CN201552281U - 一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，该金属模型包括有金属模、中轴和金属型板，金属模分为两组，每组设有两个相同的型板，四个型板可组合成一个圆筒，每个型板的内侧均固定有一根外螺杆，四根螺杆处于同一平面，且指向同一圆心；中轴上也固定有四根内螺杆，每根内螺杆对应于一根外螺杆，两根对应的螺杆螺纹方向相反，并通过一个大螺母连接；金属型板中部设有一个模型定位块，中轴垂直设置于金属型板上，金属模放置于金属型板上。利用本实用新型的金属模型造型不需要设置脱模斜度，最大限度的保证了铸件的精度，并减少了加工余量，节约了生产成本。

Description

一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型

技术领域

本实用新型涉及材料成型，特别是涉及大型柴油机气缸套铸造时所用到的一种外模金属模型。

背景技术

目前砂型铸造使用的模型主要有木模，金属模及高分子材料模型(也称为塑料模型)等，由于模型设计成本、生产周期、易操作性等因素导致木模使用最为广泛，金属模次之，高分子材料模型使用最少。但对于批量生产的大型铸件模型，木模存在因受潮、破损、磨损等因素导致尺寸偏差从而影响铸件质量的问题。高分子材料模型又存在设计成本高昂，生产周期过长，容易损坏等缺点。

在现在对于船用柴油机气缸盖的铸造过程中，多数采用的是金属模型，该金属模型的结构类似于一个稍微具有倾斜外缘面的锥台，该锥台为一个整体结构。上述的金属模可以克服上述木模和高分子模型在铸造过程存在的缺点，而目前的金属模多设计成具有一定斜率的倾斜圆锥台形状，然后在铸造完成后进行整体起模的形式来拔出该金属模型。这样，现有技术中的一体式金属模型便存在着铸造完成后的气缸盖铸造精度低和加工余量大的缺点，同时，由于是整体金属模型，在铸造过程中操作笨重，难以调整等缺陷。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，提供一种新型结构形式的金属模型，该金属模型在船用柴油机气缸盖等大型铸件的铸造过程中可最大限度的保证铸件的尺寸精度，并且结构简单，操作方便，以适合大型圆筒形铸件尤其是高度很高需要分段造型的铸件的批量生产。

为了达到上述发明目的，本实用新型提供的技术方案如下：

一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，该金属模型包括有金属模、中轴和金属型板，所述的金属模分为两组，每组设有两个相同的型板，四个型板可组合成一个圆筒，每个型板的内侧均固定有一根外螺杆，四根外螺杆处于同一平面，且指向同一圆心；所述的中轴上也固定有四根内螺杆，每根内螺杆对应于一根外螺杆，两根对应的螺杆螺纹方向相反，并通过一个大螺母连接；所述的金属型板中部设有一个模型定位块，所述的中轴设置于模型定位块上垂直于所述的金属型板，所述的金属模放置于金属型板上。

在本实用新型中，所述的金属模包括有第一型板、第二型板、第三型板和第四型板，所述的第一型板和第三型板结构相同，所述的第二型板和第四型板相同；所述的第一型板为瓦片状，外缘圆弧面的半径为r，其内侧为平面，该平面上固定有所述的外螺杆；所述的第二型板为瓦片状，其外缘圆弧面的半径也为r，所述第二型板的弧长大于第一型板的弧长。

在本实用新型中，四个型板的相邻型板的接触部位具有内斜度，以使得整个圆筒具有稍微的斜度。

作为一个优化的设计方案，所述的第二型板和第四型板的内侧固定有确保其外缘弧面不变形的加强肋板。

在进一步的优化设计中，所述的加强肋板设有三道，包括连接型板两端的长板、固定于长板和型板内侧的两片短板，所述的长板上设有一容纳中轴上内螺杆穿过的通孔。

在进一步的优化设计中，两片短板的一端固定于型板内侧将型板内侧三等分，另一端抵于长板的中线上。

基于上述技术方案，本实用新型的金属模型较现有技术中的一体式金属模型具有如下技术优点：

本实用新型将金属模分成四个部分，通过调节大螺母的方式实现脱模，极大的方便了造型操作，提高造型生产效率，同时利用这种方式造型不需要设置脱模斜度，最大限度的保证了铸件的精度，并减少了加工余量，节约了生产成本。

附图说明

图1是本实用新型一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型的俯视结构图。

图2是本实用新型一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型的剖面图。

具体实施方式

下面我们结合附图和具体的实施例来对本实用新型的一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型做进一步的详细描述，以求更为清楚明了地理解本实用新型，但不能以此来限制本实用新型的保护范围。

本实用新型是克服现有技术中一体式金属模型存在的不足，将金属模型分成四个部分，然后将其做成直径可以伸缩的筒体结构，以根据需要增大或者缩小直径，便于铸造过程中进行脱模的功能操作

本实用新型的一个实施例如图1和图2所示，由图可知，本实用新型的铸造船用柴油机气缸套用的金属模型在结构上主要包括有金属模1、中轴2和金属型板3。金属型板3作为一个底座，上述的金属模1和中轴2都放置于金属型板3上，金属模1和中轴2之间设置伸缩部件，以完成外径的伸缩。

在具体结构上，金属模1分为两组，每组设有两个相同的型板，四个型板可组合成一个圆筒，每个型板的内侧均固定有一根外螺杆11，四根外螺杆11处于同一平面，且指向同一圆心。

所述的中轴2上也固定有四根内螺杆21，每根内螺杆21对应于型板内侧的一根外螺杆11。两根对应的螺杆通过一个大螺母4连接。内螺杆21和外螺杆11上的螺纹的方向相反，将内螺杆21和外螺杆11拧入到同一个大螺母4中时，同一个方向转动大螺母4则可以同时使内螺杆21和外螺杆11缩进或伸出。

所述的金属型板3中部设有一个模型定位块31，模型定位块31的目的是为了固定中轴2。在具体设置中，中轴2为一个方形筒，而模型定位块31也为方形块，使用时将中轴2套入到方形块上。

所述的中轴2通过模型定位块31固定于金属型板3上后，该中轴2垂直于所述的金属型板3，所述的金属模1也放置于金属型板上，将金属模1和中轴2组合。组合是通过四个大螺母4连接内螺杆21和外螺杆11进行的，通过转动大螺母则可以实现整个金属模的外圆直径的伸缩。

本实施例中，所述的金属模1包括有第一型板12、第二型板13、第三型板14和第四型板15，所述的第一型板12和第三型板14结构相同，所述的第二型板13和第四型板15相同；所述的第一型板12为瓦片状，外缘圆弧面的半径为r，其内侧为平面，该平面上固定有所述的外螺杆11；所述的第二型板13也为瓦片状，其外缘圆弧面的半径也为r，所述第二型板13的弧长大于第一型板12的弧长。

上述的四个型板的相邻型板的接触部位具有内斜度，以使得整个圆筒具有稍微的斜度，以便于脱模。

为了进一步加工固定，所述的第二型板13和第四型板15的内侧固定有确保其外缘弧面不变形的加强肋板5。

在加强肋板5设计时，将加强肋板5设设计成三道，包括连接型板两端的长板51、固定于长板和型板内侧之间的两片短板52，所述的长板51上设有一容纳中轴2上内螺杆21穿过的通孔。

两片短板52的一端固定于型板内侧将型板内侧三等分，另一端抵于长板51的中线上。

造型时，首先将金属模1放到金属型板3上，利用金属模1、中轴2与金属型板3上的模型定位块31进行定位，随后通过调节大螺母4将模型撑圆，开始造型。

当造型结束后准备脱模时，首先通过调节大螺母5将金属模1的第一型板12和第三型板14向内侧收回一小段距离，随后再将金属模1的第二型板13和第四型板15向内收回便可实现脱模。

利用本实用新型的金属模型可以明显提高船用柴油机气缸套的造型效率，并可防止因模型缺陷产生的质量问题。

Claims (6)

1.一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，其特征在于，该金属模型包括有金属模、中轴和金属型板，所述的金属模分为两组，每组设有两个相同的型板，四个型板可组合成一个圆筒，每个型板的内侧均固定有一根外螺杆，四根外螺杆处于同一平面，且指向同一圆心；所述的中轴上也固定有四根内螺杆，每根内螺杆对应于一根外螺杆，两根对应的螺杆螺纹方向相反，并通过一个大螺母连接；所述的金属型板中部设有一个模型定位块，所述的中轴设置于模型定位块上垂直于所述的金属型板，所述的金属模放置于金属型板上。

2.根据权利要求1所述的一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，其特征在于，所述的金属模包括有第一型板、第二型板、第三型板和第四型板，所述的第一型板和第三型板结构相同，所述的第二型板和第四型板相同；所述的第一型板为瓦片状，外缘圆弧面的半径为r，其内侧为平面，该平面上固定有所述的外螺杆；所述的第二型板为瓦片状，其外缘圆弧面的半径也为r，所述第二型板的弧长大于第一型板的弧长。

3.根据权利要求2所述的一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，其特征在于，四个型板的相邻型板的接触部位具有内斜度，以使得整个圆筒具有稍微的斜度。

4.根据权利要求2所述的一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，其特征在于，所述的第二型板和第四型板的内侧固定有确保其外缘弧面不变形的加强肋板。

5.根据权利要求4所述的一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，其特征在于，所述的加强肋板设有三道，包括连接型板两端的长板、固定于长板和型板内侧之间的两片短板，所述的长板上设有一容纳中轴上内螺杆穿过的通孔。

6.根据权利要求5所述的一种铸造船用柴油机气缸套用的金属模型，其特征在于，两片短板的一端固定于型板内侧将型板内侧三等分，另一端抵于长板的中线上。

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