CN201647863U - 塔臂防后倾装置及包括该装置的起重机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种塔臂防后倾装置，包括防后倾缸，所述防后倾缸一端与起重机的前变幅支架总成连接，另一端与起重机的主臂连接；所述防后倾缸包括缸筒(21)、缸杆(22)和活塞(23)，所述缸筒(21)的腔体由所述活塞(23)分为无杆腔(211)和有杆腔(212)，所述缸杆(22)具有缸杆内腔(221)；所述防后倾缸为气缸；所述活塞(23)设有连通所述无杆腔(211)和所述缸杆内腔(221)的阻尼孔(231)。该装置一方面具有较高的工作可靠性，且能使得防后倾缸可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小防后倾缸设计的总长；另一方面结构简单、占据空间小、安装方便。此外，本实用新型还公开了一种包括上述塔臂防后倾装置的起重机。

Description

塔臂防后倾装置及包括该装置的起重机

技术领域

本实用新型涉及起重机技术领域，特别涉及一种塔臂防后倾装置。本实用新型还涉及一种包括所述塔臂防后倾装置的起重机。

背景技术

在大吨位、超大吨位全路面起重机中，臂长和起重性能之间的关系是一种矛盾关系，在长臂时虽然高度达到了要求，但是起重能力有限，一般只有十几吨，远远不能满足现实需求，同时也没有体现大吨位、超大吨位起重机的性能优势。为了提升长臂时起重机的起重性能，塔臂应运而生，现如今，塔臂已成为大吨位、超大吨位全路面起重机的必配装置。

请参考图1和图2，图1为现有技术中一种典型的全路面起重机的结构示意图；图2为现有技术中防后倾缸与塔臂和主臂的连接关系示意图。

如图1所示，全地面起重机包括主臂1′及与主臂1′连接的塔臂3′，如图2所示，主臂1′顶端设有连接架1′1，防后倾缸2′一端与连接架1′1连接，另一端与前变幅支架总成6′1连接，连接架1′1还连接有后变幅支架总成6′2，前后两个支架总成之间设有拉板总成5′1。如图1所示，塔臂变幅卷扬总成4′1在马达的带动下通过变幅滑轮组4′2拉动拉板总成5′1，拉板总成5′1通过前拉板总成5′2拉动塔臂3′变幅。在塔臂3′大角度变幅时，前变幅支架总成6′1如果没有防后倾缸2′支撑，将会导致整个塔臂3′后倾，进而有可能发生翻车事故，因此防后倾缸2′是保证塔臂3′进行安全变幅的重要结构件。

请参考图3，图3为现有技术中一种油缸平衡阀组合式防后倾装置的结构示意图。

油缸平衡阀组合式防后倾装置主要由平衡阀和油缸组成，油缸用来支撑塔臂防止后倾，平衡阀通过控制电流的大小来控制平衡阀的开口量，进而控制油缸大腔2′1的变化。

塔臂后倾时，(1)、压力的变化过程为：塔臂后倾导致油缸大腔2′1受压，压力升高，此时油缸缸长需要缩短，以配合塔臂角度的增大，在油缸缩短的过程中大腔2′1必须保证足够的压力，这就需要通过控制电流的大小来控制平衡阀节流口的大小进而控制压力，以满足大腔2′1压力与面积的乘积大于塔臂所需支反力；(2)、流量的变化过程为：塔臂后倾导致大腔2′1受压体积减小，流量通过平衡阀节流口流出，同时对油缸小腔2′2进行补油，以保证油缸小腔2′2不吸空。

塔臂前倾时，(1)、压力的变化过程为：塔臂前倾时需要对变幅支架总成进行推动，以使塔臂卷扬放绳能够涨紧，不乱绳，这就要求油缸大腔2′1有足够的压力，因此可以通过与泵相连的换向阀换向供压力油以满足压力需求，同时小腔2′2接通油箱，顺利回油；(2)、流量的变化过程为：大腔2′1增大，所需流量增大，通过换向阀换向由泵提供足够的流量，而小腔2′2减小回油。

上述油缸平衡阀结合式防后倾装置需要外部油源，当箱形臂全伸时臂长一般在80米以上，而油源必须从泵上获取，泵与发动机相连，这就要求有足够大的软管卷筒来满足全伸臂时的长度要求，而如此大的卷筒需要占用很大的安装空间，这对空间紧凑的全路面起重机来说是一个严峻的挑战，几乎不可能实现。此外，巨大的卷筒也会增加整机的重量，降低吊重量，对于性能的提升是一个负面因素。再者，管路的延长也会导致防后倾油缸响应能力的降低，80米以上的长度响应很慢，一旦发生紧急状况，将会很难控制。最后，控制电比例平衡阀的电流决定了油缸大腔压力的大小，而油缸大腔所需压力是随缸长变化的，这就要求电流的大小要进行随时的调整，这种调整需要比较精确的计算，然而这种比较精确的计算实现起来有较大困难。

请参考图4，图4为现有技术中一种内置弹簧式防后倾弹簧缸的结构示意图。

在塔臂后倾的过程中，塔臂后倾将会使弹簧缸行程缩短，直至死程，在整个过程中弹簧一直处于受压状态，弹簧力作为支撑反力防止塔臂的后倾。在塔臂前倾的过程中，塔臂的前倾会使弹簧缸行程增大，直至最大行程，在整个过程中，弹簧的预压缩量和后倾过程中产生的压缩量得以释放，同时弹簧力也作为推力推动塔臂的前倾。

上述内置弹簧式防后倾弹簧缸由于采用弹簧力作为塔臂后倾的支撑力，故一旦弹簧确定，整个弹簧缸在压缩过程中所能够提供的支反力也就确定，所以在制作防后倾弹簧缸之前就需要比较精确的塔臂后倾支反力，如果误差较大，将会可能造成弹簧缸不能提供塔臂所需的防后倾支反力，这种情况下整个防后倾弹簧缸将会报废。此外，在塔臂后倾的过程中，防后倾支反力是随着缸长的缩短而逐渐减小，是一种正比例的关系，而非反比例的关系，而弹簧力和缸长的变化却是反比例的关系，故这就要求弹簧要有足够的预压缩量来提供防后倾弹簧缸最长时塔臂所需的最大支反力，这就造成弹簧设计困难，不能充分利用弹簧的压缩特性。再者，最重要的一点是当弹簧压缩到底，弹簧长度占用了太多的缸的行程，使缸不能压缩到底，这样也就不能充分利用防后倾弹簧缸的整个行程。最后，大吨位、超大吨位起重机的塔臂后倾力最高可达数百吨，弹簧很难提供如此大的力来实现防后倾功能。

综上所述，在保证结构简单、占据空间小、安装方便的基础上，如何提高防后倾缸工作的可靠性，且能使得防后倾缸可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小防后倾缸设计的总长，是本领域技术人员亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种塔臂防后倾装置，该装置一方面具有较高的工作可靠性，且能使得防后倾缸可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小防后倾缸设计的总长；另一方面结构简单、占据空间小、安装方便。此外，本实用新型另一个要解决的技术问题为提供一种包括上述塔臂防后倾装置的起重机。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种塔臂防后倾装置，包括防后倾缸，所述防后倾缸一端与起重机的前变幅支架总成连接，另一端与起重机的主臂连接；所述防后倾缸包括缸筒、缸杆和活塞，所述缸筒的腔体由所述活塞分为无杆腔和有杆腔，所述缸杆具有缸杆内腔；所述防后倾缸为气缸；所述活塞设有连通所述无杆腔和所述缸杆内腔的阻尼孔，且所述无杆腔、所述缸杆内腔和所述阻尼孔形成一个密封腔体；当所述气缸达到最大伸长行程时，所述气缸提供的支撑力大于或等于此时防止所述塔臂后倾所需的支反力。

优选地，所述气缸还包括缸底，所述缸底设有充气孔，所述充气孔连接有输气装置。

优选地，所述缸底还设有测压孔，所述测压孔连接有压力检测装置。

优选地，所述压力检测装置设有报警装置；当所述压力检测装置检测到的所述无杆腔的压力小于预定值时，所述报警装置发出报警信号。

优选地，所述塔臂防后倾装置还包括控制装置，所述控制装置接收所述报警信号，并根据所述报警信号控制所述塔臂的卷扬减速制动。

优选地，所述控制装置接收所述报警信号，并根据所述报警信号控制所述输气装置向所述无杆腔输气。

优选地，所述缸筒设有排气孔，所述排气孔连通所述有杆腔和外界大气。

优选地，还包括：

位置检测元件，用于检测所述缸杆在回缩过程中的位置，并发出信号；

控制元件，用于接收所述位置检测元件发出的信号，并根据该信号发出指令；

当所述缸杆回缩至接近其行程终点的第一位置时，所述位置检测元件发出第一信号，所述控制元件根据所述第一信号控制所述塔臂的卷扬减速；

当所述缸杆进一步回缩至接近其行程终点的第二位置时，所述位置检测元件发出第二信号，所述控制元件根据所述第二信号控制所述塔臂的卷扬制动。

优选地，所述位置检测元件包括第一检测开关、第二检测开关和检测块，所述第一检测开关和所述第二检测开关安装于所述缸筒，所述检测块安装于所述缸杆；

当所述第一检测开关检测到所述检测块时，所述第一检测开关发出所述第一信号；

经过预定时间后，当所述第二检测开关检测到所述检测块时，所述第二检测开关发出所述第二信号。

优选地，所述缸筒的端部设有安装支架，所述安装支架包括伸出所述缸筒端部的伸出部；所述第一检测开关安装于所述伸出部的外端，所述第二检测开关安装于所述伸出部的内端。

此外，为解决上述技术问题，本实用新型还提供一种起重机，包括上述任一项所述的塔臂防后倾装置。

在现有技术的基础上，本实用新型所提供的塔臂防后倾装置的防后倾缸为气缸，所述防后倾缸的活塞设有连通无杆腔和缸杆内腔的阻尼孔，且无杆腔、缸杆内腔和阻尼孔形成一个密封腔体；当气缸达到最大伸长行程时，气缸提供的支撑力大于或等于此时防止所述塔臂后倾所需的支反力。

在塔臂后倾的过程中，无杆腔内的气体受压，受压气体通过设于活塞上的阻尼孔流向缸杆内腔，压缩气体的压力逐渐增大，由于塔臂所需的支反力随着后倾角度增大而减小，且由上述可知，当气缸达到最大伸长行程时，气缸提供的支撑力大于或等于此时防止所述塔臂后倾所需的支反力，因而可以保证塔臂的安全，并且安全系数随着塔臂后倾角度的增大逐渐增大。在塔臂前倾的过程中，无杆腔体积增大，压力变小，缸杆内腔中的气体通过阻尼孔流向无杆腔，缸杆作用于前变幅支架总成一个推力，从而促进塔臂前倾，在此过程中，气缸不需要提供防止塔臂后倾的支反力。

在上述工作过程中，在活塞上设有阻尼孔，通过阻尼孔将防后倾缸的无杆腔和缸杆内腔连通，气体在阻尼孔的作用下可以实现压力的平稳变化，而不产生冲击，从而提高了工作的可靠性。

此外，上述气缸的行程和油缸一样，可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小了防后倾缸设计的总长，为气缸的安装预留了更广阔的空间，安装方便，设计更加合理。

再者，相对于现有技术中的油缸平衡阀组合式防后倾装置，本实用新型的防后倾缸为气缸，因而并不需要设置80米以上的油管，因而结构简单、占据空间小、安装方便，且同时也避免了80米以上的油管所导致的响应能力降低的问题。相对于现有技术中的防后倾弹簧缸，本实用新型气缸的充气压力可以根据需要灵活变化，因而在同一行程位置，其所能提供的支撑力是可以变化的，因而在设计之前不要精确计算载荷，避免了防后倾弹簧缸需要精确计算载荷的问题。

最后，本实用新型的气缸是在现有油缸的基础上进行简单的设计，加工过程与油缸基本相同，无需特殊加工，因而结构简单、成本较低。此外，本实用新型的防后倾缸由气缸代替了现有技术中的油缸，从根源上根绝了液压油可能产生的污染，因而符合环保要求。

附图说明

图1为现有技术中一种典型的全路面起重机的结构示意图；

图2为现有技术中防后倾缸与塔臂和主臂的连接关系示意图；

图3为现有技术中一种油缸平衡阀组合式防后倾装置的结构示意图；

图4为现有技术中一种内置弹簧式防后倾弹簧缸的结构示意图；

图5为本实用新型一种实施例中塔臂防后倾装置的结构示意图；

图6为本实用新型另一种实施例中塔臂防后倾装置的结构示意图；

图7为本实用新型再一种实施例中塔臂防后倾装置的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种塔臂防后倾装置，该装置一方面具有较高的工作可靠性，且能使得防后倾缸可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小防后倾缸设计的总长；另一方面结构简单、占据空间小、安装方便。此外，本实用新型另一个核心为提供一种包括上述塔臂防后倾装置的起重机。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图5，图5为本实用新型一种实施例中塔臂防后倾装置的结构示意图。

在第一种实施例中，本实用新型所提供的塔臂防后倾装置包括防后倾缸，所述防后倾缸一端与起重机的前变幅支架总成连接，另一端与起重机的主臂连接；在此需要说明的是，主臂包括连接架，防后倾缸是与主臂的连接架连接。

如图5所示，所述防后倾缸包括缸筒21、缸杆22和活塞23，缸筒21的腔体由活塞23分为无杆腔211和有杆腔212，缸杆22具有缸杆内腔221；在上述现有技术的基础上，所述防后倾缸为气缸；活塞23设有连通无杆腔211和缸杆内腔221的阻尼孔231，且无杆腔211、缸杆内腔221和阻尼孔231形成一个密封腔体；当所述气缸达到最大伸长行程时，所述气缸提供的支撑力大于或等于此时防止所述塔臂后倾所需的支反力。

在塔臂后倾的过程中，无杆腔211内的气体受压，受压气体通过设于活塞23上的阻尼孔231流向缸杆内腔221，压缩气体的压力逐渐增大，由于塔臂所需的支反力随着后倾角度增大而减小，且由上述可知，当气缸达到最大伸长行程时，气缸提供的支撑力大于或等于此时防止所述塔臂后倾所需的支反力，因而可以保证塔臂的安全，并且安全系数随着塔臂后倾角度的增大逐渐增大。

在塔臂前倾的过程中，无杆腔211体积增大，压力变小，缸杆内腔221中的气体通过阻尼孔231流向无杆腔211，缸杆22作用于前变幅支架总成一个推力，从而促进塔臂前倾，在此过程中，气缸不需要提供防止塔臂后倾的支反力。

在上述工作过程中，在活塞23上设有阻尼孔231，通过阻尼孔231将防后倾缸的无杆腔211和缸杆内腔221连通，气体在阻尼孔231的作用下可以实现压力的平稳变化，而不产生冲击，从而提高了工作的可靠性。

此外，上述气缸的行程和油缸一样，可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小了防后倾缸设计的总长，为气缸的安装预留了更广阔的空间，因而安装方便，设计更加合理。

再者，相对于现有技术中的油缸平衡阀组合式防后倾装置，本实用新型的防后倾缸为气缸，因而并不需要设置80米以上的油管，因而结构简单、占据空间小、安装方便，且同时也避免了80米以上的油管所导致的响应能力降低的问题。相对于现有技术中的防后倾弹簧缸，本实用新型气缸的充气压力可以根据需要灵活变化，因而在同一行程位置，其所能提供的支撑力是可以变化的，因而在设计之前不要精确计算载荷，避免了防后倾弹簧缸需要精确计算载荷的问题。

最后，本实用新型的气缸是在现有油缸的基础上进行简单的设计，加工过程与油缸基本相同，无需特殊加工，因而结构简单、成本较低。此外，本实用新型的防后倾缸由气缸代替了现有技术中的油缸，从根源上根绝了液压油可能产生的污染，因而符合环保要求。

综上所述，本实用新型所提供的塔臂防后倾装置一方面具有较高的工作可靠性，且能使得防后倾缸可以实现最大行程和死程两个极限位置，从而减小防后倾缸设计的总长；另一方面结构简单、占据空间小、安装方便。

请参考图5，在上述第一种实施例中，可以做出进一步改进，在气缸的缸底24设置充气孔241，且充气孔241连接有输气装置。

当无杆腔211、阻尼孔231和缸杆内腔221形成的密闭腔体内的气体较少时，可以通过所述输气装置向所述无杆腔211内充气，灵活性较高，因而避免了现有技术中防后倾弹簧缸弹簧一旦破坏便报废的问题。

请参考图5，在上述第一种实施例的基础上，可以做出进一步设置，从而得到本实用新型的第二种实施例。

在第二种实施例中，缸底24还设有测压孔242，测压孔242连接有压力检测装置。所述压力检测装置可以随时检测无杆腔211内的压力，从而使得操作人员能随时掌握压力变化情况，当气缸内的压力变化出现异常时，可以采取相应的安全措施。所述压力检测装置具体可以为压力传感器，当然还可以为其他类型的压力检测部件。

在本实施例中，所述压力检测装置可以设置报警装置；当所述压力检测装置检测到的无杆腔211的压力小于预定值时，所述报警装置发出报警信号，从而给操作人员以提示。在此需要说明的是，所述预定值通过公知常识即可获得，本领域的技术人员根据防止塔臂后倾所需要的支反力和活塞面积通过常用公式便可以获得所述预定值。

在上述第二种实施例中，所述塔臂防后倾装置还可以包括控制装置，所述控制装置接收所述报警信号，并根据所述报警信号控制所述塔臂的卷扬减速制动。

当无杆腔211内的压力小于预定值时，报警装置发出报警信号，并将该信号传输给所述控制装置，所述控制装置自动控制塔臂的卷扬减速制动，这种方式具有较高的智能化水平。当然，当报警装置发出报警信号时，操作人员也可以通过手工操作的方式实现塔臂卷扬的减速制动。

当然，在上述实施例的基础上，控制装置也进一步可以与输气装置连接，所述控制装置当接收到所述报警信号时，控制所述输气装置向无杆腔211输气，这种方式同样具有较高的智能化水平。当然，当报警装置发出报警信号时，操作人员也可以通过手工操作的方式控制输气装置向无杆腔211输气。

请参考图5，在上述任一种实施例的基础上，可以在缸筒21上设置排气孔213，排气孔213用来连通有杆腔212和外界大气，在气缸运动过程中，这种结构设计可以保证有杆腔212压力和外界压力相等，从而不产生背压和吸空现象。

请参考图6，图6为本实用新型另一种实施例中塔臂防后倾装置的结构示意图。

在上述任一种实施例中，我们可以做出进一步改进，从而得到本实用新型的第三种实施例。

在第三种实施例中，所述塔臂防后倾装置包括位置检测元件3，用于检测缸杆22在回缩过程中的位置，并发出信号；在此，需要说明的是，任意类型的检测元件，只要能够检测到缸杆22在回缩过程中的位置并发出信号，均在本实施例的保护范围之内。

所述塔臂防后倾装置还包括控制元件4，用于接收位置检测元件3发出的信号，并根据该信号发出指令。在此，需要指出的是，控制元件4与上文所述的控制装置可以为同一个控制器。

当缸杆22回缩至接近其行程终点的第一位置时，位置检测元件3发出第一信号，控制元件4根据所述第一信号控制塔臂的卷扬5减速，进而控制塔臂后倾减速。

当缸杆22进一步回缩至接近其行程终点的第二位置时，位置检测元件3发出第二信号，控制元件4根据所述第二信号控制塔臂的卷扬5制动，进而控制塔臂后倾制动。

本实施例所提供的塔臂防后倾装置实现了塔臂后倾的平稳减速和安全制动，从而使塔臂工作更加安全可靠。

请参考图7，图7为本实用新型再一种实施例中塔臂防后倾装置的结构示意图。

在上述第三种实施例中，我们可以对位置检测元件3做出具体设置，具体地，位置检测元件3包括第一检测开关31、第二检测开关32和检测块33，第一检测开关31和第二检测开关32安装于缸筒21，检测块33安装于缸杆22。

当第一检测开关31检测到检测块33时，第一检测开关31发出所述第一信号，控制元件4根据所述第一信号控制塔臂的卷扬5减速，进而控制塔臂后倾减速。经过预定时间后，当第二检测开关32检测到检测块33时，第二检测开关32发出所述第二信号，控制元件4根据所述第二信号控制塔臂的卷扬5制动，进而控制塔臂后倾制动。

当然，位置检测元件3还可以由一个检测开关和两个检测块构成，通过适当的结构设计，当缸杆22到达所述第一位置时，检测开关检测到第一个检测块，从而发出第一信号，控制元件4根据所述第一信号控制所述塔臂的卷扬5减速；当缸杆22到达所述第二位置时，检测开关检测到第二个检测块，从而发出第二信号，控制元件4根据所述第二信号控制塔臂的卷扬5制动。显然，这种结构设计也能实现实用新型目的，解决技术问题。

请参考图5，在上述实施例中，我们可以对第一检测开关31和第二检测开关32的安装位置做出进一步设置。具体地，缸筒21的端部设有安装支架，所述安装支架包括伸出缸筒21端部的伸出部7；第一检测开关31安装于伸出部7的外端，第二检测开关32安装于伸出部7的内端。这种设置方式结构简单，成本较低。

本实用新型所提供的起重机包括上述任一个具体实施例所描述的塔臂防后倾装置；所述起重机的其他部分可以参照现有技术，本文不再展开。

以上对本实用新型所提供的塔臂防后倾装置及包括该装置的起重机进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种塔臂防后倾装置，包括防后倾缸，所述防后倾缸一端与起重机的前变幅支架总成连接，另一端与起重机的主臂连接；所述防后倾缸包括缸筒(21)、缸杆(22)和活塞(23)，所述缸筒(21)的腔体由所述活塞(23)分为无杆腔(211)和有杆腔(212)，所述缸杆(22)具有缸杆内腔(221)；其特征在于，所述防后倾缸为气缸；所述活塞(23)设有连通所述无杆腔(211)和所述缸杆内腔(221)的阻尼孔(231)，且所述无杆腔(211)、所述缸杆内腔(221)和所述阻尼孔(231)形成一个密封腔体；当所述气缸达到最大伸长行程时，所述气缸提供的支撑力大于或等于此时防止所述塔臂后倾所需的支反力。

2.如权利要求1所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述气缸还包括缸底(24)，所述缸底(24)设有充气孔(241)，所述充气孔(241)连接有输气装置。

3.如权利要求2所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述缸底(24)还设有测压孔(242)，所述测压孔(242)连接有压力检测装置。

4.如权利要求3所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述压力检测装置设有报警装置；当所述压力检测装置检测到的所述无杆腔(211)的压力小于预定值时，所述报警装置发出报警信号。

5.如权利要求4所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述塔臂防后倾装置还包括控制装置，所述控制装置接收所述报警信号，并根据所述报警信号控制所述塔臂的卷扬减速制动。

6.如权利要求5所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述控制装置接收所述报警信号，并根据所述报警信号控制所述输气装置向所述无杆腔(211)输气。

7.如权利要求1至6任一项所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述缸筒(21)设有排气孔(213)，所述排气孔(213)连通所述有杆腔(212)和外界大气。

8.如权利要求1至6任一项所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，还包括：

位置检测元件(3)，用于检测所述缸杆(22)在回缩过程中的位置，并发出信号；

控制元件(4)，用于接收所述位置检测元件(3)发出的信号，并根据该信号发出指令；

当所述缸杆(22)回缩至接近其行程终点的第一位置时，所述位置检测元件(3)发出第一信号，所述控制元件(4)根据所述第一信号控制所述塔臂的卷扬(5)减速；

当所述缸杆(22)进一步回缩至接近其行程终点的第二位置时，所述位置检测元件(3)发出第二信号，所述控制元件(4)根据所述第二信号控制所述塔臂的卷扬(5)制动。

9.如权利要求8所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述位置检测元件(3)包括第一检测开关(31)、第二检测开关(32)和检测块(33)，所述第一检测开关(31)和所述第二检测开关(32)安装于所述缸筒(21)，所述检测块(33)安装于所述缸杆(22)；

当所述第一检测开关(31)检测到所述检测块(33)时，所述第一检测开关(31)发出所述第一信号；

经过预定时间后，当所述第二检测开关(32)检测到所述检测块(33)时，所述第二检测开关(32)发出所述第二信号。

10.如权利要求9所述的塔臂防后倾装置，其特征在于，所述缸筒(21)的端部设有安装支架，所述安装支架包括伸出所述缸筒(21)端部的伸出部(7)；所述第一检测开关(31)安装于所述伸出部(7)的外端，所述第二检测开关(32)安装于所述伸出部(7)的内端。

11.一种起重机，其特征在于，包括如权利要求1至10任一项所述的塔臂防后倾装置。

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