CN201692696U - 油水分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油水分离装置，它包括油水分离器本体、隔液挡板、体内下清液排出管、进液口法兰、排油口法兰、排污口法兰、下清液出口法兰以及封闭隔板。油水分离器本体由底板、侧板和顶板组成，顶板上开孔设置进液口法兰。第一隔液挡板和第二隔液挡板设置在顺着进水水流的方向的油水分离器底板上，两块隔液挡板与顶板之间留有大的空间。第二隔液挡板的水流下游设置第三隔液挡板，第三隔液挡板下部与底板之间保留空隙。采用本实用新型，经过二次分离后的浮油含油率可以提高到85％；提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本；降低了废油的运输成本和浮油收集罐的投资成本；提高了废油的综合利用率。本装置能够起到节能减排的作用，操作方便，免维护，故障率可降至零。

Description

油水分离装置

技术领域

本实用新型涉及轧机乳化液系统，特别涉及一种轧机乳化液系统中的油水分离装置。

背景技术

在轧机乳化液的循环使用过程中，会从轧机液压润滑系统中带入部分液压油、润滑油等杂油，形成乳化液系统的浮油，这些浮油的产生严重影响了乳化液的性能，对轧机的冷却润滑系统造成不良影响，从而影响轧机的正常轧制和带钢产品的表面质量。为此，在乳化液系统中采用撇油机将乳化液中的浮油撇出。

目前，几种类型的撇油机从乳化液中撇出浮油，一般都是直接采用浮油排放泵将浮油收集到一个废油收集罐中，浮油收集罐内的浮油由槽罐车外运进行进一步处理。

按照上述方法，存在以下几个方面的问题：

1、无论采用何种撇油装置，撇出的浮油均为油水混合物，含油率不高，一般在35％～45％。

2、含乳油率低，使得乳化液的浪费较大，增加了乳化液用轧制油的消耗，增加运行成本。

3、因为含乳油率低，所以浮油与乳化液的混合物所占的体积较大，系统需要设置较大体积的浮油收集罐，增加了设备投资。

4、因含乳油率低，这样槽罐车的运输频率增加，成本增加。

5、因含乳油率低，不利于废油的回收利用。

有鉴于此，寻求一种油水分离装置成为该领域技术人员的追求目标。

实用新型内容

本实用新型的任务是提供一种油水分离装置，它解决了上述现有技术所存在的问题，将撇出的浮油进行油水分离，通过重力分离，分离后的浮油进入到浮油收集罐，分离出的清液则回到乳化液系统中继续使用，达到了浮油二次分离的目的。

本实用新型的技术解决方案如下：

一种油水分离装置，它包括油水分离器本体、隔液挡板、体内下清液排出管、进液口法兰、排油口法兰、排污口法兰、下清液出口法兰以及封闭隔板；

所述油水分离器本体由底板、侧板和顶板组成，顶板上开孔设置进液口法兰，进液口法兰与油水分离器本体焊接；

所述隔液挡板包括第一隔液挡板、第二隔液挡板和第三隔液挡板；

所述第一隔液挡板和第二隔液挡板设置在顺着进水水流的方向的油水分离器底板上，第一隔液挡板和第二隔液挡板与底板和侧板密实焊接，两块隔液挡板与顶板之间留有大的空间；

所述第二隔液挡板的水流下游设置第三隔液挡板，第三隔液挡板与顶板密实焊接并与两侧板密实焊接，第三隔液挡板下部与底板之间保留空隙。

所述油水分离装置通过第一隔液挡板、第二隔液挡板和第三隔液挡板分隔为进液分离区、清液分离区以及清液排出区；所述进液分离区包括进液口；所述清液分离区设有带下清液液位控制柄的体内下清液排出管，体内下清液排出管连通清液排出区；所述清液排出区的上部设有上清液出口，连接浮油收集罐，清液排出区的下部设有下清液出口，连接乳化液供液主箱。

所述进液分离区内同时位于进液口的进口处设有带倾斜角度的进液挡板。

所述进液挡板设置的倾斜角度为45°。

所述进液分离区上部的两侧分别设有供浮油溢出的第一排油口和第二排油口，第一排油口与第二排油口同轴；所述清液分离区的底部设有第一排污口，连接浮油收集罐；所述清液排出区的底部设有第二排污口，连接浮油收集罐。

所述进液分离区内同时位于第一排油口和第二排油口的进口处还分别设有带倾斜角度的浮油溢出口挡板。

所述浮油溢出口挡板设置的倾斜角度为45°。

所述油水分离器本体的底板、侧板和顶板通过焊接连接并配置加强件。

所述油水分离器本体的底板下方设置底部筋板并实施加筋焊接处理。

采用本实用新型的油水分离装置对浮油进行分离，通过重力分离，达到浮油二次分离的效果。

经过浮油排放泵排出的浮油首先进入到油水分离装置中，经过该装置处理后，上部浮油采用重力自流的方式进入到浮油收集罐后外运处理，经过分离后产生的下部清液则回到乳化液系统中继续循环使用。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、经过二次分离后的浮油含油率可以提高到85％。

2、提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本。

3、降低了废油的运输成本和浮油收集罐的投资成本。

4、提高了废油的综合利用率。

5、本装置为重力分离式分离装置，完全机械结构，不需要任何电气和控制设备。

6、本装置下清液的液位可根据处理液体的能力、废油的浓度等进行手动调节，其操作性、可靠性非常高。

7、本装置能够起到节能减排的作用。

8、本装置操作方便，免维护，故障率可降至零。

附图说明

图1是本实用新型的一种油水分离装置的结构示意图。

图2是按图1所示的俯视图。

附图标记：

1为油水分离器本体、2为底部筋板、3为底板、4为侧板、5为顶板，6为第一隔液挡板，7为第二隔液挡板，8为第三隔液挡板，9为体内下清液排出管，10为进液挡板，11为下清液液位控制柄，12为进液口法兰，13为第一排油口法兰，14为第二排油口法兰，15为第一排污口法兰，16为第二排污口法兰，17为下清液出口法兰，18为浮油溢出口挡板，19为进液分离区，20为清液分离区，21为清液排出区，22为可调下清液排出口，23为封闭隔板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作详细说明。

参看图1和图2，本实用新型的一种油水分离装置主要由油水分离器本体1、底部筋板2、底板3、侧板4、顶板5，第一隔液挡板6、第二隔液挡板7、第三隔液挡板8、体内下清液排出管9、进液挡板10、下清液液位控制柄11、进液口法兰12、第一排油口法兰13、第二排油口法兰14、第一排污口法兰15、第二排污口法兰16、下清液出口法兰17、浮油溢出口挡板18、进液分离区19、清液分离区20、清液排出区21、可调下清液排出口22以及封闭隔板23组成。

油水分离器本体1由底板3、侧板4和顶板5组成。底板3、侧板4和顶板5通过焊接连接并配置加强件。顶板5上开孔设置进液口法兰12，进液口法兰12与油水分离器本体1焊接。底板3下方设置底部筋板2并实施加筋焊接处理。

隔液挡板包括第一隔液挡板6、第二隔液挡板7和第三隔液挡板8。第一隔液挡板6和第二隔液挡板7设置在顺着进水水流的方向的油水分离器底板3上，第一隔液挡板6和第二隔液挡板7与底板3和侧板4密实焊接，两块隔液挡板6、7与顶板之间留有大的空间。在第二隔液挡板7的水流下游设置第三隔液挡板8，第三隔液挡板8与顶板5密实焊接并与两侧板4密实焊接，第三隔液挡板8下部与底板3之间保留空隙。

本油水分离装置通过第一隔液挡板6、第二隔液挡板7和第三隔液挡板8分隔为进液分离区19、清液分离区20以及清液排出区21。进液分离区19包括进液口。清液分离区20设有带下清液液位控制柄11的体内下清液排出管9，体内下清液排出管9连通清液排出区21。清液排出区21的上部设有上清液出口，连接浮油收集罐；清液排出区21的下部设有下清液出口，通过下清液出口法兰17和管道连接乳化液供液主箱。

进液分离区19内同时位于进液口的进口处设置带倾斜角度的进液挡板10。该进液挡板10设置的倾斜角度为45°。

在进液分离区19上部的两侧分别设置供浮油溢出的第一排油口和第二排油口，第一排油口与第二排油口同轴。在第一排油口和第二排油口上分别安装第一排油口法兰13和第二排油口法兰14。

在清液分离区20的底部设置第一排污口，连接浮油收集罐。在清液排出区21的底部设置第二排污口，连接浮油收集罐。在第一排污口和第二排污口上分别安装第一排污口法兰15和第二排污口法兰16。

进液分离区19内同时位于第一排油口和第二排油口的进口处还分别设置带倾斜角度的浮油溢出口挡板18。该浮油溢出口挡板18设置的倾斜角度为45°。

本油水分离装置的上部通过管道连接浮油收集罐5，油水分离装置的下部通过管道连接乳化液供液主箱。

本实用新型在实施例中，油水分离装置主要由油水分离器本体、内部隔板、挡板、管道、液位调节装置以及法兰接口组成，根据功能可将油水分离装置分成进液分离区19、清液分离区20和清液排出区21三个区域，此三个区域按照进液至出液的方向依次是进液分离区、清液分离区和清液排出区。

油水分离器本体1由顶板5、侧板4和底板3组成，顶板5、侧板4和底板3之间采用焊接连接并配有相应的加强件，底板3下方采用底部筋板2进行加筋焊接处理。油水分离器顶板5上开孔设置进液口法兰12，法兰与本体之间进行焊接。进液口法兰12的正下方设有进液挡板10，进液口一侧腔体为进液分离区19。

进液挡板10与油水分离器本体1两侧壁钢板焊接，进液挡板10与顶板5之间有一个倾斜角，让进液能均匀地集中进入油水分离装置内。

在油水分离器底板3上，顺着进水水流的方向分别设置第一隔液挡板6和第二隔液挡板7。第一隔液挡板6和第二隔液挡板7与底板3和侧板4密实焊接，两块隔板与顶板之间留有较大的空间，两块隔板主要起到延长流道的作用，使得油水混合液在油水分离装置中延长停留时间，增加油水分离效果。

在第二隔液挡板7的水流的下游设置第三隔液挡板8，第三隔液挡板8与顶板5密实焊接并与两侧板4密实焊接，第三隔液挡板8的下部与底板3之间保留一定距离的空隙。第三隔液挡板8的作用是将油和水分离，油留存在第三隔液挡板8左侧的腔体内，而下部经过分层的水通过下部空隙进入到第三隔液挡板8的右侧腔体内。

在第三隔液挡板8的左上侧设置浮油溢出口挡板18，并设置第一排油口法兰13、第二排油口法兰14。浮油溢出口挡板18与油水分离器侧板以及第三隔液挡板8密实焊接，第一排油口法兰13、第二排油口法兰14分别设置在浮油溢出口挡板18的上方。浮油溢出口挡板18应与顶板5之间形成一定角度，45。左右。

在第三隔液挡板8的右侧分别设置两个腔体，分别是清液分离区20和清液排出区21，两个腔体之间设置封闭隔板23，该隔板23与本体顶板5、底板3以及侧板4之间均密实焊接连接。

在清液分离区20内设置可调下清液排出口22、下清液液位控制柄11、体内下清液排出管9，体内下清液排出管9与本体之间采用固定支架连接，下清液液位控制柄11与可调下清液排出口22固定连接，可调下清液排出口22与体内下清液排出管9采用螺纹连接。可调下清液排出口22的液位高低可通过液位控制柄11由螺纹调节，使得可调下清液排出口22的控制液位可根据运行要求进行调节。体内下清液排出管9穿过封闭隔板23从清液分离区20进入清液排出区21，最终通过下清液出口法兰17和管道回到供液主箱内进行循环使用。

清液排出区21内设置第一排污口法兰15、第二排污口法兰16、下清液出口法兰17，均与油水分离器本体焊接。进液口法兰12、第一排油口法兰13、第二排油口法兰14等均与油水分离器本体焊接连接。

本实用新型的油水分离装置的应用过程如下：

需要处理的油水混合物，通过进液口12进入油水分离装置内，首先通过进液挡板10进入进液分离区19，液体通过第一隔液挡板6左侧，当液位缓慢升高后进入其右侧，然后通过第二隔液挡板7进入第二隔液挡板7的右侧，最终通过第三隔液挡板8进入清液分离区20内。在进液分离区19和清液分离区20内分别设置第一排油口13、第二排油口14和下清液排出口22，排油口的排出液位即浮油溢出口挡板18的高度是固定的，而下清液排出口22则可以通过液位控制柄11进行调节出液的液位，该液位的高低是根据需要处理液体的流量、废油浓度等确定的。通过第一排油口13排出的废油进入浮油收集罐内，而下部清液则通过下清液出口17最终进入的乳化液的供液主箱内，即回收继续循环利用。

综上所述，本实用新型的油水分离装置所具有的优点有：经过二次分离后的浮油含油率可以提高到85％；提高了乳化液的综合利用率，降低了轧机运行成本；降低了废油的运输成本和浮油收集罐的投资成本；提高了废油的综合利用率；本装置为重力分离式分离装置，完全机械结构，不需要任何电气和控制设备；本装置下清液的液位可根据处理液体的能力、废油的浓度等进行手动调节，其操作性、可靠性非常高；本装置能够起到节能减排的作用；本装置操作方便，免维护，故障率可降至零。

当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对上述实施例的变化、变型等都将落在本实用新型权利要求的范围内。

Claims (9)

1.一种油水分离装置，其特征在于：它包括油水分离器本体、隔液挡板、体内下清液排出管、进液口法兰、排油口法兰、排污口法兰、下清液出口法兰以及封闭隔板；

所述油水分离器本体由底板、侧板和顶板组成，顶板上开孔设置进液口法兰，进液口法兰与油水分离器本体焊接；

所述隔液挡板包括第一隔液挡板、第二隔液挡板和第三隔液挡板；

所述第一隔液挡板和第二隔液挡板设置在顺着进水水流的方向的油水分离器底板上，第一隔液挡板和第二隔液挡板与底板和侧板密实焊接，两块隔液挡板与顶板之间留有大的空间；

所述第二隔液挡板的水流下游设置第三隔液挡板，第三隔液挡板与顶板密实焊接并与两侧板密实焊接，第三隔液挡板下部与底板之间保留空隙。

2.如权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于：所述油水分离装置通过第一隔液挡板、第二隔液挡板和第三隔液挡板分隔为进液分离区、清液分离区以及清液排出区；

所述进液分离区包括进液口；

所述清液分离区设有带下清液液位控制柄的体内下清液排出管，体内下清液排出管连通清液排出区；

所述清液排出区的上部设有上清液出口，连接浮油收集罐，清液排出区的下部设有下清液出口，连接乳化液供液主箱。

3.如权利要求2所述的油水分离装置，其特征在于：所述进液分离区内同时位于进液口的进口处设有带倾斜角度的进液挡板。

4.如权利要求3所述的油水分离装置，其特征在于：所述进液挡板设置的倾斜角度为45°。

5.如权利要求2所述的油水分离装置，其特征在于：所述进液分离区上部的两侧分别设有供浮油溢出的第一排油口和第二排油口，第一排油口与第二排油口同轴；

所述清液分离区的底部设有第一排污口，连接浮油收集罐；

所述清液排出区的底部设有第二排污口，连接浮油收集罐。

6.如权利要求5所述的油水分离装置，其特征在于：所述进液分离区内同时位于第一排油口和第二排油口的进口处还分别设有带倾斜角度的浮油溢出口挡板。

7.如权利要求6所述的油水分离装置，其特征在于：所述浮油溢出口挡板设置的倾斜角度为45°。

8.如权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述油水分离器本体的底板、侧板和顶板通过焊接连接并配置加强件。

9.如权利要求1所述的油水分离装置，其特征在于，所述油水分离器本体的底板下方设置底部筋板并实施加筋焊接处理。

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