CN201587954U - 布料溜槽 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种布料溜槽，包括具有U形截面的溜槽本体，溜槽本体具有进料端和布料端，进料端位于高炉中心喉管的正下方，布料溜槽还包括两个侧挡板，侧挡板设置在溜槽本体内，侧挡板的前端临近所述布料端，侧挡板的后端临近进料端；两个侧挡板沿溜槽本体的长度方向倾斜地设置在溜槽本体内，两个侧挡板的后端之间的距离大于两个侧挡板的前端之间的距离；侧挡板的底部与溜槽本体内壁贴合。布料溜槽还包括一顶部挡板；顶部挡板覆盖在溜槽本体上，且与侧挡板的顶部贴合。本实用新型的布料溜槽能够使得高炉布料规则、均匀，有效地减少偏析现象，并有效地防止跳料现象的产生，改善煤气流分布、提高煤气利用。

Description

布料溜槽

技术领域

本实用新型涉及高炉装置，特别涉及一种布料溜槽。

背景技术

在冶金工业中，需要使用高炉布料溜槽向高炉中布料。如图1所示，高炉布料溜槽包括具有U形截面的溜槽本体101，布料溜槽的进料端111位于高炉中心喉管102的正下方。料流由中心喉管102下落至溜槽本体101后，自进料端111滑落至布料端112，由布料端112进入高炉。

但是，目前的这种布料溜槽在使用中会出现两种问题。首先，在通常情况下，中心喉管102的直径会远小于溜槽本体101的内径。例如：在本厂左使用的1780m³高炉中，中心喉管的直径为750mm，而布料溜槽的内径为1200mm。则当料流沿溜槽本体101滑落、自布料端112进入高炉时，由于布料端112宽度较大，如图1中箭头方向所示，料流进入高炉时呈散射状。另外，布料溜槽还通过自身的圆周运动向高炉中布料，其圆周运动产生的惯性离心力进一步使得料流进入高炉时呈现不规则的状态。其次，当料流由中心喉管102下落至溜槽本体101时，料流在与溜槽本体101接触后会弹起而直接掉落至高炉中，即产生“跳料”的现象，跳料会导致进入高炉的料流呈现不规则的状态、且无法控制。

料流在进入高炉时的不规则状态会导致在高炉炉喉处无法形成规则的焦炭平台，进而使矿平台产生不规则，从而形成了极不规则的中心漏斗，则边缘矿焦平台也处于无序、无规则的状态。

这样会造成煤气流的第三次分布不规则，使得气流不稳定，特别是会对中心气流的稳定和畅通造成影响，从而影响煤气流分布、造成煤气的利用不充分。进而对高炉炉况的稳定顺行、指标等各方面都会造成不利的影响。

实用新型内容

为了避免上述问题，本实用新型提供一种布料溜槽，能够使得高炉布料规则、均匀，有效地减少偏析现象，改善煤气流分布、提高煤气利用。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种布料溜槽，包括具有U形截面的溜槽本体，所述溜槽本体具有进料端和布料端，所述进料端位于高炉中心喉管的正下方，

所述布料溜槽还包括两个侧挡板，所述侧挡板设置在溜槽本体内，所述侧挡板的前端临近所述布料端，所述侧挡板的后端临近所述进料端；

所述两个侧挡板沿所述溜槽本体的长度方向倾斜地设置在溜槽本体内，所述两个侧挡板的后端之间的距离大于所述两个侧挡板的前端之间的距离；

所述侧挡板的底部与溜槽本体内壁贴合。

优选地，所述侧挡板的前端与所述布料端的端面平齐。

优选地，所述两个侧挡板沿所述溜槽本体的高度方向倾斜地设置在溜槽本体内，所述两个侧挡板前端的底部之间的距离小于两个侧挡板前端的顶部之间的距离。

优选地，所述两个侧挡板前端的底部之间的距离大于所述中心喉管的直径。

优选地，所述两个侧挡板对称地位于所述溜槽本体的开口面沿长度方向的中心轴面的两侧。

优选地，所述侧挡板的顶部与溜槽本体的开口面平齐。

优选地，所述两个侧挡板的后端与所述进料端之间具有第一预设距离。

优选地，所述布料溜槽还包括一顶部挡板；

所述顶部挡板覆盖在所述溜槽本体上，所述两个侧挡板的顶部与所述顶部挡板贴合；

所述顶部挡板的前端临近所述布料端，所述顶部挡板的后端临近所述进料端；

所述顶部挡板的后端与所述进料端之间具有第二预设距离，所述顶部挡板的前端与所述布料端之间具有第三预设距离。

优选地，所述顶部挡板为梯形，所述第一预设距离等于所述第二预设距离，所述梯形的两腰分别与所述两个侧挡板的顶部贴合。

优选地，所述侧挡板和所述顶部挡板由耐磨钢衬板制成。

优选地，所述中心喉管直径为750mm；

所述布料溜槽的内径为1200mm，长度为3000mm；

所述侧挡板长度为2000mm，两个侧挡板前端的底部之间的距离为900mm，两个侧挡板前端的顶部之间的距离为1000mm；

所述顶部挡板厚度为50mm。

优选地，所述第一预设距离、第二预设距离和第三预设距离均为1000mm。

本实用新型的布料溜槽，通过在溜槽本体中倾斜设置的侧挡板，在溜槽本体中形成内径逐渐减小的漏斗形料流通道，能够有效地使散射状的料流形成规则、集中的料流，并从内径减小的布料端进入高炉；通过覆盖在溜槽本体顶部的顶部挡板，能够有效地防止跳料现象的发生。从而将原来呈散射状布进高炉的料流变为规范、集中的料流，使得料流在炉喉径向上的分布趋于规则，有效地减少偏析现象，改善煤气流分布、提高煤气利用。

附图说明

图1是现有的布料溜槽的结构示意图。

图2是本实用新型的布料溜槽的侧挡板设置的结构示意图。

图3是本实用新型的布料溜槽的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的目的在于提供一种布料溜槽，能够使得高炉布料规则、均匀，有效地减少偏析现象，改善煤气流分布、提高煤气利用。

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下参照附图并举实施例，对本实用新型进一步详细说明。

如图2所示，本实用新型的高炉布料溜槽包括具有U形截面的溜槽本体201，布料溜槽的进料端211位于高炉中心喉管202的正下方。料流由中心喉管202下落至溜槽本体201后，自进料端211滑落至布料端212，由布料端212进入高炉。

本实用新型的布料溜槽还包括两个侧挡板203，两个侧挡板203设置在溜槽本体201内。优选地，两个侧挡板203对称地设置于溜槽本体201的开口面沿长度方向的中心轴面的两侧。该中心轴面即为通过U形截面的中心轴线200的平面，该中心轴面垂直于溜槽本体201的底面。

两个侧挡板203沿溜槽本体201的长度方向倾斜地设置在溜槽本体201内，即两个侧挡板203的后端之间的距离大于两个侧挡板203的前端之间的距离。其中，溜槽本体201的长度方向为图2中U形截面的中心轴线200的方向。两个侧挡板203的底部与溜槽本体201的内壁贴合。

也就是说，位于溜槽本体201内侧的两个侧挡板203在溜槽本体内部为料流形成了一个内径逐渐减小的漏斗形通道。由中心喉管202下落的料流可在两个侧挡板203的阻挡作用下，由原来呈散射状分布的状态形成规整、集中的料流，从内径减小的布料端212进入高炉。从而避免了由于布料不规则而导致的影响煤气流稳定性、造成煤气利用不充分的问题。

优选地，侧挡板203的前端与布料端212的端面平齐，侧挡板203的顶部与溜槽本体201的开口面平齐。

进一步地，两个侧挡板203沿溜槽本体201的高度方向倾斜地设置在溜槽本体内，其中溜槽本体201的高度方向为图2中轴线300的方向，轴线300垂直于中心轴线200。也就是说，两个侧挡板203前端的底部之间的距离小于两个侧挡板203前端的顶部之间的距离。

两个侧挡板203沿溜槽本体201的高度方向倾斜地设置，从而由侧挡板203的顶部至底部之间也形成了内径逐渐减小的漏斗形通道，更有利于规整弹起一定高度的物料，进一步形成规整、集中的料流。

如图2所示，两个侧挡板203倾斜地设置在溜槽本体201内，侧挡板203将溜槽本体201内部空间划分为有料流空间和无料流空间两个部分。侧挡板203的固定可以选择在无料流空间内填充支撑物的方法，也可以选择通过粘合或使用固定连接件的方式将侧挡板203的底部与溜槽本体201的内壁连接在一起的方法。

优选地，两个侧挡板203前端的底部之间的距离略大于中心喉管202的直径。在本实用新型的一个优选实施例中，中心喉管202的直径为750mm，而两个侧挡板203前端的底部之间的距离为900mm，两个侧挡板203前端的顶部之间的距离为1000mm。

优选地，侧挡板203的后端与进料端211之间具有第一预设距离L1。该第一预设距离L1根据料流的实际下落情况来确定。

进一步地，如图3所示，本实用新型的布料溜槽还包括一顶部挡板204，顶部挡板204覆盖在溜槽本体201上，且与两个侧挡板203的顶部贴合。顶部挡板204的前端临近布料端212，顶部挡板204的后端临近进料端211。

在溜槽本体201的顶部覆盖顶部挡板204，能够防止料流在与溜槽本体201接触后弹起而直接掉落至高炉中的跳料现象，与溜槽本体201接触后弹起的物料可在顶部挡板204的阻挡下，下落至溜槽本体201内，并进一步在侧挡板203的限制下与其他物料一起，形成规整的料流。

顶部挡板204的后端与进料端211之间具有第二预设距离L2，顶部挡板204的前端与布料端212之间具有第三预设距离L3。

以上第二预设距离L2和第三预设距离L3可根据料流下落后的实际状态进行调整。例如，若发生跳料的位置与中心喉管202的距离较近，则可缩短第二预设距离L2，即将顶部挡板204移动至贴近中心喉管202的位置。

在本实用新型的一个优选实施例中，如图3所示，顶部挡板204可为一梯形，而第一预设距离L1可等于第二预设距离L2。即，顶部挡板204的底边与两个侧挡板203的后端平齐，且顶部挡板204的两腰与两个侧挡板203的顶部端面贴合。顶部挡板204与两个侧挡板203一起形成一个漏斗形空间，用于使不规整的料流形成规则、集中的料流。

在以上优选实施例中，布料溜槽的内径为1200mm，长度为3000mm，顶部挡板的厚度为50mm。

优选地，以上第一、第二和第三预设距离均为1000mm。

为了经受下落料流对布料溜槽的冲击和磨损，本实用新型的布料溜槽中的侧挡板和顶部挡板由耐磨钢衬板制成。

本实用新型的布料溜槽通过在溜槽本体中倾斜设置的侧挡板，在溜槽本体中形成内径逐渐减小的漏斗形料流通道，能够有效地使散射状的料流形成规则、集中的料流，并从内径减小的布料端进入高炉；通过覆盖在溜槽本体顶部的顶部挡板，能够有效地防止跳料现象的发生。从而将原来呈散射状布进高炉的料流变为规范、集中的料流，使得料流在炉喉径向上的分布趋于规则，有利于形成较为规则的矿焦平台，尤其是焦炭平台。这样，对于煤气流的第三次分布是有利的，对于打开中心并保持一定的边缘气流是有帮助的，大高炉保持旺盛、充分的中心气流以及一定的、稳定的边缘气流是炉况稳定顺行的重要前提和保证，是各项指标完成的基础。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型做任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围。

Claims (12)

1.一种布料溜槽，包括具有U形截面的溜槽本体，所述溜槽本体具有进料端和布料端，所述进料端位于高炉中心喉管的正下方，

其特征在于，

所述布料溜槽还包括两个侧挡板，所述侧挡板设置在溜槽本体内，所述侧挡板的前端临近所述布料端，所述侧挡板的后端临近所述进料端；

所述两个侧挡板沿所述溜槽本体的长度方向倾斜地设置在溜槽本体内，所述两个侧挡板的后端之间的距离大于所述两个侧挡板的前端之间的距离；

所述侧挡板的底部与溜槽本体内壁贴合。

2.根据权利要求1所述的布料溜槽，其特征在于，所述侧挡板的前端与所述布料端的端面平齐。

3.根据权利要求2所述的布料溜槽，其特征在于，所述两个侧挡板沿所述溜槽本体的高度方向倾斜地设置在溜槽本体内，所述两个侧挡板前端的底部之间的距离小于两个侧挡板前端的顶部之间的距离。

4.根据权利要求3所述的布料溜槽，其特征在于，所述两个侧挡板前端的底部之间的距离大于所述中心喉管的直径。

5.根据权利要求4所述的布料溜槽，其特征在于，所述两个侧挡板对称地位于所述溜槽本体的开口面沿长度方向的中心轴面的两侧。

6.根据权利要求5所述的布料溜槽，其特征在于，所述侧挡板的顶部与溜槽本体的开口面平齐。

7.根据权利要求6所述的布料溜槽，其特征在于，所述两个侧挡板的后端与所述进料端之间具有第一预设距离。

8.根据权利要求7所述的布料溜槽，其特征在于，

所述布料溜槽还包括一顶部挡板；

所述顶部挡板覆盖在所述溜槽本体上，所述两个侧挡板的顶部与所述顶部挡板贴合；

所述顶部挡板的前端临近所述布料端，所述顶部挡板的后端临近所述进料端；

所述顶部挡板的后端与所述进料端之间具有第二预设距离，所述顶部挡板的前端与所述布料端之间具有第三预设距离。

9.根据权利要求8所述的布料溜槽，其特征在于，

所述顶部挡板为梯形，

所述第一预设距离等于所述第二预设距离，

所述梯形的两腰分别与所述两个侧挡板的顶部贴合。

10.根据权利要求1至9中任一权利要求所述的布料溜槽，其特征在于，

所述侧挡板和所述顶部挡板由耐磨钢衬板制成。

11.根据权利要求1至9中任一权利要求所述的布料溜槽，其特征在于，

所述中心喉管直径为750mm；

所述布料溜槽的内径为1200mm，长度为3000mm；

所述侧挡板长度为2000mm，两个侧挡板前端的底部之间的距离为900mm，两个侧挡板前端的顶部之间的距离为1000mm；

所述顶部挡板厚度为50mm。

12.根据权利要求9所述的布料溜槽，其特征在于，

所述第一预设距离、第二预设距离和第三预设距离均为1000mm。

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