CN201716785U - 自动售卖机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自动售卖机，包括机柜，机柜面板上设有投币口、取物口，在机柜内后部设有薄膜放料装置，机柜内前部从上至下依次设有薄膜输送纠偏装置、薄膜成型装置、竖封装置、拉膜装置、横封切断装置、检漏装置；机柜内还设有储液箱和控制系统；所述控制系统分别与薄膜成型装置、竖封装置、拉膜装置、横封切断装置、检漏装置电连接；所述储液箱连接有出液管，出液管的出口位于拉膜装置与横封切断装置之间的竖封后形成的薄膜筒内。本实用新型可做到无人看管、一键就可以完成全部制作和售卖过程，操作简单便捷；整个设备小巧轻便、占地面积小、同时保证液体产品新鲜干净卫生并减少了对液体产品的二次污染。

Description

自动售卖机

技术领域

本实用新型涉及一种售卖机，尤其涉及一种实现自动灌装的自动售卖机。

背景技术

现有的自动售卖机一般是售卖包装好的商品，例如：瓶装或灌装饮料、袋装的熟食，为了能储存较长时间会添加一些防腐剂等化学试剂保鲜或采用高温消毒后包装，即便如此还是有些产品发生了变质或者变味等情况，严重影响了消费者的健康。

与此同时，目前中国城市居民主要饮水方式为桶装水+饮水机的模式，其弊端在于桶装水的生产和运输的过程中存在的卫生安全隐患，以及桶装水在饮用过程中不可避免的产生二次污染等，这些影响到消费者的饮水健康问题渐渐引起社会关注。人们呼唤健康饮水的呼声日益高涨。袋装水的饮水概念和相关产品由此而生，它从技术上避免了桶装水的上述问题，正以一种全新的方式引导着饮水方式的产业变革，而逐渐被消费者了解和认同的袋装水产品的销售模式也悄然走进了人们的视线，传统的水厂——水站——消费者的销售模式，因其在生产和销售的过程中需要投入很大的人力成本，而生产的袋装水储存时间不宜过长，以保证其新鲜和卫生等因素，影响和制约了这一新兴产业的发展。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，本实用新型提供一种可做到无人看管、一键就可以完成全部制作和售卖过程，操作简单便捷；整个设备小巧轻便、占地面积小、同时保证液体产品新鲜干净卫生并减少了对液体产品的二次污染的自动售卖机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种自动售卖机，包括机柜，机柜的面板上设有投币口、取物口，在机柜内后部设有薄膜放料装置，机柜内前部从上至下依次设有用于薄膜跑偏纠正的薄膜输送纠偏装置、将薄膜对折形成筒状结构的薄膜成型装置、将对折叠合的两个薄膜边进行竖向封闭的竖封装置、拉动薄膜运动的拉膜装置、将薄膜进行横向封闭并切断的横封切断装置、用于检查已灌装液体的薄膜袋是否漏液的检漏装置；机柜内还设有储液箱和控制系统；所述控制系统分别与薄膜输送纠偏装置、薄膜成型装置、竖封装置、拉膜装置、横封切断装置、检漏装置电连接；所述储液箱连接有出液管，出液管的出口位于拉膜装置与横封切断装置之间的竖封后形成的薄膜筒内。

机柜内在薄膜放料装置后还设有用于对薄膜进行消毒杀菌的消杀装置，机柜内还设有液体净化处理装置，所述的液体净化处理装置与储液箱连接。

所述薄膜放料装置包括与机柜固定连接的支架，支架上转动连接有储存薄膜卷的薄膜卷辊，所述薄膜卷辊端部设有通过摩擦力来调整薄膜卷辊转动速度的刹车机构，支架上还设有用于控制刹车机构动作的刹车控制辊轮组，所述刹车控制辊轮组随薄膜运动快慢产生不同角度偏转，从而使得刹车机构与薄膜卷辊端部产生不同的摩擦力来控制薄膜张力。

所述薄膜卷辊两端部分别设置有可拆卸连接的限位转动机构，所述薄膜卷辊通过限位转动机构滑动连接在支架上；所述薄膜卷辊包括端部的压紧辊轮，所述刹车机构包括刹车片，所述刹车片形状尺寸与压紧辊轮的外圆周面形状尺寸配合，所述刹车片通过抱紧压紧辊轮外圆周面来调整薄膜辊轴的转动速度；所述刹车控制辊轮组包括两个固定控制辊、位于两个固定控制辊同一侧的活动控制辊，固定控制辊与活动控制辊之间相互平行，活动控制辊端部转动连接有与刹车片固定连接的控制杆，活动控制辊随薄膜运动偏转，并通过控制杆控制刹车片与压紧辊轮之间的压紧力来产生不同的摩擦力。

所述消杀装置包括机柜内下部设置的液体消毒池、中部设置喷淋清洗机构、顶部设置的紫外灭菌机构。

所述的薄膜输送纠偏装置包括与机柜固定连接的支架，支架上转动连接有固定导辊和移动导辊，固定导辊与移动导辊平行间隔设置，固定导辊与移动导辊的端部之间设有薄膜偏移检测机构，所述移动导辊一端设有驱动该导辊端部上升或下降的纠偏组件，所述控制系统根据薄膜偏移检测机构的检测信号来控制纠偏组件动作。

所述纠偏组件包括纠偏驱动机构、带动移动导辊端部上移或下移的执行机构，所述纠偏驱动机构驱动所述执行机构动作。

所述薄膜成型装置包括成型板和支撑板，所述成型板包括后背板、两块角形斜板，所述两个角形斜板的直角边分别竖直设置并与后背板接触，且二者的两个斜边相对设置在下部叠合并在叠合处留有间隙；后背板、两块角形斜板三者之间围成一个角形空间；所述支撑板位于后背板和角形斜板之间，并与两块角形斜板间隙配合。

所述竖封装置包括与机柜固定连接的支架，支架上滑动连接有竖直热封、固定连接有驱动竖直热封前后运动的竖封驱动机构，与竖直热封相对设置有用于配合夹持薄膜边的支撑架。

所述拉膜装置包括机柜固定连接的支架，支架上转动连接有至少一对紧贴并相对转动的拉膜辊轮，成对拉膜辊轮中的任一个连接有驱动其转动的拉膜驱动机构。

所述横封切断装置包括与机柜固定连接的支架，支架上设有通过夹持来热封薄膜袋的前热封和后热封，支架还设有驱动前热封和后热封夹紧或张开的横封驱动机构，所述后热封与驱动机构固定连接，所述前热封和后热封通过连杆机构连接使二者同步相向运动或同步相反运动来实现前热封与后热封的夹紧或张开。

所述后热封包括后热封支撑板、后热封支撑板前面设置的后热封夹，所述后热封夹包括瞬间加热至工作温度的发热件、发热件安装座、在发热件安装座与发热件之间设置的耐高温绝缘板，所述发热件包括两条间隔设置的用于封闭薄膜的发热片，两条发热片之间设有用于切断薄膜的发热丝；所述前热封包括前热封夹和前热封支撑板，与所述发热件接触的前热封夹侧面设有耐高温弹性垫。

所述检漏装置包括与机柜固定连接的支架，在支架上转动连接有用于承接液体薄膜袋的承接筒，承接筒上部开有液体薄膜袋落入承接筒的进口，承接筒底面开有漏液口，漏液口通过管道连接有用于检测是否有液体存在的液体检测机构，承接筒连接有驱动其转动的检漏驱动机构。

所述液体检测机构包括漏液收集筒，漏液收集筒内设有液体传感器。

本实用新型采用在机柜内设置薄膜放料装置、薄膜输送纠偏装置、薄膜成型装置、竖封装置、拉膜装置、横封切断装置、检漏装置、储液箱和控制系统来完成液体产品的现场自动包装和售卖；设备24小时无人看管，一键就可以完成全部制作和售卖过程，操作简单便捷；整个设备可随意摆放，使饮用再无场地限制，可放置在任意需要的场合，例如学校、写字楼、单位、酒店、快餐、超市、商场、车站、飞机场等处。本实用新型制成的产品干净卫生，本产品针对市场的需求，减少了用户对回收瓶的频繁处理，为用户降低了成本。现场叠袋包装，让用户更放心，同时保证液体产品新鲜干净卫生并减少了对液体产品的二次污染。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型实施例去掉机柜外壳的结构示意图；

图2是本实用新型实施例去掉机柜外壳的侧面结构示意图；

图3是本实用新型实施例的外观立体图；

图4是本实用新型实施例薄膜放料装置的结构示意图；

图5是本实用新型实施例薄膜放料装置安装薄膜卷后的结构示意图；

图6是本实用新型实施例薄膜放料装置侧面的结构示意图；

图7是本实用新型实施例薄膜放料装置中限位转动机构与水平滑轨配合的结构示意图；

图8是本实用新型实施例薄膜输送纠偏装置的结构示意图；

图9是本实用新型实施例薄膜输送纠偏装置另一个方向的结构示意图；

图10是本实用新型实施例薄膜输送纠偏装置中纠偏机构的结构示意图；

图11是本实用新型实施例薄膜输送纠偏装置中纠偏机构另一个方向的结构示意图；

图12是本实用新型实施例薄膜输送纠偏装置中薄膜偏移检测机构的结构示意图；

图13是本实用新型实施例薄膜成型装置和竖封装置的结构示意图；

图14是本实用新型实施例薄膜成型装置和竖封装置的侧面结构示意图；

图15是本实用新型实施例拉膜装置的结构示意图；

图16是本实用新型实施例横封切断装置的结构示意图；

图17是本实用新型实施例横封切断装置的俯视图；

图18是图16中I处的局部放大图；

图19是本实用新型实施例检漏装置的立体图；

图20是本实用新型实施例检漏装置另一方向的立体图；

图21是本实用新型实施例检漏装置的剖视图；

图22是本实用新型实施例自动售卖机的控制系统工作流程框图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，一种自动售卖机，包括机柜1，机柜1包括外壳和外壳内设置的框架，机柜1的面板上设有投币口11、取物口12、IC刷卡器14，机柜1面板上还设有启动按钮13，面板上还可以设有触摸屏15，启动以及各个进程都能在屏幕上显示，让客户操作更直接、简单、方便。在机柜1内后部设有薄膜放料装置100，机柜1内前部从上至下依次设有用于薄膜跑偏纠正的薄膜输送纠偏装置300、将薄膜对折形成筒状结构的薄膜成型装置400、将对折叠合的两个薄膜边进行竖向封闭的竖封装置500、拉动薄膜运动的拉膜装置600、将薄膜进行横向封闭并切断的横封切断装置700、用于检查已灌装液体的薄膜袋是否漏液的检漏装置800；机柜1内还设有储液箱2和控制系统；所述控制系统分别与薄膜放料装置100、薄膜输送纠偏装置300、薄膜成型装置400、竖封装置500、拉膜装置600、横封切断装置700、检漏装置800电连接；控制系统主要部件是控制线路板，控制线路板设置在箱体3中。所述储液箱2连接有出液管5，出液管5的出口位于拉膜装置600与横封切断装置700之间的竖封后形成的薄膜筒内。机柜1内在薄膜放料装置100后还设有用于对薄膜进行消毒杀菌的消杀装置，机柜1内还设有液体净化处理装置(图中未示出)，所述的液体净化处理装置与储液箱2连接。

如图4、5所示，薄膜放料装置包括支架101，支架101上转动连接有储存薄膜卷103的薄膜卷辊102，本实施例的薄膜卷103为PVC包装膜，是食品级的PVC膜包装材料，其规格为810MM宽，所述薄膜卷辊102端部设有通过摩擦力来调整薄膜卷辊转动速度的刹车机构109，支架101上还设有用于控制刹车机构109动作的刹车控制辊轮组104。所述刹车控制辊轮组104随薄膜运动快慢产生不同角度和方向的偏转，从而使得刹车机构109与薄膜卷辊102端部产生不同的摩擦力来控制薄膜张力。所述薄膜卷辊102两端部分别设置有限位转动机构108，所述薄膜卷辊102通过限位转动机构108滑动连接在支架101上。所述支架101上设有水平滑轨106，限位转动机构108滑动配合在水平滑轨106上，使得薄膜卷辊102沿水平滑轨106前后滑动，水平滑轨106上还设有限位转动机构108的定位锁紧机构107。

如图4、5所示，薄膜卷辊102包括辊轴121，辊轴121采用空心不锈钢管，在其两端焊接实心不锈钢轴而成，辊轴121两端部螺接有压紧辊轮123，所述辊轴121与两个压紧辊轮123之间分别为左旋螺纹和右旋螺纹连接，左、右旋螺纹连接是指辊轴121一端设置的外螺纹旋转方向与另一端设置的外螺纹旋转方向相反，使得压紧辊轮123在辊轴121上旋紧的方向也刚好相反，则薄膜卷辊102转动过程中辊轴121与两个压紧辊轮123是越转越紧。由于薄膜卷103都带有一个中空的內芯，內芯套装在辊轴121上，由于內芯与辊轴121存在间隙，使得薄膜卷103转动时出现偏心现象，导致转动不顺畅和薄膜张力变化，于是在每个压紧辊轮123内侧的辊轴121上都设有用于保持薄膜卷103內芯与辊轴121同心的斜面套圈122。斜面套圈122关于辊轴121中轴线对称，斜面套圈122插入到薄膜卷內芯中起到支撑作用，以保证薄膜运动过程中张力的稳定性和薄膜卷103转动顺畅。斜面套圈122的最大外径大于薄膜卷103內芯的内径，使得压紧辊轮123旋紧后顶压斜面套圈122将薄膜卷103从两端压紧。在安装薄膜卷103过程中可以将薄膜卷辊102两端的压紧辊轮123和斜面套圈122去掉，装好薄膜卷103后从两端将压紧辊轮123和斜面套圈122安装好，并且薄膜卷辊102与限位转动机构108之间是可拆卸连接。

如图5、7所示，限位转动机构108包括固定块181，固定块181同侧设有辊轴压紧块183、两个并排支撑辊轴121并可自转的支撑从动轮182，其中支撑从动轮182通过中心轴与固定块181固定连接，辊轴压紧块183与固定块181可拆卸固定连接。辊轴压紧块183与辊轴121间隙配合的部分为弧形，与辊轴121端部形状配合，辊轴121端部放置在两个支撑从动轮182之间，由两个支撑从动轮182共同支撑，辊轴121端部在在两个支撑从动轮182和辊轴压紧块183三者之间封闭的空间内转动，不会因跳动脱离，保证了辊轴121转动稳定性和极小的阻力。辊轴压紧块183与固定块181可拆卸固定连接可选择多种方式，例如：采用螺钉、卡槽卡接等，本实施例是采用螺钉将辊轴压紧块183的两端固定在固定块181上。

限位转动机构108通过水平滑轨106滑动连接在支架101上。水平滑轨106包括上下两条滑道，上下滑道通过连接板1061固定在支架上。固定块181上下端部都设有U形槽，上下两条滑道分别位于两条U形槽内，使得薄膜卷辊102沿水平滑轨106前后滑动，设置水平滑轨106的目的是为了安装薄膜卷辊102方便，由于承接薄膜卷的薄膜卷辊102工作位置在机柜内，受到机柜限制，很不方便将带有薄膜卷的薄膜卷辊102安装到支架上，每次更换薄膜卷时，需要把薄膜卷(每卷50KG)两人抱起，很不方便，很吃力。而采用水平滑轨106后，可将限位转动机构108拉到水平滑轨的端部，使其处于机柜的后门位置，能轻松将带有薄膜卷的薄膜卷辊102安装到限位转动机构108上，再将薄膜卷辊102推入到工作位置，然后锁紧即可。为了防止限位转动机构108随意滑动，则通过定位锁紧机构107锁定到达工作位置的限位转动机构108。所述定位锁紧机构107为在水平滑轨106上螺接的锁紧钉，本实施例在水平滑轨106的上滑道螺接有两个锁紧钉，锁紧钉旋紧顶压固定块181将固定块181锁紧固定。

如图1、2、3所示，所述刹车机构109在薄膜卷辊102两端各设置一个，所述压紧辊轮123呈圆盘状，所述刹车机构109包括刹车片，所述刹车片侧面形状尺寸与压紧辊轮123的外圆周面形状尺寸配合，本实施例刹车片为一段圆弧状，其外侧壁与刹车控制辊轮组104固定连接。刹车片通过抱紧压紧辊轮123外圆周面来调整薄膜卷辊102的转动速度；所述压紧辊轮123外圆周面设有用于增加摩擦力的摩擦套1231。摩擦套1231采用粗糙、耐磨的刹车皮材料，避免了由于薄膜卷辊102转动时存在一定的惯性，而导致薄膜松动，通过刹车机构109有效地控制薄膜的张紧力。

如图1、2、3所示，所述刹车控制辊轮组104包括两个固定控制辊141、143，固定控制辊141、143两端转动连接在支架101上，两个固定控制辊141、143之间留有间距，方便薄膜在刹车控制辊轮组104的各个辊上盘绕，位于两个固定控制辊141、143同一侧有活动控制辊142，本实施例活动控制辊142设置在两个固定控制辊141、143的下方。活动控制辊142两个端部分别转动连接有与刹车机构109固定连接的控制杆105，固定控制辊141、143与活动控制辊142之间相互平行，不改变薄膜张力，也不会导致薄膜跑偏。活动控制辊142随薄膜运动偏转，通过控制杆105控制刹车机构109与薄膜卷辊102端部产生不同的摩擦力。控制杆105为L形，其一端与活动控制辊142转动连接，另一端和刹车机构109固定连接，控制杆105中部拐角转动连接在支架101上。

工作过程：薄膜运动，先由经固定控制辊141然后绕过活动控制辊142，再绕到固定控制辊143上，薄膜运动产生一定的张力，从而使活动控制辊142受到环绕其下端的薄膜向上的拉力，则带动L形控制杆105逆时针转动，使得刹车片与压紧辊轮123之间的压紧力减小，薄膜卷辊102转动速度增加，加快了薄膜放膜的速度，当薄膜放膜速度过快或者拉膜装置停止拉膜时，薄膜受到的拉力减小，其内部张力减小，从而使活动控制辊142受到环绕其下端的薄膜向上的拉力减小，活动控制辊142在自身重力的作用下，带动L形控制杆105顺时针转动，使得刹车片与压紧辊轮123之间的压紧力增加，使薄膜卷辊102转动速度减慢，减缓了薄膜放膜的速度，保持薄膜具有一定张力，如此反复，从而实现薄膜张力的自我调节。

如图1、2所示，机柜内设有消杀装置，用于对薄膜放料装置放出的薄膜进行灭菌消毒处理。消杀装置包括机柜1内下部设置的液体消毒池201、中部设置喷淋清洗机构202、顶部设置的紫外灭菌机构203。其中，液体消毒池201内转动连接有薄膜辊轴(图中未示出)，薄膜辊轴位于消毒药液的液面之下，使得从薄膜辊轴绕过的薄膜浸入药液，通过液体药物进行消毒灭菌，液体药物可选择二氧化氯，消毒后的薄膜向上移动，在机柜中部通过喷淋清洗机构202喷射纯水将薄膜上的药液冲掉，喷淋清洗机构202的喷嘴分别在薄膜两侧设置，对薄膜两面都进行清洗，清洗液落入到机柜底部的盛液盒内收集。被喷淋清洗机构202清洗后薄膜继续上行，到达机柜顶部，在机柜顶部设有紫外灭菌机构203，紫外灭菌机构203为紫外灭菌灯，紫外灭菌灯照射不断移动的薄膜，再次对薄膜进行灭菌处理，保证了薄膜达到卫生要求，本实用新型设置两根紫外灭菌灯。

如图8、9所示，薄膜输送纠偏装置用于对成型前的薄膜进行纠偏，保证薄膜袋成型的正品率。薄膜输送纠偏装置包括与机柜固定连接的支架301，支架301上转动连接有固定导辊304和移动导辊302，固定导辊304与移动导辊302平行间隔设置，固定导辊304和移动导辊302都由外辊和转轴组成，外辊在转轴上转动。固定导辊304的转轴两端、移动导辊302的转轴一端分别通过安装板303固定在支架301上，固定导辊304设置在移动导辊302的上方，并且固定导辊304更靠近支架301设置。薄膜7在固定导辊304和移动导辊302的引导下运动。固定导辊304与移动导辊302的端部之间设有薄膜偏移检测机构305，移动导辊302一端设有驱动该导辊端部上升或下降的纠偏组件306，控制系统分别与薄膜偏移检测机构305、纠偏组件306连接，控制系统根据薄膜偏移检测机构305的检测信号控制纠偏组件306动作。

如图8、9、10、11所示，所述纠偏组件306设置在移动导辊302的任一端，本实施例设置在移动导辊302的右端。所述纠偏组件306包括纠偏驱动机构365、带动移动导辊302端部上移或下移的执行机构，所述纠偏驱动机构365驱动所述执行机构动作。纠偏驱动机构365为电机，通过安装板361固定支架301上，本实施例选用步进电机。所述执行机构包括与电机连接的竖直设置的丝杠366、旋装在丝杠366上的滑块367，滑块367通过连接件308与移动导辊302连接，并通过调整连接件308来调整滑块367与移动导辊302的相对位置。丝杠366通过联轴器与电机输出轴连接。

所述连接件308包括滑块连接块381和导辊连接块382，滑块连接块381与滑块367通过螺钉固定连接，导辊连接块382与移动导辊302端部的转轴可拆卸连接。滑块连接块381与导辊连接块382之间通过销钉383连接，在装配移动导辊302和执行机构时，转动调整滑块连接块381与导辊连接块382之间的相对位置，合适后锁紧销钉383将二者紧固。导辊连接块382与移动导辊302端部也是通过螺钉连接，在导辊连接块382上设有长孔，螺钉穿过长孔与移动导辊302的转轴端部连接，螺钉可以在长孔上下移动，方便上下小范围调整导辊连接块382与移动导辊302的相对位置，便于固定。连接件308的设置简化了装配，减少了由于它们相对位置的偏差造成安装不上的问题。移动导辊302另一端是通过安装板303固定在支架301上的，安装板303上也设置有长孔，螺钉穿装在长孔内固定移动导辊302的转轴端部，并且可在长孔内调整移动导辊302安装位置。

如图10、11所示，执行机构中，丝杠366竖直设置，并通过轴承安装在丝杠安装座362上，所述丝杠安装座362包括具有一定间距的上、下安装板，上、下安装板都水平设置。丝杠366通过滚珠轴承分别安装在上、下安装板，滚珠轴承保证丝杠366的顺滑转动，滑块367旋装在丝杠安装座362的上、下安装板之间的丝杠366上。丝杠安装座362的上、下安装板都固定在在支架301上。所述丝杠366两侧分别设有滑块367限位滑动的限位板364，限位板364竖直固定在丝杠安装座362的上、下安装板之间，滑块367两侧分别贴合限位板364内侧壁上下移动。滑块为各种形状，柱状、长方体状、多面体状等，本实施例选择长方体状，其两侧外壁面分别贴合限位板364上下移动。步进电机提供动力，通过联接器带动丝杠366转动，限位板364限制滑块367的转动，从而使滑块367产生上下平行移动，正是步进电机与丝杠366和滑块367配合，精确调整了移动导辊302的移动方向和移动距离。

纠偏组件的另外一种实施方式为：所述驱动机构为气缸，所述执行机构包括滑轨、配合在滑轨上滑动的滑块，所述气缸的推杆与滑块连接，滑块还和移动导辊固定连接。滑块限位滑动在滑轨上，用于对移动导辊的上下调整，上下移动的动力来源于气缸，气缸的推杆伸出的距离不同使得滑块上下移动，带动移动导辊端部的上下调整。

如图8、9、12所示，所述薄膜偏移检测机构305包括在固定导辊304和移动导辊302之间设置的用于检测薄膜7位置的位置传感器352，所述位置传感器352在固定导辊304及移动导辊302的两端部各设置一个，位置传感器352通过固定板351固定在支架301上，两个位置传感器352之间的间距比薄膜7宽度略大。薄膜7在两个位置传感器352之间的固定导辊304和移动导辊302上输送。所述位置传感器352为光电传感器。光电传感器包括相对设置的发射器和接收器，发射器和接收器分别位于薄膜7前后两侧，根据容许的薄膜偏移量，来具体设定发射器和接收器与薄膜7之间的位置，再通过步进电机动作就可以精确控制移动导辊302的偏转角度，精确控制薄膜7的偏转方向和偏转量。

以纠偏机构设置在移动导辊302右侧为例来说明纠偏原理：

1、当薄膜7向右偏转时，设置在薄膜7右侧光电传感器的发射器发出的光线被薄膜7遮挡，同侧的接收器接收不到光线，便给控制系统发出一个信号，此时控制系统控制步进电机顺时针转动，滑块367向上移动，移动导辊302右端向上移动，薄膜便受到移动导辊302的导向作用向左偏转，从而纠正了向右偏转的趋势。

2、当薄膜7向左偏转时，设置在薄膜7左侧光电传感器的发射器发出的光线被薄膜遮挡，同侧的接收器接收不到光线，便给控制系统发出一个信号，此时控制系统控制步进电机逆时针转动，滑块367向下移动，移动导辊302右端向下移动，薄膜7便受到移动导辊302的导向作用向右偏转，从而纠正了向左偏转的趋势。

如图13、14所示，经过纠偏的薄膜进入到薄膜成型装置400，所述薄膜成型装置400包括成型板和支撑板401，成型板通过安装架固定在机柜内，所述成型板包括后背板403、两块角形斜板402，所述两个角形斜板402的直角边分别竖直设置并与后背板403接触或者两个角形斜板402的直角边固定连接在后背板403上，角形斜板402的两个斜边相对设置，斜边在下部相互叠合，并在叠合处留有薄膜运动的间隙；后背板403、两块角形斜板402三者之间围成一个角形空间；后背板403对称设置，对称中心线对应纠偏装置300的移动导辊302中部设置，由移动导辊302引导的薄膜同时搭在后背板403、两块角形斜板402上，在两块角形斜板402之间的后背板402的宽度略小于薄膜宽度的一半，使得薄膜后背板403与两块角形斜板402的上部连接处开始翻折，其中搭接在后背板403上的薄膜中部形成薄膜袋的一侧壁，同时被两块角形斜板402斜边导向中间翻折的薄膜的两侧部共同形成薄膜袋的另一侧壁，并且薄膜两侧边重合搭接，重合搭接处要进入下个工序进行竖封形成薄膜袋的中缝。为了方便薄膜翻折成型，在后背板403和角形斜板402之间设有用于制成薄膜的支撑板401，支撑板401与两块角形斜板402之间间隙配合，间隙是用于薄膜运动，由于支撑板401和角形斜板402相夹持，使得薄膜只能翻折进入支撑板401和角形斜板402的间隙，完成了薄膜成型的动作，将薄膜卷成了筒状。

如图13、14所示，卷成了筒状的薄膜进入竖封装置500，对其未封闭的中缝进行热封。所述竖封装置500包括与机柜固定连接的支架501，支架501上滑动连接有竖直热封507、固定连接有驱动竖直热封507前后运动的竖封驱动机构508，竖封驱动机构508为电动气缸组合，电动气缸组合的推杆与竖直热封507后部固定连接。竖直热封507包括竖直设置的安装座507a，安装座507a侧面设有竖封发热件507b，竖封发热件507b能瞬间加热至工作温度，竖封发热件507b为长条形发热片，与竖直热封507相对设置有用于配合夹持薄膜边的支撑架，支撑架将薄膜撑起，方便竖直热封507向支撑架施加压力，通过热封将薄膜中缝封闭。为了结构上简单并且薄膜运动顺畅，则本实施例的支撑架可以是薄膜成型装置400中的支撑板401向下延伸形成。

和储液箱连接的出液管5设置在支撑板401的后方，支撑板401通过螺钉固定在出液管5上，出液管5端部的出口位于横封切断装置700和拉膜装置600之间。出液管5的上部通过安装架51固定的机柜1内壁上。

如图15所示，所述拉膜装置600是提供薄膜运动的动力，用于将薄膜拉动分别完成每个工序。拉膜装置600包括与机柜1固定连接的支架601，支架601上转动连接有至少一对紧贴并相对转动的拉膜辊轮602、603，膜辊轮602、603采用橡胶轮或硅胶轮，橡胶轮或硅胶轮的摩擦力大，有利于夹紧并拉动夹在两个拉膜辊轮602、603之间的薄膜。每个拉膜辊轮都分别由两个在同一个转轴上间隔设置的轮子组成，四个轮子的形状大小完全相同，使得它们的转速相同。四个轮子中间的间隙用于通过出液管，使得出液管伸入到封好中缝和底端的薄膜袋中灌装液体。两个拉膜辊轮中的任一个连接有驱动其转动的拉膜驱动机构(图中未示出)，本实施例是拉膜辊轮602与拉膜驱动机构连接。拉膜驱动机构为电机，拉膜辊轮602通过其端部设置的链轮607与电机端部设置链轮605通过链条(图中未示出)连接。还可以是通过齿轮啮合将电机输出的动力传递给拉膜辊轮602。拉膜辊轮602、603通过它们端部的齿轮组606啮合，使得拉膜辊轮602带动拉膜辊轮603作相向同步运动。

如图16、17、18所示，横封切断装置700用于将上边的一个薄膜袋下端封闭方便灌装液体，同时将下边的一个已经灌装液体的薄膜袋上端封闭，并且将两个薄膜袋之间切断。横封切断装置700包括与机柜固定连接的支架701，支架701上设有通过夹持来热封薄膜袋的前热封704和后热封703，支架701还设有驱动前热封704和后热封703夹紧或张开的横封驱动机构707，支架701包括侧放的主支架板711，主支架板711前侧面向前延伸有前框体712，前热封704和后热封703通过连杆机构702连接使二者同步相向运动或同步反运动来实现前热封704与后热封703的夹紧或张开，前热封704、后热封703和连杆机构702都设置在前框体712内，并与前框体712连接。横封驱动机构707固定在主支架板711的后侧面上，后热封703与横封驱动机构707固定连接，所述支架701上间隔设有两个导杆705，所述导杆705沿前热封704和后热封703的运动方向设置，导杆705一端固定在前框体712上，另一端固定在主支架板711上。前热封704和后热封703分别穿装在所述导杆705上，沿所述导杆705滑动。主支架板11和前框体12都为加强板，材料为铝板，导杆705采用304不锈钢，整体采用螺丝和整机牢固连接，便于安装和拆卸。控制系统分别与横封驱动机构707、后热封703电连接，控制横封驱动机构707的动作以及后热封通电或断电。

如图17所示，横封驱动机构707为电动气缸组合，其中包括气缸771，气缸771的推杆前端设有推板772，推板772通过弹性连接件773与后热封703连接，弹性连接件773对称设置两个。弹性连接件773包括螺栓和套装在螺栓上的弹簧，其中螺栓穿装在推板772上设置的通孔内，螺栓一端螺接在后热封703上，另一端旋装有螺母将螺栓限位在推板772上不脱离，弹簧预紧后两端分别顶压在推板772上和后热封703上，使得后热封703与推板772弹性连接。采用弹簧连接，使得前热封704与后热封703之间的夹紧力不过于刚性，减少推力过大对前热封704与后热封703的损坏，起到了保护作用。在推板772后方连接有行程开关组件709，行程开关组件709包括穿装在主支架板711通孔内的安装杆791，安装杆791一端固定在推板772上，安装杆791上设有两个行程开关792，行程开关792用于控制气缸771推杆的行程，使之与前后热封之间的间距配合，防止气缸771推杆伸出过长或过短，损坏前热封704和后热封703，或前热封704和后热封703接触不好，影响热封。

如图16、17、18所示，所述后热封703包括后热封支撑板731、后热封支撑板731前面设置的后热封夹，后热封支撑板731与弹性连接件773连接，两个螺栓的一端分别螺接后热封支撑板731上。后热封夹包括瞬间加热至工作温度的发热件、发热件安装座732。所述发热件安装座732与发热件之间设有耐高温绝缘板733，所述发热件包括瞬间加热至工作温度的发热片734和发热丝735；所述耐高温绝缘板733上间隔设置两条所述发热片734，两条发热片734之间设有一条所述发热丝735。发热片734、发热丝735选用镍铬材料制成的条形，二者的长度可以设置多种规格，分别适应封闭不同宽度规格的薄膜袋。可以达到瞬间加热生温、瞬间断电散热。耐高温绝缘板733可以采用耐高温并绝缘的陶瓷材料、高分子材料制成，本实施例选用玻璃纤维材料制成。后热封支撑板731、发热件安装座732、耐高温绝缘板733之间采用螺钉固定连接。

如图17所示，所述前热封704包括前热封夹742和前热封支撑板741，与发热件接触的前热封夹742侧面设有耐高温弹性垫743。所述前热封夹742侧面开有安装槽(图中未示出)，所述耐高温弹性垫743设置在安装槽内。所述安装槽形状与耐高温弹性垫743配合一致，耐高温弹性垫743卡装在安装槽内，耐高温弹性垫743外表面高于安装槽端面，使得夹紧时首先接触耐高温弹性垫743。在耐高温弹性垫743长宽尺寸与发热片734和发热丝735的设置位置和尺寸配合一致时，耐高温弹性垫743也可以不突出安装槽端面。耐高温弹性垫743采用硅胶材料制成，硅胶耐高温并且具有弹性，在前热封704和后热封703的夹紧下，能保持薄膜热封时封袋各部分压力均衡，充分压紧，保证封合的品质。

如图16、17所示，所述前热封704和后热封703的两端、支架前框体712内侧分别各设置一个连杆机构702，两个连杆机构702完全相同并转动连接在支架701上，每一个连杆机构702都分别与前热封704和后热封703连接，使得前热封704和后热封703作同步相向运动或同步相反运动。连杆机构702包括圆盘721，圆盘721通过转轴与支架的前框体712转动连接，圆盘721上分别转动连接有两个连杆722、723，连杆722一端转动连接在圆盘721上，另一端转动连接在后热封的后热封支撑板731上。在后热封支撑板731厚度较薄时，也可以通过转轴与后热封支撑板731固定连接的转轴安装座转动连接。连杆723一端转动连接在圆盘721上，另一端转动连接在前热封的前热封支撑板741上。在前热封支撑板741厚度较薄时，也可以通过转轴与前热封支撑板741固定连接的转轴安装座转动连接。两个连杆722、723分别位于圆盘721的两侧，并且两个连杆722、723与圆盘721转动连接的转轴之间的连接线通过圆盘721的圆心。这样，在驱动机构驱动后热封703动作时，通过连杆机构702带动前热封704同步动作，即同步相向运动或同步相反运动，完成前热封704和后热封703的夹紧或张开。

动作过程：得到启动信号，控制系统控制电动缸推杆伸长给后热封703提供推力，在连杆机构702的作用下，后热封703和前热封704向中间同步同速运动，最终压紧包装薄膜，在机构运动的过程中控制系统会给发热片734通电，使其在后热封703和前热封704运动的过程中充分升温，迅速达到薄膜缝合需要的温度，此后在后热封703和前热封704充分保持一定压力挤压薄膜的过程中，发热片734会提供足够的温度和热量让薄膜袋形成两道封口，在压紧状态保持一定的时间延时后，控制系统给发热丝735提供短暂的通电，让发热丝735在瞬间升温熔断薄膜袋，实现上下袋的切断功能。之后横封驱动机构707反向运动，后热封703和前热封704分开，后热封的发热片734断电，完成袋装水包装的横封和切断作业。采用步进电机和电动缸来控制封膜、切膜。采用变频电路来叠膜、送膜。使工作运行的性能更加精确、稳定。采用低压(交流72V)来控制封膜和断膜的温度，同时采用直流24V来控制封膜和断膜温度的高低。使封膜和断膜更加均匀，平整、耐用、稳定等优点。

如图19、20、21所示，检漏装置800是用于完成灌装的薄膜袋检测是否漏液，检漏装置800包括与机柜固定连接的支架801，支架801由不锈钢材料制成，支架801包括两块间隔设置的侧板，两块侧板通过下部的底板和上部的连接杆连接。支架801的两个侧板之间设有承接筒803，承接筒803两侧分别设有转轴831，转轴831分别通过轴承881、882转动连接在支架801的两个侧板上。承接筒803一侧的转轴831通过联轴器809与检漏检漏驱动机构806连接，本实施例的检漏驱动机构806为正反转电机。支架801还可以是其他结构，由于其主要功能是支撑承接筒803，并使承接筒803能在支架801是转动，那么所有能完成该功能的结构就可以使用。例如支架801是带有底板的两个支撑柱，支撑柱间隔设置，承接筒803两侧分别转动连接在两个支撑柱顶部。承接筒803连接有驱动其转动的检漏驱动机构806，液体检测机构805、检漏驱动机构806都与控制系统电连接。

如图19、20、21所示，承接筒803是用于承接液体薄膜袋的，由不锈钢材料制成。因此，承接筒803上部开有液体薄膜袋进入承接筒803的进口，承接筒803底面开有漏液口832，漏液口832的内径为10～30mm。承接筒803的形状不定，可以是圆筒、长方体筒、上方下圆筒等，承接筒803可以是上端开口的筒体，开口即为承接筒803进口，也可以是承接筒803带有封盖，在封盖或侧壁其他位置开有进口。为了便于收集漏液，承接筒803底面可以是非平面的，底面向漏液口832倾斜，使得漏出液体尽快汇集到漏液口832，并且对于漏液不是很明显液体薄膜袋，倾斜设置的底面有利于尽可能将漏液都收集到漏液口832，增加检测的准确性。漏液口832通过管道833连接有用于检测是否有液体存在的液体检测机构805。

由于液体薄膜袋直接放置在承接筒803内，可能堵塞漏液口832，因此在承接筒803内设置有支撑液体薄膜袋使其不接触承接筒803底面的支撑件802，支撑件802与承接筒803底面之间留有漏液及液体流动的间隙。本实施例的支撑件802为内凹结构的圆弧面板，其四周边缘与承接筒803内壁固定连接在一起，圆弧面板上开有很多漏液孔821，漏液孔821孔径可以在2～10mm，本实施例的孔径为4mm左右，或者圆弧面板设有很多长孔，长孔孔径大，有利于液体漏下。

支撑件802的另一种实施方式是：支撑件802由间隔设置或交叉设置的多个支撑板组成，支撑板为长条形，液体从相邻支撑板之间的间隙漏下，每个支撑板分别固定在承接筒803内壁或底面上。

所述液体检测机构805固定在承接筒803外壁。所述液体检测机构805包括漏液收集筒850，漏液收集筒850内设有液体传感器852，液体传感器852通过连接线851与控制系统连接。所述的漏液收集筒850竖直固定或倾斜固定在承接筒803外壁上，漏液收集筒850开口向上，为了承接筒803内的液体能靠重力作用，自动流入到漏液收集筒850，要求漏液收集筒850的入口要低于承接筒803上的漏液口832高度，这样只要有液体漏出，则就会收集到漏液收集筒850内，使得检测准确性大大提高。用于感应液体存在的液体传感器852可以是放置漏液收集筒850内浮球液位器、光栅传感器或电容感应器，为了降低成本，本实施例采用的液体传感器852为浮球液位传感器，当漏液收集筒850内有液体存在，浮球液位传感器的浮球就上升，碰触到开关时，就接通发出信号给控制系统。

为了提高设备的自动化程度，在支架801上设有承接筒803的转动限位机构807，所述的转动限位机构807限定承接筒803在一定的角度范围内转动。转动限位机构807的目的一方面是为了确定出水位置和接收位置，使得设备准确完成接收液体薄膜袋进行检测，检测完成后将液体薄膜袋送出放置到合适的地方或者等待液体薄膜袋取出，直到下一个循环开始。

转动限位机构807包括与承接筒803连接的位置感应片870、支架801上设置的出水位置感应器872和接水位置感应器871，位置感应片870为金属片，出水位置感应器872和接水位置感应器871为金属感应器，其中出水位置感应器872和接水位置感应器871分别与控制系统连接；位置感应片870固定在承接筒803的转轴上，使得能与承接筒803同步转动。出水位置感应器872和接水位置感应器871通过固定板分别固定在支架801的侧壁上。装配后，位置感应片870位于在出水位置感应器872和接水位置感应器871之间，位置感应片870随承接筒803旋转，能分别与出水位置感应器872或接水位置感应器871接触，发出承接筒803的位置信号。其中承接筒803转动到位置感应片870与接水位置感应器871接触时，承接筒803位于接收位置，等待液体薄膜袋进入承接筒803内。承接筒803转动到位置感应片870与出水位置感应器872接触时，承接筒803到达出水位置，等待将承接筒803内的液体薄膜袋取出。

实施过程：在接收到启动信号，承接筒803转动位于接收位置，电机保持该状态一定时间，用于承接筒803接收液体薄膜袋并对其进行检漏，一般设定的时间为3～5s，检漏完成后，控制系统控制电机正转，使得承接筒803翻转，承接筒803转动到位置感应片870与出水位置感应器872接触时，承接筒803到达出水位置，此时出水位置感应器872发出信号给控制系统，控制系统控制电机不动作，等待承接筒803内的液体薄膜袋取出，此时，漏液收集筒850也同时翻转至开口朝下，漏液收集筒850内的液体全部倾倒出来，保证下一个检测的准确实施，至此检测装置完成一个流程。当控制系统接到进行下一个检测的信号时，控制系统控制电机反转，使得承接筒803转回接收位置。

如图22所示，是本实用新型自动售卖机控制系统的工作流程框图。

其中，本自动售卖机的工作状态采用三个显示灯来显示，即显示灯A、显示灯B和显示灯C。人机交互采用面板上设置的触摸屏和按钮来实现，触摸屏主要用于管理人员进行参数设置，按钮主要用于用户操作，控制系统包括在面板后设置的控制电路板。

初始流程如下：本自动售卖机的电源接通后，控制系统发出信号，拉膜装置的拉膜驱动机构先开始工作，已向内翻折形成筒状结构的薄膜由四个硅胶轮夹紧并在的拉膜驱动机构带动下向下移动，同时喷淋清洗机构的电磁阀开启、紫外灭菌机构开始工作，竖封装置和横封切断装置自动在筒状结构的薄膜的最下端预制成一个已完成对筒状薄膜中缝进行热封且底部已热封的薄膜袋。完成后，控制系统发出信号，竖封装置中的竖直热封被竖封驱动机构驱动回归于远离薄膜的初始状态，同时，横封切断装置中的前热封和后热封被横封驱动机构驱动回归于远离薄膜的初始状态。于是，自动售卖机处于工作准备状态。拉膜驱动机构的工作时间可通过触摸屏进行设定，其时间调节范围优选为0-10秒。

以下以自动售水机为例来详细说明具体工作流程：用户通过硬币投币器、纸币投币器和IC刷卡器中的任一种实现费用支付，支付成功后，显示灯A点亮。用户通过按钮选择“取”，控制系统发出信号，检测驱动机构启动并反转，到达设定的接收位置时，喷淋清洗机构、紫外灭菌机构开始工作，与此同时，拉膜装置的拉膜驱动机构也开始工作，筒状结构的薄膜由四个硅胶轮夹紧并在拉膜装置的驱动机构带动下向下移动，一定延时后拉膜装置的拉膜驱动机构停止运转。然后，控制系统发出信号，竖封装置中的竖封发热件通电进行预热，竖封装置的竖封驱动机构驱动竖直热封从初始位置移动到对薄膜进行热封的第一位置，则处于该位置的第一位置检测开关检测竖直热封，则会发出竖直热封正常工作的信号。竖封发热件对薄膜的中缝进行热封一定时间后，竖封发热件停止工作，竖封装置的竖封驱动机构驱动竖直热封从第一位置移动到初始位置；另外，在竖封发热件进行预热的同时，与储液箱连接的出液管上的灌装阀开启，向初始流程中预制的薄膜袋中注入净化水，具体注入时间由定时器进行设置。若第一位置检测开关(行程开关)检测到竖直热封已移动到初始位置，则横封切断装置中的后热封上的发热片通电进行预热，横封切断装置中的横封驱动机构驱动前热封和后热封从初始位置移动到第二位置，若第二位置检测开关检测到前热封和后热封已移动到第二位置，则两条发热片压紧薄膜袋的顶部将其顶部热封，然后，横封切断装置中后热封的发热丝短时通电工作将薄膜熔断，使完成封装的薄膜袋与筒状薄膜分离。一定时间后，横封切断装置中的发热片和发热丝停止工作，横封切断装置中的横封驱动机构驱动前热封和后热封从第二位置移动到初始位置，若第二位置检测开关(行程开关)检测到前热封和后热封已移动到初始位置，则表示横封切断装置工作正常。分离后封装好薄膜袋掉入检漏装置进行检漏。通电启动时检漏装置接收到信号，检漏装置的检漏驱动机构驱动检漏装置的承接筒处于接收薄膜袋的接收位置，薄膜袋进入承接筒后，通过液体检测机构检测是否漏水，若薄膜袋不漏水，检漏装置的检漏驱动机构驱动承接筒转动对应设备的取物口，等待薄膜袋取出。检测驱动机构启动并正转，回到初始位置，显示灯A熄灭；若检测到薄膜袋有漏水，则承接筒不动作，同时显示灯B闪烁，显示灯C熄灭。

上述过程中，若第一位置检测开关检测到竖直热封未移动到第一位置，显示灯B闪烁，显示灯C熄灭，表示设备出现问题，等待检查维修；若第一位置检测开关检测到竖直热封未移动到初始位置，显示灯B闪烁，显示灯C熄灭，也表示设备出现问题，等待检查维修。

本自动售卖机控制系统中，管理人员可通过触摸屏对竖封装置的封口时间、横封切断装置的封口时间和切断时间、液体灌装时间、拉膜时间等参数进行设定，还可对竖封装置中的发热件、横封切断装置中的发热片和发热丝的工作温度等进行设定。另外，通过对灌装阀开启时间和拉膜装置的拉膜时间的调节，可以进行灌装3L水和5L水的相互转换。如：3L水的灌装时间大约为2.5秒，拉膜时间大约为3.5秒；5L水的灌装时间大约为3.5秒，拉膜时间大约为4.5秒。进一步地，还可通过触摸屏来选择手动或自动操作模式。

进一步地，本自动售卖机控制系统还具有过温保护功能。

本自动售卖机控制系统采用软件程序控制，其工作流程的控制并不限于上述描述，也可依据实际需求进行变化。

当本实用新型的自动售卖机用于售水，则在储液箱连接有液体净化处理装置，用于对进入储液箱的水先进行净化处理。液体净化处理装置包括顺次连接的多个不同滤材的过滤器、反渗透膜、后置过滤器。其中不同滤材的过滤器分别为PP棉过滤器、颗粒活性炭过滤器和压缩活性炭过滤器，经过液体净化处理装置处理的水进入储液箱储存。

Claims (14)

1.一种自动售卖机，包括机柜，机柜的面板上设有投币口、取物口，其特征在于，在机柜内后部设有薄膜放料装置，机柜内前部从上至下依次设有用于薄膜跑偏纠正的薄膜输送纠偏装置、将薄膜对折形成筒状结构的薄膜成型装置、将对折叠合的两个薄膜边进行竖向封闭的竖封装置、拉动薄膜运动的拉膜装置、将薄膜进行横向封闭并切断的横封切断装置、用于检查已灌装液体的薄膜袋是否漏液的检漏装置；机柜内还设有储液箱和控制系统；所述控制系统分别与薄膜输送纠偏装置、薄膜成型装置、竖封装置、拉膜装置、横封切断装置、检漏装置电连接；所述储液箱连接有出液管，出液管的出口位于拉膜装置与横封切断装置之间的竖封后形成的薄膜筒内。

2.根据权利要求1所述的自动售卖机，其特征在于，机柜内在薄膜放料装置后还设有用于对薄膜进行消毒杀菌的消杀装置，机柜内还设有液体净化处理装置，所述的液体净化处理装置与储液箱连接。

3.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述薄膜放料装置包括与机柜固定连接的支架，支架上转动连接有储存薄膜卷的薄膜卷辊，所述薄膜卷辊端部设有通过摩擦力来调整薄膜卷辊转动速度的刹车机构，支架上还设有用于控制刹车机构动作的刹车控制辊轮组，所述刹车控制辊轮组随薄膜运动快慢产生不同角度偏转，从而使得刹车机构与薄膜卷辊端部产生不同的摩擦力来控制薄膜张力。

4.根据权利要求3所述的自动售卖机，其特征在于，所述薄膜卷辊两端部分别设置有可拆卸连接的限位转动机构，所述薄膜卷辊通过限位转动机构滑动连接在支架上；所述薄膜卷辊包括端部的压紧辊轮，所述刹车机构包括刹车片，所述刹车片形状尺寸与压紧辊轮的外圆周面形状尺寸配合，所述刹车片通过抱紧压紧辊轮外圆周面来调整薄膜辊轴的转动速度；所述刹车控制辊轮组包括两个固定控制辊、位于两个固定控制辊同一侧的活动控制辊，固定控制辊与活动控制辊之间相互平行，活动控制辊端部转动连接有与刹车片固定连接的控制杆，活动控制辊随薄膜运动偏转，并通过控制杆控制刹车片与压紧辊轮之间的压紧力来产生不同的摩擦力。

5.根据权利要求2所述的自动售卖机，其特征在于，所述消杀装置包括机柜内下部设置的液体消毒池、中部设置喷淋清洗机构、顶部设置的紫外灭菌机构。

6.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述的薄膜输送纠偏装置包括与机柜固定连接的支架，支架上转动连接有固定导辊和移动导辊，固定导辊与移动导辊平行间隔设置，固定导辊与移动导辊的端部之间设有薄膜偏移检测机构，所述移动导辊一端设有驱动该导辊端部上升或下降的纠偏组件，所述控制系统根据薄膜偏移检测机构的检测信号来控制纠偏组件动作。

7.根据权利要求6所述的自动售卖机，其特征在于，所述纠偏组件包括纠偏驱动机构、带动移动导辊端部上移或下移的执行机构，所述纠偏驱动机构驱动所述执行机构动作。

8.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述薄膜成型装置包括成型板和支撑板，所述成型板包括后背板、两块角形斜板，所述两个角形斜板的直角边分别竖直设置并与后背板接触，且二者的两个斜边相对设置在下部叠合并在叠合处留有间隙；后背板、两块角形斜板三者之间围成一个角形空间；所述支撑板位于后背板和角形斜板之间，并与两块角形斜板间隙配合。

9.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述竖封装置包括与机柜固定连接的支架，支架上滑动连接有竖直热封、固定连接有驱动竖直热封前后运动的竖封驱动机构，与竖直热封相对设置有用于配合夹持薄膜边的支撑架。

10.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述拉膜装置包括机柜固定连接的支架，支架上转动连接有至少一对紧贴并相对转动的拉膜辊轮，成对拉膜辊轮中的任一个连接有驱动其转动的拉膜驱动机构。

11.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述横封切断装置包括与机柜固定连接的支架，支架上设有通过夹持来热封薄膜袋的前热封和后热封，支架还设有驱动前热封和后热封夹紧或张开的横封驱动机构，所述后热封与驱动机构固定连接，所述前热封和后热封通过连杆机构连接使二者同步相向运动或同步相反运动来实现前热封与后热封的夹紧或张开。

12.根据权利要求11所述的自动售卖机，其特征在于，所述后热封包括后热封支撑板、后热封支撑板前面设置的后热封夹，所述后热封夹包括瞬间加热至工作温度的发热件、发热件安装座、在发热件安装座与发热件之间设置的耐高温绝缘板，所述发热件包括两条间隔设置的用于封闭薄膜的发热片，两条发热片之间设有用于切断薄膜的发热丝；所述前热封包括前热封夹和前热封支撑板，与所述发热件接触的前热封夹侧面设有耐高温弹性垫。

13.根据权利要求1或2所述的自动售卖机，其特征在于，所述检漏装置包括与机柜固定连接的支架，在支架上转动连接有用于承接液体薄膜袋的承接筒，承接筒上部开有液体薄膜袋落入承接筒的进口，承接筒底面开有漏液口，漏液口通过管道连接有用于检测是否有液体存在的液体检测机构，承接筒连接有驱动其转动的检漏驱动机构。

14.根据权利要求13所述的自动售卖机，其特征在于，所述液体检测机构包括漏液收集筒，漏液收集筒内设有液体传感器。

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