CN201625774U - 一种电机铸铝转子压铸模 - Google Patents

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Abstract

一种电机铸铝转子压铸模，在压铸模的上模(5)上方设置有至少三层排气通道板(2、3、4)，在每块排气通道板(2、3、4)和上模(5)的上端面均开设有与外界连通的放射状排气通道(1、11、12、13)，排气通道与上模型腔(10)顶部的排气柱型腔(7、8)连通；排气通道板与上模用连接螺钉(9)联接，在排气通道板与上模之间还配置有定位销(6)。本实用新型可以有效排除铸铝电机转子压铸时产生的气体，降低电机铸铝转子气孔率，提高产品质量。

Description

一种电机铸铝转子压铸模
技术领域
本实用新型属于铸模技术领域，尤其是电机转子压铸模结构技术领域。
背景技术
在采用冷压室压铸机压铸电机转子生产过程中，电机转子是采用铸铝快速高压压射成型，型腔内空气常常难以瞬间尽数排出，转子内部残留大量气泡，尤其是端环厚度大于20mm的转子残留气泡现象较为严重。这些气泡严重影响电机质量。在电机转子压铸生产中，降低气孔率一直是技术重点和难点。现有技术降低气孔率大多采用两种方法，一是提高比压及降低压射速度，这种方法有一定的效果，但对模具损伤较大(特别是下模)，模具寿命直线下降；二是增加排气槽数量，加大排气槽深度，但如图1、图2所示，现有转子压铸模模具大多是在风叶型腔A的水平上端部设置风叶排气道D，在平衡柱型腔B的水平上端部设置平衡柱排气道E，排气柱型腔C水平上端部也可排气。在压铸过程中，当铝水到达风叶型腔A和平衡柱型腔B的水平上端部后很快就将其排气道封闭，型腔内残留气体无法排出，致使气孔率尤其是端环F上的气孔率仍然很高，难以有效解决问题。
发明内容
本实用新型的目的正是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种可以有效排除铸铝电机转子压铸时产生的气体，降低电机铸铝转子气孔率，提高产品质量的电机铸铝转子压铸模。
本实用新型的目的是通过如下技术方案实现的。
一种电机铸铝转子压铸模，在压铸模的上模上方设置有至少三层排气通道板，在每块排气通道板和上模的上端面均开设有与外界连通的放射状排气通道，排气通道与上模型腔顶部的排气柱型腔连通；排气通道板与上模用连接螺钉联接，在排气通道板与上模之间还配置有定位销。
本发明排气通道板的厚度为4～7mm。排气通道的道深为0.15～0.20mm。
本发明采用多层组合排气方式，可以保证在压铸模型腔及排气柱型腔端部的排气通道被封锁阻塞时，仍有足够的排气能力，即在后续压力作用下，残留型腔内的气体还可继续从上模和各层排气通道板上的排气通道排出，可有效降低气孔形成率。本发明构思独特，结构简单实用，易于加工。
下面结合说明书附图进一步阐述本发明的内容，
附图说明
图1是现有技术压铸模上模的结构示意图；
图2是图1的仰视图；
图3是本发明的结构示意图；
图4是图3的仰视图；
图5是图3的俯视图。
具体实施方式
以电机转子压铸模的上模为例，如图3～图4所示，本发明是在压铸模的上模5上方设置了至少三层排气通道板2、3、4，在每块排气通道板2、3、4和上模5的上端面均开设有与外界连通的放射状排气通道1、11、12、13，排气通道与上模型腔10顶部的排气柱型腔7、8连通。排气通道板与上模用连接螺钉9联接，在排气通道板与上模之间还配置有定位销6。排气通道板2、3、4的厚度可选择4～7mm。排气通道道深范围为0.15～0.20mm，排气通道数量及宽度可灵活设计，避开定位销孔和联接螺孔即可。
压铸时，压铸机活塞推动铝水，铝水又压迫空气顺次进入压铸下模各型腔、电机转子铁芯型腔、上模型腔10及排气柱型腔7、8，此时大部分气体由排气通道板的排气通道1、11、12、13排出，一部分由排气柱端部通道同时排出。当排气柱端部排气通道被封锁后，在后续压力作用下，残留型腔内的气体继续从各层排气通道板的排气通道1、11、12、13排出，气孔形成率明显降低。
本发明结构不仅可以应用于大多数压铸高致密鼠笼铸铝转子的压铸模具，还可推广应用至类似压铸工艺的其它产品压铸模具。

Claims (3)

1.一种电机铸铝转子压铸模，其特征在于，在压铸模的上模(5)上方设置有至少三层排气通道板(2、3、4)，在每块排气通道板(2、3、4)和上模(5)的上端面均开设有与外界连通的放射状排气通道(1、11、12、13)，排气通道与上模型腔(10)顶部的排气柱型腔(7、8)连通；排气通道板与上模用连接螺钉(9)联接，在排气通道板与上模之间还配置有定位销(6)。
2.根据权利要求1所述的一种电机铸铝转子压铸模，其特征在于，排气通道板的厚度为4～7mm。
3.根据权利要求1所述的一种电机铸铝转子压铸模，其特征在于，排气通道的道深为0.15～0.20mm。
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