CN103433423B - 一种船用变速箱铸件模具的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种船用变速箱铸件模具的制作方法,其特征在于上、中、下三种箱体外形模具均采用钢板模具替代铝质金属模具,坭芯盒采用木模模具,外形模具制作时通过采用20#槽钢做模具的骨架与上、下型板,8-10毫米的Q235钢板做面板,各圆弧面加热压制/敲击成型,成型钢线切割做凸台、轴承孔等诸多工艺措施<i>。</i>用该模具铸造的船用变速箱铸件表面粗糙度好。具有制作时间短、成本低、使用周期长等优点。
Description
技术领域
本发明涉及船用变速箱铸件模具的制作方法,特别涉及生产最大传递能力13.46(kw/rpm)船用变速箱铸件钢板模具的制作方法。
背景技术
进入21世纪,造船业技术快速发展,船用齿轮变速箱需求快速增长,大的传递能力船用齿轮变速箱是船的重要设备,在制造船用齿轮变速箱需要制造所需铸件。如生产德国产品GWC66.75船用齿轮变速箱,最大传递能力13.46(kw/rpm),整机净重18700kg以上,主要用于大型散货船、客船、化学品船、油轮等工作船。该船用齿轮变速箱铸件由上、中、下三个箱体合成;外形尺寸为2200*2000*2150;整套产品重量8300kg,其中最重的下箱体3895kg。
该类船用齿轮变速箱铸件表面粗糙度要求≦Ra50,如按木模工艺设计、制作模具,无法解决铸件表面粗糙度要求高、模具间断性生产易变形、模具经济寿命短等方面的问题。
按铝质金属模工艺设计与生产,虽有铸件表面粗糙度好、模具在间断性生产条件下不会变形、经济寿命长等方面的优势;但也存在模具制作费用高(需55-60万元/套左右)、生产周期长,加工行程高,当制造场所高度不够,只能将模具整体分块加工、采用螺杆拼接工艺才能实现。
为了解决现有木模具与铝模具存在的问题,本发明经过充分的失效模式分析后,发明一种外形模具用钢板替代铝质金属模,内部坭芯盒采用木模的船用变速箱铸件用模具的制造方法。
发明内容
外形模具用钢板替代铝质金属模,内部坭芯盒采用木模的船用变速箱铸件用模具的制造方法,外形模具制作时通过采用20#槽钢做模具的骨架与上、下型板,8-10毫米的Q235钢板做面板,各圆弧面加热压制/敲击成型,成型钢线切割做凸台、轴承孔等诸多工艺措施。用该模具铸造的铸件表面粗糙度好。
实现本发明目的技术方案为:
一种船用变速箱铸件模具的制作方法,其特征在于上、中、下三种箱体外形模具均采用钢板模具替代铝质金属模具,坭芯盒采用木模模具,制作步骤如下:
1)型板的设计、制作:
a)合理确定型板外形尺寸及材料规格,结合铸件的外形尺寸、坭芯头尺寸、浇注系统布局、型板内定位尺寸、砂箱吃砂量等相关参数合理确定型板的外形尺寸;选用20#槽钢、8-10毫米钢板、Q238材料制作型板;
b)确保型板分型面的平直度,型板焊接时,应先用手持式抛光机去净钢板、槽钢二平面的氧化渣后;将钢板放置在标准的划线平板上,用塞尺检查间隙、用直尺检查平直度;按“田字、井字形组合”焊接支撑槽钢,钢板与槽钢结合处如有空隙处必须完整焊接到位;
c)确定上下型板、内定位中心、砂箱靠山的平面坐标,找出主要型板中心及内定位的中心后;通过分型面对分型面方式将别一块叠放在一起配合钻Ф24内定位中心孔,并用铰刀铰孔;侧面引出别一块型板的中心线;
2)外模的制作:
a)制作龙骨,按铸件产品的外形尺寸,用20#槽钢、按1%的缩水率、1-2°的起模斜度、预留模型面板的钢板厚度尺寸等参数,制作形成外模实体的龙骨;龙骨与型板的结合面应充分考虑今后螺杆的联接位置;井字架应焊斜支撑;还应预留后期面板焊接位置;
b)面板、轴承孔、筋板、凸台等拼装,按平面几何放样原理放样垂直面上的面板,切割面板,修磨必要的焊接坡口,并找出中心线,活块中心线并做出燕尾槽斜度;检查、修正起模斜度后;从上端开口处、从里面焊接、固定面板,顶端面板应后焊接;轴承孔、筋板、凸台等用线切割方式成形并修正后,按划线方式确定各位置的坐标点,用焊接工艺或燕尾槽结构固定;
c)圆弧面、球面的成型,规则的圆弧面采用6毫米钢板加热敲打成型工艺,球形面采用开三角形缺口、加热敲打成型工艺解决;曲面均需用三夹板做成的成形样板进行检查;完全达图后用焊接工艺固定就可;
d)型板的安装,将上、中、下成型的钢质外模模具,放置在对应的型板上;并找正型板、外模的中心线,用电焊焊接、磨平焊缝;
3)坭芯盒模具的制作:
坭芯盒按传统的木模模具制作工艺制作,包括芯头间隙、起模斜度,芯盒的翻转机构、套框全部采用槽钢制作而成;同时在芯盒的刮砂面加耐磨钢板,凸起部位选用硬质木料制作。
本发明的上、中、下箱体共六块型板板外形尺寸均按2700*2300设计。
本发明的划线平板长、宽尺寸应略大于型板的长、宽。
本发明的规则的圆弧面采用6毫米钢板加热敲打成型工艺用内弧面加筋板加强。
本发明的圆弧面采用加热压制和/或敲击成型。
本发明的效果,本发明外形模具制作时通过采用20#槽钢做模具的骨架与上、下型板,8-10毫米的Q235钢板做面板,各圆弧面加热压制/敲击成型,成型钢线切割做凸台、轴承孔等诸多工艺措施。由二名木模技工、一名钣金技工,用时50天时间完成了该套铸件产品的模具制作,总费用控制在11.5万元以内。
本发明制造的船用变速箱铸件用模具可以长期使用,现在已经共生产船用齿轮变速箱铸件近五十台份,表面粗糙度Ra为40-50。除对芯盒及外模活块进行局部修理外,目前仍在使用。
如按木模工艺设计、制作模具,虽然模具费用较低(仅8.5万元/套左右)、模具生产周期相对较短(3-4名木模技工、需45天左右)。但无法解决铸件表面粗糙度要求高、模具间断性生产易变形、模具经济寿命短等方面的问题。
如按铝质金属模工艺设计与生产,虽有铸件表面粗糙度好、模具在间断性生产条件下不会变形、经济寿命长等方面的优势;但也存在模具制作费用高(需55-60万元/套左右)、生产周期长(因现有的加工中心高度行程不够,只能将模具整体分块加工、采用螺杆拼接工艺才能达图,总用时需65-70天/套左右)的致命缺点。
具体实施方式
GWC66.75船用变速箱铸件钢板模具的制作
1)型板的设计、制作:
a)模具上、中、下箱体共六块型板均按2700*2300设计,以便于型板统一制作。为防止造型时地面不平整,并造成型板的局部变形,选用20#槽钢、10毫米钢板、Q238材料做型板。
b)确保型板(分型面)的平直度。型板焊接时,应先用手持式抛光机去净钢板、槽钢二平面的氧化渣后;将钢板放置在标准的划线平板上(划线平板长、宽尺寸应略大型板);需用塞尺检查间隙、用直尺检查平直度;按“田字、井字形组合”焊接支撑槽钢,钢板与槽钢结合处如有空隙处必须完整焊接到位。
c)确定上下型板、内定位中心、砂箱靠山的平面坐标。按常规平面几何原理,找出型板(宜选主要成型这块)中心及内定位的中心后;将别一块叠放(分型面对分型面)在一起配作钻Ф24内定位中心孔,并用铰刀铰孔;则面引出别一块型板的中心线。
2)外模的制作。
a)制作龙骨。按铸件产品的外形尺寸,用20#槽钢、按1%的缩水率、1-2°的起模斜度、预留模形面板的钢板厚度尺寸等参数,制作形成外模实体的龙骨。龙骨与型板的结合面应充分考虑今后螺杆的联接位置;井字架应焊斜支撑;还应预留后期面板焊接位置。
b)面板、轴承孔、筋板、凸台等拼装。按平面几何放样原理放样垂直面上的面板,切割面板,修磨必要的焊接坡口,并找出中心线,活块中心线并做出燕尾槽斜度;检查、修正起模斜度后。从上端开口(顶端面板应后焊接)处、尽可能从里面焊接、固定面板。
轴承孔、筋板、凸台等用线切割方式成形并修正后,按划线方式确定各位置的坐标点,用焊接工艺或燕尾槽结构固定。
c)部分圆弧面、球面的成形。规则的圆弧面采用6毫米钢板加热敲打成型工艺(必要时内弧面加筋板加强),球形面采用开三角形缺口、加热敲打成型工艺解决;曲面均需用三夹板做成的成形样板进行检查;完全达图后用焊接工艺固定就可。
d)型板的安装。将上、中、下成型的钢质外模模具,放置在对应的型板上;并找正型板、外模的中心线,用电焊焊接、磨平焊缝。
3)坭芯盒模具的制作。
坭芯盒可完全采用传统的制作工艺方式,包括芯头间隙、起模斜度。为提高木模模具的使用寿命,芯盒的翻转机构、套框全部采用槽钢制作而成;同时需在芯盒的刮砂面加耐磨钢板,凸起部位宜选用硬质木料制作。
上述制作的模具用于GWC66.75船用齿轮变速箱铸件的铸造,铸件表面粗糙度Ra≤50,铸件由上、中、下三个箱体合成;外形尺寸为2200*2000*2150;整套产品重量8300kg,其中最重的下箱体3895kg。
Claims (4)
1.一种船用变速箱铸件模具的制作方法,其特征在于上、中、下三种箱体外形模具均采用钢板模具替代铝质金属模具,坭芯盒采用木模模具,制作步骤如下:
1)型板的设计、制作:
a)合理确定型板外形尺寸及材料规格,结合铸件的外形尺寸、坭芯头尺寸、浇注系统布局、型板内定位尺寸、砂箱吃砂量,合理确定型板的外形尺寸;选用20#槽钢、8-10毫米钢板、Q238材料制作型板;
b)确保型板分型面的平直度,型板焊接时,应先用手持式抛光机去净钢板、槽钢二平面的氧化渣后;将钢板放置在标准的划线平板上,用塞尺检查间隙、用直尺检查平直度;按“田字、井字形组合”焊接支撑槽钢,钢板与槽钢结合处如有空隙处必须完整焊接到位;
c)确定上下型板、内定位中心、砂箱靠山的平面坐标,找出主要型板中心及内定位的中心后;通过分型面对分型面方式将别一块叠放在一起配合钻Ф24内定位中心孔,并用铰刀铰孔;侧面引出别一块型板的中心线;
2)外模的制作:
a)制作龙骨,按铸件产品的外形尺寸,用20#槽钢、按1%的缩水率、1-2°的起模斜度、预留模型面板的钢板厚度尺寸,制作形成外模实体的龙骨;龙骨与型板的结合面应充分考虑今后螺杆的联接位置;井字架应焊斜支撑;还应预留后期面板焊接位置;
b)面板、轴承孔、筋板、凸台拼装,按平面几何放样原理放样垂直面上的面板,切割面板,修磨必要的焊接坡口,并找出中心线,活块中心线并做出燕尾槽斜度;检查、修正起模斜度后;从上端开口处、从里面焊接、固定面板,顶端面板应后焊接;轴承孔、筋板、凸台用线切割方式成形并修正后,按划线方式确定各位置的坐标点,用焊接工艺或燕尾槽结构固定;
c)圆弧面、球面的成型,规则的圆弧面采用6毫米钢板加热敲打成型工艺,球形面采用开三角形缺口、加热敲打成型工艺解决;曲面均需用三夹板做成的成形样板进行检查;完全达图后用焊接工艺固定就可;
d)型板的安装,将上、中、下成型的钢质外模模具,放置在对应的型板上;并找正型板、外模的中心线,用电焊焊接、磨平焊缝;
3)坭芯盒模具的制作:
坭芯盒按传统的木模模具制作工艺制作,包括芯头间隙、起模斜度,芯盒的翻转机构、套框全部采用槽钢制作而成;同时在芯盒的刮砂面加耐磨钢板,凸起部位选用硬质木料制作。
2.根据权利要求1的制作方法,其特征在于所述的上、中、下箱体共六块型板板外形尺寸均按2700*2300设计。
3.根据权利要求1的制作方法,其特征在于所述规则的圆弧面采用6毫米钢板加热敲打成型工艺用内弧面增加筋板。
4.根据权利要求1的制作方法,其特征在于所述规则的圆弧面采用加热压制和/或敲击成型。
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