其特征在于：所述凹陷呈锥台形，所述模孔设于锥台的中心。

3.根据权利要求1所述的一种锂离子电池包装软壳的成型模具，其特征在于：所述凹陷呈圆柱形，所述模孔设于圆柱的中心。 

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