CN201644729U - 电动机械式结晶器窄边调宽装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种电动机械式结晶器窄边调宽装置，它调整方便、不易磨损、维护工作量小、可靠稳定自锁、锥度稳定且锥度漂移值微小、可靠性高。其结构包括：位于连铸机结晶器上口位置的第一组件和位于连铸机结晶器下口位置的第二组件，所述第一组件包括第一减速机、第一电机、第一丝杠螺母副、第一推杆和第一护套；所述第二组件包括第二减速机、第二电机、第二丝杠螺母副、第二推杆和第二护套，其特征是：所述第一、第二丝杠螺母副均采用滚珠丝杠副。本实用新型的调宽装置传动间隙稳定且微小、可靠稳定自锁、远程操作、闭环反馈、精确定位、结构紧凑、易于操作、工作可靠、布置简便。

Description

电动机械式结晶器窄边调宽装置

一、技术领域：

本实用新型涉及一种用于钢厂连铸机结晶器设备上的电动机械式结晶器窄边调宽装置。

二、背景技术：

连铸机结晶器是炼钢的关键设备之一，由于客户对连铸板坯宽度规格要求不同，因而需要调整连铸机结晶器窄边宽度，结晶器窄边调宽装置是调整连铸机结晶器窄边宽度的设备。

结晶器窄边调宽装置的使用工况是：有大量蒸气、水、粉尘、高温、处于一个柜形的钢板保护罩中，封闭于狭小空间中，调整和维护都很困难。结晶器中的温度1300多度的液态钢水对窄边调宽装置有很大吨位的水平推力，水平推力约有5吨至10吨，事故时推力则要达到10吨至20吨。安装了调宽装置的结晶器在浇注时是处于一振动台架上，振动频率在300次/分钟左右，振幅正负3mm左右，所以调宽装置的工况是很恶劣的。

随着钢铁企业的管理不断进步，对产品的质量及自动化控制水平要求也越来越高，对结晶器窄边调宽装置的总的要求是：高可靠性、远程调控、在线监测、动态补偿、正反双向精确调整定位、定位后的位置可靠严格锁定、窄边锥度稳定且漂移值微小。

结晶器窄边的调宽形式共有两大类：一是液压式调宽，二是机械式调宽。

机械式调宽分为手动机械式调宽与电动机械式调宽。

现阶段国内国外各大钢厂普遍采用的调宽装置性能如下：

一、液压式调宽装置的使用现状

由于液压式调宽装置采用了内置位移传感器的液压缸，并采用了即时补偿系统，实现了远程调控、在线监测、动态补偿、正反双向精确调整定位、定位后的位置可靠控制。

液压系统的缺陷是维护要求极高，板坯连铸浇注时与液压式调宽同步工作，工作时间长，每次都在恶劣工况下的大吨位负荷工作几十小时，全年在恶劣工况下合计工作几千小时，长时间投产后系统的可靠性大幅降低。相比较于机械调宽，机械调宽仅是在调整时运动，调整又是在空载工况下耗时十分钟左右，全年在空载工况下合计工作几小时，浇铸时靠机械自锁达到定位后的位置锁定，无须部件的动作。比较两者液压系统的缺陷是可靠性不高，维护保养液压系统困难且成本高，同时更显出液压调宽消耗能源更多，机械调宽仅需极少的能源。

二、手动机械式及电动机械式调宽装置的使用现状共同点

现在钢厂广泛使用的机械式调宽主要是采了分体调隙梯形丝杠螺母副与单蜗杆单蜗轮减速机组合的结构，从而达到了轴向受力后机械稳定自锁轴向位移不变的目的，实现高可靠性的目的。

但现在的机械调宽存在一系列的问题。首先，分体调隙梯形丝杠螺母虽然间隙可调整变小，但还是有间隙，这种调整后间隙在长时间的大的轴向受力状况下，时间不长会磨损间隙变大，从而直接影响到结晶器窄边的轴向定位尺寸，其现象称之为跑锥或锥度漂移。随着设备使用的时间增加，跑锥量或锥度漂移值会逐步加大。单蜗杆单蜗轮减速机的蜗杆与蜗轮之间也存在侧隙，间隙在齿牙啮合面的前面与后面均有可能。因此在机械式调宽装置中普遍使用了插销或逆止这种类型的锁定结构，但也不能从根本上消除锥度漂移以及不能消除跑锥量或锥度漂移值会逐步加大的现象。现有技术的机械式调宽装置锥度的跑锥量或漂移值在0.5mm至2mm左右，且存在磨损严重后自锁失效跑锥量会突然加大很多的现象。连铸调宽一般要求锥度的漂移值小于0.3mm。

三、电动机械式调宽装置的使用现状

电动机械式调宽装置除存在前面所陈述的现象外，还存在以下现象。

首先，由于分体调隙梯形丝杠螺母有间隙及蜗轮副有侧隙，所以正反双向定位不准确，不能实现正反双向精确调整定位。其次，远程调控没有实质性的意义，虽然也能安装伺服电机，但由于不能实现正反双向精确调整定位，具有波动性，实际调整数值与理论数值有差异，仅是提供参考。

以上问题是国内所有钢厂的共性问题，国外先进装备的钢厂也没有解决以上问题，普遍影响钢厂的正常生产，跑锥严重时可能会引起漏钢事故。维修保养机械调宽装置时需将结晶器整体分解才能拆下，工作量很大，需要专业厂商配合才能完成。但每次维修保养后锥度的漂移值也仅能达到0.5mm至1mm的水平，且保持时间不会很长。因此迫切需求改进现有的机械调宽装置。

三、发明内容：

本实用新型针对目前电动机械式结晶器窄边调宽装置存在的问题，提供一种电动机械式结晶器窄边调宽装置，该装置调整方便、不易磨损、维护工作量小、可靠稳定自锁、锥度稳定且锥度漂移值微小。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种电动机械式结晶器窄边调宽装置，它包括：位于连铸机结晶器上口位置的第一组件和位于连铸机结晶器下口位置的第二组件，所述第一组件包括第一减速机、第一电机、第一丝杠螺母副、第一推杆和第一护套；所述第二组件包括第二减速机、第二电机、第二丝杠螺母副、第二推杆和第二护套，其特征是：所述第一、第二丝杠螺母副均采用滚珠丝杠副。

所述第一电机和第二电机均采用伺服电机。

第一、第二组件中的第一减速机、第二减速机均采用双蜗杆单蜗轮减速机，或均采用单蜗杆单蜗轮减速机，或均采用锥齿轮减速机。

该装置还设有第一编码器和第二编码器，所述第一编码器安装在第一减速机上并与第一滚珠丝杠副的丝杠铰接；所述第二编码器安装在第二减速机上并与第二滚珠丝杠副的丝杠铰接。

第一组件还可以包括第一万向节联轴器和第三减速机，所述第一万向节联轴器联接在第一减速机与第三减速机之间，第一电机与第三减速机联接；第二组件还包括第二万向节联轴器和第四减速机，所述第二万向节联轴器联接在第二减速机与第四减速机之间，第二电机与第四减速机联接。

第一、第二组件也可以分别包括第一、第二换向器、第一、第二联轴器，所述第一换向器经第一联轴器与第一电机联接，第二换向器经第二联轴器与第二伺机联接。

第一、第二组件中的滚珠丝杠副分别通过其丝杠与第一、第二组件中的减速机的锥齿轮或蜗轮固接；第一、第二组件中滚珠丝杠副分别通过其螺母与其推杆固接，两推杆分别连接在结晶器窄边铜板的上、下口位置。

本实用新型相比现有技术具有如下的优点：

1、首先，本实用新型的电动机械式结晶器窄边调宽装置采用了滚珠丝杠副。而现有技术是采用分体调隙梯形丝杠螺母副，现有的分体调隙梯形丝杠螺母副虽具有自锁的特性，但因有轴向间隙，调整后的分体调隙梯形丝杠螺母副间隙在长时间的大的轴向受力状况下会磨损使间隙变大，直接引起跑锥度或锥度漂移。本实用新型采用的滚珠丝杠副虽不具有自锁的特性，但滚珠丝杠副的滚动部件是淬火硬质合金钢，不易磨损，其轴向间隙可以控制在0.005mm以内。

2、其次，本实用新型的电动机械式结晶器窄边调宽装置还采用了双蜗杆单蜗轮减速机。现有技术是采用的是单蜗杆单蜗轮减速机，单蜗杆单蜗轮虽具有自锁能力，但由于安装调宽装置的结晶器在浇注时是处于一振动台架上，振动频率在300次/分钟左右，振幅正负3mm左右，在振动条件下单蜗杆单蜗轮减速机的自锁特性不可靠。现有的单蜗杆单蜗轮减速机与分体调隙梯形丝杠螺母副组合，用两个具有自锁特性的功能件形成了自锁双组合，可确保机械式结晶器窄边调宽装置的产品可靠性。

本实用新型如仅将分体调隙梯形丝杠螺母副改进成了滚珠丝杠副后，单蜗杆单蜗轮减速机就成了机械式结晶器窄边调宽装置的唯一自锁部件，在振动条件下工作，单蜗杆单蜗轮减速机的自锁特性不可靠。如若继续采用单蜗杆单蜗轮结构，则需大幅提高单蜗杆单蜗轮的制造精度，但效果还不完全可靠。本实用新型在采用滚珠丝杠副基础上，进一步采用双蜗杆单蜗轮减速机，双蜗杆单蜗轮减速机的两个蜗杆分别与蜗轮轮齿的正面及反面啮合，在结构上实现蜗轮在转动的两个方向上严格可靠自锁，并有效消除了蜗轮与蜗杆之间的间隙。且滚珠丝杠副轴向间隙小，同时可避免出现跑锥度或锥度漂移现象。

3、第三，本实用新型的电动机械式结晶器窄边调宽装置采用了编码器。

编码器安装在第一、第二减速机上并与丝杠螺母副的丝杠铰接，编码器的反馈信号可以折算成滚珠丝杠的直线位移，类似于液压调宽装置中的位移传感器，通过控制系统可实现在线监测与动态补偿的功能。控制系统通过将编码器信号与伺服电机中编码器信号比较，设置零点位置，从而实现闭环的精确的远程控制。当第一、第二减速机采用单蜗杆单蜗轮减速机或锥齿轮减速机时，以及第三、第四减速机的轮齿间的侧隙均可通过设置零点位置的办法，将侧隙的影响消除，实现闭环的精确的远程控制。

4、本实用新型增加了与丝杠尾端铰接编码器，并将分体调隙梯形丝杠螺母副改进为轴向间隙微小的滚珠丝杠副，其第一、第二减速机可以采用以下几种形式。

其一，当第一、第二减速机采用双蜗杆单蜗轮减速机时，实现了丝杠轴向间隙的消除、蜗轮与蜗杆间隙的消除、精确正反双向定位、严格可靠自锁、不易磨损、维护工作量小、可靠性高，同时可实现远程调控、在线监测和动态补偿，采用本实用新型的调宽装置锥度漂移值小于0.1mm，0.1mm是整机组装时留给回转轴承的所需的轴向游隙。

其二，当第一、第二减速机均采用单蜗杆单蜗轮减速机时，第三、第四减速机采用的结构不限。通过控制系统设置零点位置可实现闭环控制的办法，也消除了各级轮齿间的间隙影响，实现精确的正反双向定位。整体实现丝杠轴向间隙的消除、蜗轮与蜗杆间隙的消除、精确正反双向定位、不易磨损、维护工作量小，并可实现远程调控、在线监测和动态补偿，采用本实用新型的调宽装置锥度漂移值小于0.1mm，0.1mm是整机组装时留给回转轴承的所需的轴向游隙。但自锁不严格可靠，当采用带制动功能的伺服电机时，也同样增强可靠性。

其三，当第一、第二减速机采用锥齿轮减速机时，第三、第四减速机均采用双蜗杆单蜗轮减速机或单蜗杆单蜗轮减速机均可以，此种结构蜗杆蜗轮减速机是置放于固定台架上，而不是振动台架上，优先选用双蜗杆单蜗轮减速机布置形式。通过控制系统可设置零点位置，实现闭环控制，也能消除各级齿轮间的间隙影响，实现精确的正反双向定位。整体实现了丝杠轴向间隙的消除、蜗轮与蜗杆间隙的消除、精确正反双向定位、严格可靠自锁、不易磨损、维护工作量小、可靠性高，并可实现远程调控、在线监测和动态补偿，采用本实用新型的调宽装置锥度漂移值小于0.1mm，0.1mm是整机组装时留给回转轴承的所需的轴向游隙。

5、由于钢厂的板坯浇注的特殊性，产品只能在浇注钢坯冷却后检查，宽度超标后只能产品降级，超标严重后只能报废；跑锥严重时漏高温液态钢水，生产线停产，结晶器下口的设备报废，每次损失都很大(50万至100万元)，使用本实用新型后就可以实时监测到结晶器窄边上口、及口的位置情况，出现异常情况可即时警报，并可以通过远程调控，适时调整。

四、附图说明：

图1是本实用新型的电机与减速机直联的外形结构示意图；

图1中：1-第一双蜗杆单蜗轮减速机；2-第一伺服电机；3-第一编码器；4-第一滚珠丝杠副；5-第一推杆；6-第一护套；7-第二双蜗杆单蜗轮减速机；8-第二伺服电机；9-第二编码器；10-第二滚珠丝杠副；11-第二推杆；12-第二护套；

图2A是图1中第一组件部分的示意图；

图2B是图2A的A-A向视图。

图2A与图2B中：1-双蜗杆单蜗轮减速机；101-蜗轮；102-蜗杆I；103-蜗杆II；2-伺服电机；3-编码器；401-丝杠；402-螺母；5-推杆；6-护套。

图3是本实用新型双蜗杆单蜗轮减速机的剖视图；

图3中：1-蜗轮；2-蜗杆I；3-蜗杆II；4-同步齿轮I；5-同步齿轮II；6-同步齿轮III。

图4是本实用新型双蜗杆与蜗轮啮合示意图；

图4中：1-蜗轮；2-蜗杆I；3-蜗杆II。

图5是本实用新型的电机与减速机直联的另一种外形结构示意图；

图5中：1-第一双蜗杆单蜗轮减速机；2-第一伺服电机；3-第一编码器；4-第一滚珠丝杠副；5-第一换向器；6-第一联轴器；7-第一推杆；8-第一护套；9-第二双蜗杆单蜗轮减速机；10-第二伺服电机；11-第二编码器；12-第二滚珠丝杠副；13-第二换向器；14-第二联轴器；15-第二推杆；16-第二护套；

图6是本实用新型的减速机与万向节联轴器联接的外形结构示意图；

图6中：1-第一双蜗杆单蜗轮减速机；2-第一伺服电机；3-第一编码器；4-第一滚珠丝杠副；5-第一推杆；6-第一护套；7-第一万向节联轴器；8-第三减速机；9-第二双蜗杆单蜗轮减速机；10-第二伺服电机；11-第二编码器；12-第二滚珠丝杠副；13-第二推杆；14-第二护套；15-第二万向节联轴器；16-第四减速机；

图7是本实用新型减速机与万向节联轴器联接的另一种外形结构示意图；

图7中：1-第一锥齿轮减速机；2-第一伺服电机；3-第一编码器；4-第一滚珠丝杠副；5-第一推杆；6-第一护套；7-第一万向节联轴器；8-第三双蜗杆单蜗轮减速机；9-第二锥齿轮减速机；10-第二伺服电机；11-第二编码器；12-第二滚珠丝杠副；13-第二推杆；14-第二护套；15-第二万向节联轴器；16-第四双蜗杆单蜗轮减速机。

图8是图7中第一组件部分的示意图；

图8中：1-锥齿轮减速机；2-伺服电机；3-编码器；401-丝杠；402-螺母；5-推杆；6-护套；7-万向节联轴器；8-双蜗杆单蜗轮减速机。

五、具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型的作进一步的描述。

实施例一：

如图3、4所示，双蜗杆单蜗轮减速机结构包括：蜗轮1、蜗杆I2、蜗杆II3、同步齿轮I4同步齿轮II5和同步齿轮III6，同步齿轮可以保证两蜗杆的同步运动。

实施例二：

如图1、图2A、图2B所示，该实施例是电机与减速机直联的外形结构示意图，采用的是第一组件与第二组件各自独立。该装置包括位于连铸机结晶器上口位置的第一组件和位于连铸机结晶器下口位置的第二组件，其中第一组件包括第一双蜗杆单蜗轮减速机1、第一伺服电机2、第一编码器3、第一滚珠丝杠副4、第一推杆5、第一护套6。第二组件包括第二双蜗杆单蜗轮减速机7、第二伺服电机8、第二编码器9、第二滚珠丝杠副10、第二推杆11、第二护套12。

第一滚珠丝杠副4通过其丝杠401与第一双蜗杆单蜗轮减速机1的蜗轮101固接。第一滚珠丝杠副4及第一推杆5内置于第一护套6中，第一滚珠丝杠副4的螺母402与第一推杆5固接，螺母402带动第一推杆5做直线运动。第一推杆5通过连接部件固接于连铸机结晶器窄边铜板的上口位置，第一伺服电机2驱动第一双蜗杆单蜗轮减速机1可实现上连铸机结晶器窄边铜板的上口位置调整。第一编码器3固接于第一双蜗杆单蜗轮减速机1的壳体上，并与第一滚珠丝杠副4的丝杠401铰接，可以反馈滚珠丝杠401的位置参数给控制系统，第一伺服电机2配合第一编码器3可实现远程调控、在线监测、动态补偿、精确正反双向定位的功能；相应地通过第二组件实现下口位置调整。第一、第二编码器可通过计算机控制系统实现对其进行数据采集，并设定相应参数，通过程序实现第一、第二伺服电机的工作状态调整，该结构形式适用于在线浇注中、在线停机或离线检修工作台上调整。

实施例三：

如图5所示，该实施例中是在实施例二的基础上，在第一、第二伺服电机与第一、第二双蜗杆单蜗轮减速机之间增加了第一、第二换向器和第一、第二联轴器。其它结构同实施例二。

即第一组件中：第一双蜗杆单蜗轮减速机1联接第一换向器5，第一换向器5再联接第一联轴器6，第一联轴器6再与第一伺服电机2联接。第二组件结构及联接方法与之相同。

第一编码器3可接入计算机控制系统，用以反馈数据，并可通过计算机控制系统控制和驱动第一伺服电机2，实现结晶器上口位置调整；同样通过第二组件可实现下口位置调整。编码器反馈信号给计算机控制系统，控制系统将编码器的旋转信号换算成滚珠丝杠的直线位移，直线位移与所需的位移值有差异时，控制系统控制驱动伺服电机继续调整直至到符合要求。

实施例四：

如图6所示，该实施例是在实施例二的基础上，在第一、第二双蜗杆单蜗轮减速机与第一、第二伺服电机之间增设了一万向节联轴器和一减速机，其它结构同实施例二。

即第一双蜗杆单蜗轮减速机1联接第一万向节联轴器7，第一万向节联轴器7与第三减速机8联接，第三减速机8(该减速机可为单蜗轮蜗杆减速机、双蜗轮单蜗杆减速机、圆柱齿轮减速机或锥齿轮减速机)再与第一伺服电机2联接。第二组件结构与安装关系同第一组件相同，第四减速机16与第三减机8对应也采用单蜗轮蜗杆减速机、双蜗轮单蜗杆减速机、圆柱齿轮减速机或锥齿轮减速机。

该种结构形式的特点：这种结构布置是可以将第三减速机8及第一伺服电机2、第四减速机16及第二伺服电机10与结晶器及振动台分离外置于固定的台架上，通过万向节联轴器联接，从而使得伺服电机的使用工况能得到明显的改善；在连铸生产线上一条生产线可以配套十个左右的结晶器，结晶器及安装在结晶器上机械调宽装置是更换件。第三减速机及第一伺服电机、第四减速机及第二伺服电机固定在台架上，是非更换件。在一条连铸线上配置4台电机就可满足生产要求。如采用实施例二或三则需40台的伺服电机，成本比较大。

实施例五：

如图7、图8所示，该结构第一、第二减速机均采用锥齿轮减器机。该结构的调宽装置包括：第一组件的：第一锥齿轮减速机1、第一伺服电机2、第一编码器3、第一滚珠丝杠副4、第一推杆5、第一护套6、第一万向节联轴器7、第三双蜗杆单蜗轮减速机8和第二组件的：第二锥齿轮减速机9、第二伺服电机10、第二编码器11、第二滚珠丝杠副12、第二推杆13、第二护套14、第二万向节联轴器15、第四双蜗杆单蜗轮减速机16。

第一锥齿轮减速机1的输入轴与第一万向节联轴器7联接，第一万向节联轴器7与第三双蜗杆单蜗轮减速机8的输出轴联接，第一伺服电机2与第三双蜗杆单蜗轮减速机8的输入轴联接。第二组件的联接关系同第一组件。该种结构形式的特点：这种结构布置是可以将第三双蜗杆单蜗轮减速机8及第一伺服电机2、第四双蜗杆单蜗轮减速机16及第二伺服电机10与结晶器及振动台分离外置于固定的台架上，通过万向节联轴器联接，从而使得电机的使用工况能得到明显的改善，或以节省成本；双蜗杆单蜗轮减速机置于固定的台架上没有振动，自锁更可靠；由于锥齿轮减速机及滚珠丝杠副均没有自锁功能，如与之联接蜗轮蜗杆减速机的万向节联轴器出现问题，会有事故隐患。

实施例六：

将实施例五中的第三、第四减速机的双蜗杆单蜗轮减速机，改用单蜗杆单蜗轮减速机，即采用第三、第四单蜗杆单蜗轮减速机，其它结构同实施例五，其可靠性稍差于实施例五。

实施例七：

将实施例二中的第一、第二减速机的双蜗杆单蜗轮减速机，改用单蜗杆单蜗轮减速机，即采用第一、第二单蜗杆单蜗轮减速机，其它结构同实施例二，其可靠性稍差于实施例二。

实施例八：

将实施例三中的第一、第二减速机的双蜗杆单蜗轮减速机，改用单蜗杆单蜗轮减速机，即采用第一、第二单蜗杆单蜗轮减速机，其它结构同实施例三，其可靠性稍差于实施例三。

实施例九：

将实施例四中的第一、第二减速机的双蜗杆单蜗轮减速机，改用单蜗杆单蜗轮减速机，即采用第一、第二单蜗杆单蜗轮减速机，其它结构同实施例四，其可靠性稍差于实施例四。

本实用新型的第一、第二电机除采用伺服电机外，还可以采用其它电机。

本实用新型实施例二的工作过程如下：

调整宽度时，控制开启第一、第二伺服电机，第一伺服电机2带动第一双蜗杆单蜗轮减速机1运转，第一双蜗杆单蜗轮减速机1带动第一滚珠丝杠副4转动，第一滚珠丝杠副4的丝杠401与第一编码器3铰接，丝杠401的旋转情况通过第一编码器3反馈数据，第一编码器3接入计算机控制系统，并可通过计算机控制系统控制和驱动第一伺服电机2。第一丝滚珠丝杠副4和螺母402带动第一推杆5作直线运动，第一推杆5固接于连铸机结晶器窄边铜板的上口位置，从而实现对上口位置的调整；第二组件通过同样可实现下口的调整。上、下口均调整到位后，即可将结晶器投入使用。

本实用新型的特点：

通过以上各实施例可见，本实用新型设计的调宽装置结构紧凑、易于操作、布置简便、严格可靠自锁、锥度稳定且锥度漂移值微小，丝杠轴向间隙的消除、蜗轮与蜗杆间隙的消除、精确正反双向定位、不易磨损、维护工作量小、可靠性高。通过接入控制系统可实现远程调控、在线监测与动态补偿，可广泛使用于各大钢厂的连铸机结晶器的建设和技改。

本实用新型实施后可实现锥度漂移值小于0.1mm，钢厂板坯连铸线结晶器锥度漂移值上限一般为0.3mm，精度提高了三倍；在未采用本实用新型前原有调宽装置锥度漂移值为0.5mm至2mm，所以本实用新型精度提高了5倍至20倍，更为重要的是本实用新型的自锁稳定高可靠，不会再出现突然跑锥的重大事故现象，为钢铁企业消除了关键设备的使用隐患。

从经济利益的实现上，使用本实用新型浇注的板坯在钢坯定尺要求上均达到优等品指标，而原来钢厂浇注的板坯在宽度定尺指标上仅能达到60％左右的优等品率；由于钢厂的板坯浇注的特殊性，产品只能在浇注钢坯冷却后检查，宽度超标后只能产品降级，超标严重后只能报废；跑锥严重时漏高温液态钢水，生产线停产，结晶器下口的设备报废，每次损失都很大(50万至100万元)，使用本实用新型后就可以实时监测到结晶器窄边上口、及口的位置情况，出现异常情况可即时警报，并可以通过远程调控，适时调整。

综上，本实用新经济实用，性能安全可靠。本实用新型的推广，将为钢铁企业带来可观的经济效益。

Claims (6)

1.一种电动机械式结晶器窄边调宽装置，它包括：位于连铸机结晶器上口位置的第一组件和位于连铸机结晶器下口位置的第二组件，所述第一组件包括第一减速机、第一电机、第一丝杠螺母副、第一推杆和第一护套；所述第二组件包括第二减速机、第二电机、第二丝杠螺母副、第二推杆和第二护套，其特征是：所述第一、第二丝杠螺母副均采用滚珠丝杠副。

2.根据权利要求1所述的电动机械式结晶器窄边调宽装置，其特征是：所述第一电机和第二电机均采用伺服电机。

3.根据权利要求1或2所述的电动机械式结晶器窄边调宽装置，其特征是：所述第一、第二组件中的第一减速机、第二减速机均采用双蜗杆单蜗轮减速机、单蜗杆单蜗轮减速机或锥齿轮减速机。

4.根据权利要求3所述的电动机械式结晶器窄边调宽装置，其特征是：该装置还设有第一编码器和第二编码器，所述第一编码器安装在第一减速机上并与第一滚珠丝杠副的丝杠铰接；所述第二编码器安装在第二减速机上并与第二滚珠丝杠副的丝杠铰接。

5.根据权利要求4所述的电动机械式结晶器窄边调宽装置，其特征是：所述第一组件还包括第一万向节联轴器和第三减速机，所述第一万向节联轴器联接在第一减速机与第三减速机之间，第一电机与第三减速机联接；第二组件还包括第二万向节联轴器和第四减速机，所述第二万向节联轴器联接在第二减速机与第四减速机之间，第二电机与第四减速机联接。

6.根据权利要求4所述的电动机械式结晶器窄边调宽装置，其特征是：所述第一、第二组件还分别包括第一、第二换向器、第一、第二联轴器，所述第一换向器经第一联轴器与第一电机联接，第二换向器经第二联轴器与第二电机联接。

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