CN201526664U - 铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，该齿轮箱的箱体内至少设有主动齿轮和从动齿轮，其特征在于，沿所述箱体内侧壁纵向倾斜设置有第一油沟和第二油沟，所述第一油沟的低端设有连通电机输出端轴承座的第一导油孔，所述第二油沟的低端设有连通至主传动侧轴承座的第二导油孔，且该箱体上部两内侧壁间横向设置有连通第一油沟和第二油沟的第一集油槽，所述第一油沟收集的润滑油一部分通过第一导油孔连通至电机输出端轴承室，另一部分通过第一集油槽与第二油沟收集的润滑油汇集后经第二导油孔连通至主传动侧轴承室。本实用新型使机车驱动系统的润滑油路布置合理，回油畅通，对轴承的润滑稳定可靠，提高了机车驱动系统的工作性能。

Description

铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路

技术领域

本实用新型涉及一种铁道机车车辆驱动装置，尤指一种适合于较高速度等级的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路。

背景技术

随着铁道机车车辆速度的不断提高，对驱动齿轮箱装置的性能要求越来越高。基于驱动装置系统的质量、结构、使用寿命、维修及成本等方面的考虑，齿轮和主传动侧的轴承及电机输出端的轴承均采用油润滑技术。然而，驱动齿轮箱装置润滑油路布置不合理、回油不畅导致轴承和润滑油温升偏高及润滑油泄漏一直是一个较难解决的问题，影响着驱动系统的工作性能。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了提供一种润滑油路布置合理，回油畅通的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路。

本实用新型通过以下技术方案达到以上的目的和功效：

一种铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，该齿轮箱的箱体内至少设有主动齿轮和从动齿轮，沿所述箱体内侧壁纵向倾斜设置有第一油沟和第二油沟，所述第一油沟的低端设有连通电机输出端轴承座的第一导油孔，所述第二油沟的低端设有连通至主传动侧轴承座的第二导油孔，且该箱体上部两内侧壁间横向设置有连通第一油沟和第二油沟的第一集油槽，所述第一油沟收集的润滑油一部分通过第一导油孔连通至电机输出端轴承室，另一部分通过第一集油槽与第二油沟收集的润滑油汇集后经第二导油孔连通至主传动侧轴承室。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述第一集油槽的设置位置对应于所述第一油沟的低端，且第一集油槽的另一端与箱体内侧壁间设有连通该第二油沟的第一回油口；在所述箱体大端侧的内顶壁处还横向设置有第二集油槽，且所述第二集油槽一端设有连通第一油沟的第二回油口。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述箱体顶壁在第一集油槽和第二集油槽之间对应所述从动齿轮与主动齿轮啮合处的上方位置还设有第三集油槽，且所述第三集油槽一端设有连通第一油沟的第三回油口；所述第一、第二集油槽的开口向侧上方指向主传动侧的箱体一端，所述第三集油槽的开口向侧上方指向箱体大端或箱体小端。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述第一油沟的倾斜角度小于所述第二油沟的倾斜角度。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述第一油沟的倾斜角度为10度，所述第二油沟的倾斜角度为15度。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述第一导油孔设置于电机输出端轴承座一端外圆上方，所述电机输出端轴承座内孔另一端设有第一回油槽，且所述第一回油槽底部设有连通箱体内腔的第一回油孔。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述第二导油孔设置于主传动侧轴承座一端外圆上方，所述主传动侧轴承座内孔另一端设有第二回油槽，且所述第二回油槽底部设有第二回油孔，所述箱体对应该第二回油孔设有箱体回油孔，该箱体回油孔连通该第二回油孔及箱体内腔底部的油池。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述主传动侧轴承采用迷宫密封结构，所述迷宫密封结构的回油与所述第二回油槽连通。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述齿轮箱的该稀油润滑油路上可拆卸地设有至少一磁性螺堵。

如上所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其中，所述侧壁对应所述第一油沟与第一集油槽交叉处设有一磁性螺堵，所述侧壁对应所述第二集油槽的一端处设有磁性螺堵。

通过上述技术方案可知，与现有技术比较，本实用新型具有以下优点：

本实用新型使驱动齿轮箱装置润滑油路布置更加合理、回油顺畅，很好的解决了轴承和润滑油的温升过高及润滑油泄漏的问题，保证了驱动装置系统润滑的充分可靠，也使驱动装置系统维修更方便，大大延长了其使用寿命，尤其是轴承使用寿命，提高了其工作性能，使机车在运行中更稳定，更好的保障了机车运行的安全。

附图说明

图1为本实用新型的驱动齿轮箱装置的稀油润滑油路的原理图；

图2A为本实用新型的一具体实施例中上箱体的横截面剖视图；

图2B为图2A中的上箱体的横截面轴侧剖视图；

图2C为图2A中上箱体的纵向截面剖视图；

图3A为本实用新型的电机输出端轴承座的结构示意图；

图3B为图3A中的电机输出端轴承座的立体截面剖视图；

图4A为本实用新型的主传动侧轴承室的剖视图；

图4B为本实用新型的主传动侧回油槽截面剖视图。

主要元件标号说明：

本实用新型：

1：上箱体

111：第一油沟      112：第二油沟        121：第一集油槽

122：第二集油槽    123：第三集油槽      131：第一导油孔

132：第二导油孔    31：电机轴承室       32：主传动侧轴承室

311、321：轴承座   2：下箱体            21、211、212：回油孔

5：磁性螺堵        6：迷宫密封          100：箱体

101：主动齿轮      102：从动齿轮

具体实施方式

为了使本实用新型所运用的技术内容、设计目的及其达成的功效有更完整且清楚的揭露，现对其详细说明，请一并参阅附图：

如图1所示，本实用新型提出一种铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，该齿轮箱的箱体100内至少设有主动齿轮101和从动齿轮102，沿所述箱体100内侧壁纵向倾斜设置有第一油沟111和第二油沟112，所述第一油沟111的低端设有连通电机输出端轴承座311的第一导油孔131，所述第二油沟112的低端设有连通至主传动侧轴承座312的第二导油孔132，且该箱体100上部两内侧壁间横向设置有连通第一油沟111和第二油沟112的第一集油槽121，所述第一油沟111收集的润滑油一部分通过第一导油孔131连通至电机输出端轴承室31，另一部分通过第一集油槽121与第二油沟122汇集后经第二导油孔132连通至主传动侧轴承室32。

下面结合本实用新型的一具体实施例来详细说明本实用新型的具体组成。本实施例为一种铁道机车车辆驱动齿轮箱装置的稀油润滑油路，该齿轮箱箱体100包括上箱体1及下箱体2，所述箱体100内设有主动齿轮101和从动齿轮102，对应主动齿轮101具有电机输出端轴承座311，且对应该从动齿轮102设有主传动侧轴承座321；其中，所述上箱体1内侧壁设置有油沟，所述上箱体1顶部设置有集油槽，所述电机输出端轴承座上及主传动侧轴承座上开设有导油孔；所述下箱体2内设有回油孔21及油池22。

本实施例中，所述箱体100沿其两内侧壁纵向倾斜设置有第一油沟111和第二油沟112，所述齿轮箱内电机侧轴承座311及主传动侧轴承座321上分别设有第一导油孔131和第二导油孔132，所述第一油沟111通过第一导油孔131连通至电机输出端轴承室31，所述集油槽、第二油沟112通过第二导油孔132连通至主传动侧轴承室32。

较佳地，所述第一油沟111的倾斜角度小于所述第二油沟112的倾斜角度，例如，所述第一油沟的倾斜角度可选择约为10度，所述第一油沟的倾斜角度可选择约为15度，当然，也可根据需要略作调整，此处不加限制。

此外，所述第一导油孔131设置于电机输出端轴承座311一端外圆的上方，所述电机输出端轴承座311内孔另一端设有第一回油槽208，且所述第一回油槽底部设有连通箱体内腔的第一回油孔211。所述第二导油孔132设置于主传动侧轴承座321一端外圆上方，所述主传动侧轴承座321内孔另一端设有第二回油槽218，且所述第二回油槽218底部设有第二回油孔219，所述箱体100对应该第二回油孔219设有箱体回油孔，该箱体回油孔连通该第二回油孔及箱体内腔底部的油池。

具体地，请参照图2A、图2B及图2C，所述电机输出端轴承座311的顶部设有第一导油孔131，该第一导油孔131连通至该电机输出端轴承室31，并与该轴承座311上方设置的第一集油槽121相连通，该第一集油槽121朝箱体大端的一侧具有开口，且开口朝向斜上方，以供飞溅的润滑油进入槽中，其在第二油沟侧与箱体内侧壁间设有第一回油口，使它与第二油沟112连通；同时，第一油沟111设置于第一导油孔131所在一侧的箱体侧壁上，其较低一端与第一导油孔131及上述第一集油槽121在轴承座311上方适当位置相互连通，以供将润滑油引流入轴承室31中，实现电机输出端轴承的润滑。

于所述侧壁上，该第一油沟111的较高一端延伸至靠近上箱体1顶部的位置，并在此与设置于其上方的第二集油槽122连通，第二集油槽122横向设置于所述箱体大端侧的内顶壁处，且所述第二集油槽122一端设有连通第一油沟111的第二回油口(图中未示出)；该第二集油槽122朝箱体大端的一侧具有开口，且开口朝向斜上方，其在第一油沟111侧与箱体内侧壁间设有该第二回油口(图中未示出)，使它与第一油沟111连通，以供从动齿轮逆时针旋转时飞溅的润滑油进入其凹槽中。

为了在从动齿轮逆时针旋转时，使集油具有同样的效果，本实施例中，在第一、第二集油槽之间并略靠近第一集油槽121的一侧，于上箱体1的顶部对应所述从动齿轮与主动齿轮啮合处的上方位置设有第三集油槽123，该第三集油槽123在第一油沟111侧与箱体内侧壁间设有第三回油口(图中未示出)，使它与第一油沟111连通。此外，该第三集油槽123还可具有二分别朝向箱体大端和小端两个方向的开口，即同时收集主、从动齿轮转动时溅出的润滑油。同理，该第二集油槽122也可具有二分别朝向箱体大端和小端两个方向的开口，即收集从动齿轮沿不同方向转动时溅出的润滑油。

再参照图3A、图3B所示，为本实施例的电机输出端轴承座的结构示意图，电机输出端轴承座311上的第一导油孔131连通电机输出端轴承室31，从而可将进入第一导油孔131的润滑油输送到电机轴承室31，在实现对轴承的润滑后，通过轴承座另一侧下方的第一回油槽208及第一回油孔211将润滑油直接输送回到下箱体2的箱底油池22中，以供齿轮箱内的润滑油再次循环。

另一方面，参照图4A、图4B所示，为主传动侧轴承室32一侧的下箱体2的部分剖面图。主传动侧轴承座321上的第二导油孔132连通其轴承室32，从而可将进入第二导油孔132的润滑油输送到主传动侧轴承室32，在实现对轴承的润滑后，通过轴承座另一侧下方的第二回油槽218、第二回油孔219及箱体回油孔212将润滑油输送回到下箱体2的箱底油池22中；主传动侧轴承室32与外界之间采用迷宫密封结构6，该轴承室32可以通过该迷宫密封结构6与其下方的第二回油槽218、第二回油孔219、箱体回油孔212相连通；所述箱体回油孔212向下箱体2底部延伸，并与设置于齿轮箱底部的箱底油池22相连通；另外，主传动侧轴承室32前端与齿轮箱内腔直接连通，且主传动侧轴承室32前端略高于回油槽侧挡油高度，使润滑油能穿过轴承；所述主传动侧轴承室32内的润滑油通过上述方式，一部分从主传动侧轴承室32前端直接回流至箱底油池22中，另一部分经过轴承，回到轴承座另一侧下方的第二回油槽218、第二回油孔219及箱体回油孔212并回流至箱底油池22中(结合参见图4A、4B)，另外极少部分通过迷宫密封结构6并经由箱体回油孔212回流至箱底油池22中，以供齿轮旋转时再次溅起，形成油路循环。

根据上述本实用新型的齿轮箱润滑油路结构的具体实施例，结合上箱体1及下箱体2的具体实施结构，一并参照图1至图4B，对本实用新型的润滑油循环油路的循环润滑过程进行说明：

电机运转时将带动齿轮箱内齿轮高速转动，高速转动的齿轮将齿轮箱中下箱体2底部的油池22内的润滑油溅起，并向各个方向飞溅，一部分润滑油溅到侧壁上并被设置于侧壁上的第一、第二油沟111、112收集，另外，通过设置于上箱体顶部的集油槽12侧面所设置的开口，部分润滑油被收集到集油槽12中，最后汇集到稀油润滑油路。

具体地，当从动齿轮顺时针旋转时飞溅起的润滑油进入设置于齿轮箱上箱体1顶部的第三集油槽123后，再汇集至第一油沟111，并与该第一油沟111所收集的润滑油一同汇集到第一集油槽121，同时小齿轮上飞溅起的润滑油也收集于第一集油槽121，汇集的润滑油其中一部分经第一导油孔131流入电机轴承室31中，电机输出端轴承室31的润滑油经由该电机输出端轴承室31另一侧底部的回油槽及第一回油孔211直接回流到了下箱体2的箱底油池22中；同时，另一部分会与下游第二油沟112所集的润滑油汇合，并通过第二导油孔132进入到主传动侧轴承室31中，实现了对主传动侧轴承的润滑，而且，主传动侧轴承室32内的一部分润滑油经过该主传动侧轴承室32前端直接回流到箱底油池22中，另一部分经过轴承，回到轴承座另一侧下方的第二回油槽218、第二回油孔219及箱体回油孔212回流至箱底油池22中，另外极少部分润滑油经该侧轴承的迷宫密封6流入设置于该侧轴承室3底部的回油孔212中，进而回流到箱底油池22中。

当从动齿轮逆时针旋转时飞溅起的润滑油进入设置于齿轮箱上箱体1顶部的第二集油槽122，同时小齿轮上飞溅起的润滑油收集于第三集油槽123后，一同汇集至第一油沟111，并与该第一油沟111所收集的润滑油再一同汇集到第一集油槽121，汇集后的润滑油的流向同上。

经过上述过程，能够通过侧壁油沟11及集油槽12有效的收集齿轮正反向旋转所溅起的润滑油，并形成集中输送的循环润滑油路，从而实现对轴承的稀油润滑目的，延长了轴承的免维护周期，使之具有更好的运转状态以及更长的使用寿命。

本实用新型中的侧壁油沟11、集油槽12及导油孔13的数量及设置位置、方向并不只限于以上实施例中所描述，本实用新型可以根据需要在齿轮箱内选择不同的位置适当地设置油沟11、集油槽12及导油孔13，以形成收集和输送润滑油的循环油路，实现对润滑油的有效收集及回流作用。

另一方面，为了有效减缓高速运转中的齿轮箱体的内压，本实用新型的具有稀油润滑油路的齿轮箱装置可在适当的位置(例如齿轮箱顶部)设置通气孔，提高齿轮箱装置的工作性能，使其使用寿命更长。

又一方面，为了减少由于齿轮箱高速旋转中产生的金属颗粒进入轴承，对运转中的轴承造成破坏，可在导油孔13附近、集油槽端部、或其他适当的位置设置磁性螺堵5。参照图2C所示，为本实用新型的一较佳实施例，其中，磁性螺堵5设置于第一导油孔131、第一集油槽121及第一油沟111交汇处的上箱体1侧壁上，同时箱体侧壁对应所述第二集油槽的一端处也可设有磁性螺堵，以便清理润滑油循环过程中的杂质；以及设置于下箱体2主传动侧回油孔212下端与油池22连通处的箱体侧壁上，从而，使在润滑油循环回路中，随润滑油输送的金属颗粒，经过磁性螺堵5时，将被集中有效地吸附，从循环的润滑油中分离，防止其对轴承的破坏，实现对轴承的有效保护；同时，所述磁性螺堵5为可方便拆卸设置，便于清理所吸附的金属颗粒，更好地保护轴承。

本实用新型的铁道机车车辆驱动齿轮箱装置的稀油润滑油路，布置合理，有效解决了回油不畅导致轴承和润滑油温偏高及润滑油泄露的问题，保证了驱动系统的润滑充分可靠，增强了驱动系统的工作性能。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，该齿轮箱的箱体内至少设有主动齿轮和从动齿轮，其特征在于，沿所述箱体内侧壁纵向倾斜设置有第一油沟和第二油沟，所述第一油沟的低端设有连通电机输出端轴承座的第一导油孔，所述第二油沟的低端设有连通至主传动侧轴承座的第二导油孔，且该箱体上部两内侧壁间横向设置有连通第一油沟和第二油沟的第一集油槽，所述第一油沟收集的润滑油一部分通过第一导油孔连通至电机输出端轴承室，另一部分通过第一集油槽与第二油沟收集的润滑油汇集后经第二导油孔连通至主传动侧轴承室。

2.如权利要求1所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述第一集油槽的设置位置对应于所述第一油沟的低端，且第一集油槽的另一端与箱体内侧壁间设有连通该第二油沟的第一回油口；在所述箱体大端侧内顶壁处还横向设置有第二集油槽，且所述第二集油槽一端设有连通第一油沟的第二回油口。

3.如权利要求2所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述箱体顶壁在第一集油槽和第二集油槽之间对应所述从动齿轮与主动齿轮啮合处的上方位置还设有第三集油槽，且所述第三集油槽一端设有连通第一油沟的第三回油口；所述第一、第二集油槽的开口向侧上方指向主传动侧的箱体一端，所述第三集油槽的开口向侧上方指向箱体大端或箱体小端。

4.如权利要求1所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述第一油沟的倾斜角度小于所述第二油沟的倾斜角度。

5.如权利要求4所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述第一油沟的倾斜角度为10度，所述第二油沟的倾斜角度为15度。

6.如权利要求1所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述第一导油孔设置于电机输出端轴承座一端外圆上方，所述电机输出端轴承座内孔另一端设有第一回油槽，且所述第一回油槽底部设有连通箱体内腔的第一回油孔。

7.如权利要求1所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述第二导油孔设置于主传动侧轴承座一端外圆上方，所述主传动侧轴承座内孔另一端设有第二回油槽，且所述第二回油槽底部设有第二回油孔，所述箱体对应该第二回油孔设有箱体回油孔，该箱体回油孔连通该第二回油孔及箱体内腔底部的油池。

8.如权利要求7所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述主传动侧轴承采用迷宫密封结构，所述迷宫密封结构的回油与所述第二回油槽连通。

9.如权利要求1至8任一项所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述齿轮箱的该稀油润滑油路上可拆卸地设有至少一磁性螺堵。

10.如权利要求9所述的铁道机车车辆驱动齿轮箱的稀油润滑油路，其特征在于，所述侧壁对应所述第一油沟与第一集油槽交叉处设有一磁性螺堵，所述侧壁对应所述第二集油槽的一端处设有磁性螺堵。

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