CN201517568U - 离合器 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了本实用新型提供一种摩托车离合器，包括：离合器外罩，离合器中心套，离合器从动齿轮上的减震弹簧装置，全钢板冲压成型的离合片组合。离合器外罩底盘垂直于所述底盘的外圈在所述底盘上均匀分布有腰子孔，所述底盘中心设有中心定位孔，所述中心定位孔焊接有内花键；所述外圈为环壁，并在所述环壁上相间分布有缺口和齿片，所述齿片上开有孔。本实用新型离合器外壳强度高、耐冲击、加工工艺简便。齿片上开孔，减轻了外罩的重量，增加了摩擦片润滑性能，更有利降低工作状态温度，从动齿轮上使用减震弹簧装置，其强度高，耐冲击，寿命长，加工工艺简便，离合片采用全钢板冲压成型，无非金属摩擦材料，强度高，使得离合片更耐用。

Description

离合器

技术领域

本实用新型涉及离合器技术领域，更具体地说，涉及一种离合器。

背景技术

目前，摩托车离合器主要由主动盘组合、上下板组合、摩擦盘组合、定心滑套组合(包括内花键)和离合器外罩构成。传统摩托车离合器外罩为铝合金压铸成型的整体结构，特别对于需要传递很大扭矩的大排量摩托车时经常出现外罩断裂现象；表面硬度低，频繁工作一段时间后，滑槽容易在撞击处产生齿状凹凸不平，从而导致主动摩擦片外齿与离合器壳滑槽之间出现卡滞现象，使离合器结合时出现打滑现象，并产生异响，离合器分离时不彻底，不但影响操作的舒适，更重要的是具有安全隐患，很容易引发交通事故。

传统摩托车离合器从动齿轮与外罩之间采用减震橡胶套减震，它的消减强度不大，由于橡胶不耐油易老化，消减可靠性不良好，导致离合器不耐用。

传统离合器离合片为铝合金骨架上压合胶木等摩擦材料，使离合片易磨损，导致离合器不耐用。当离合片磨损后摩擦面非常光滑，因此当发动机油冷却后，摩擦面之间形成负压而造成冷粘连，摩托车冷车起步时容易出现发冲的现象。

传统离合器中心套为铝合金材料，环壁封闭，铝合金强度低于钢板制成的从动离合片，易损坏，特别对于需要传递很大扭矩的大排量摩托车时，出现断裂现象；表面硬度低，频繁工作一段时间后，滑槽容易在撞击处产生齿状凹凸不平，从而导致从动摩擦片内齿与离合器中心套滑槽之间出现卡滞现象，使离合器工作时出现打滑现象，并产生异响，离合器分离时不彻底。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种摩托车离合器，以实现解决离合器外罩易磨损甚至出现断裂等问题，解决减震胶套易老化、消减强度不大的问题，解决离合器中心套强度低、产生卡滞异响等问题，解决离合片摩擦材料不耐用、卡滞、冷粘连等问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种摩托车离合器，包括离合器外罩、离合器中心套、离合器从动齿轮及减震装置和离合片，其中：

所述离合器外罩包括底盘和垂直于所述底盘的外圈，所述底盘上均匀分布有腰子孔，所述底盘中心设有中心定位孔，所述中心定位孔焊接有内花键；所述外圈为环壁，并在所述环壁上相间分布有缺口和齿片，所述齿片上开有孔；

所述离合器中心套包括设有由钢板拉伸冲压成型的中心套底盘和中心套顶盘，所述中心套底盘呈环状，所述中心套顶盘的外沿设有与中心套底盘的内沿齿槽对应的齿，所述齿朝向中心套底盘弯折90°，且所述齿端与中心套底盘的内沿齿槽固连构成中心套环壁，该中心套环壁上每两齿间为轴向贯通的通槽，该通槽位于离合片内齿对应的位置，所述中心套顶盘的中心孔内固连有内花键套；

所述离合器从动齿轮的圆孔内安装有减震弹簧；

所述离合片采用钢板冲压成型，离合片中间均匀分布有椭圆形或多边形通孔。

优选的，所述摩托车离合器中，所述离合器外罩中所述底盘和外圈用钢板冲压而成。

优选的，所述摩托车离合器中，所述齿片上开有的孔为倒三角孔。

优选的，所述摩托车离合器中，所述前述中心套环壁上的通槽设在离合片的每一个内齿对应的位置，通槽的数量与离合器离合片的内齿数相同。

优选的，所述摩托车离合器中，所述的中心套顶盘的齿端与所述中心套底盘的内沿齿槽连接处采用焊接固连，前述内花键套与中心套顶盘的中心孔连接处采用焊接固连。

优选的，所述摩托车离合器中，所述减震弹簧由大U型钢卡和小U型钢卡定位在所述圆孔内，所述减震弹簧的一端与大U型钢卡内底部接触，另一端与小U型钢卡外端接触。

从上述的技术方案可以看出，本实用新型提供的离合器具有以下优点：

本实用新型实施例中外罩结构外圈为一个环壁，在环壁上开半缺口，即原外罩滑槽作用，形成齿片形状，使用缺口将离合片定位，并且外罩及与外壳相连的内花键，通过焊接成一个整体，将内花键固定焊接在外罩的底盘中心。采用开缺口，能减轻外罩重量，其离合器外罩强度高、耐冲击、加工工艺简便。其齿片上开孔，既保持齿片的强度，又减轻了外罩的重量，增加了离合片润滑性能，更有利降低工作状态温度。采用上述结构，还能提高离合器的散热性能，减轻了外圈重量，简化了加工工艺，外罩不会与内花键脱离。由于将离合器外罩材料由原来的铝合金改进为钢板，内花键采用无缝钢管加工而成。采用该技术方案降低成本，并增加表面硬度，使外罩不易磨损起缺口，延长离合器寿命。

离合器从动齿轮与外罩之间的缓冲装置，由减震胶套改为减震弹簧，减震弹簧不会受到润滑油的腐蚀，解决了以往减震胶套易老化的问题，延长离合器的使用寿命，同时减震效果更好。

离合器中心套采用钢板冲压成型，环壁采用内外畅通的通槽，强度提高，使润滑油及时均匀连续分布到所有离合片组合上，使离合器工作时无负压无冷粘连等现象，工作时更顺畅。同时由于离合片组合的离合片之间润滑得到大大的改善，使离合器的磨损显著降低，使用寿命大大提高。

离合片采用全钢板冲压成型，离合片上均匀分布一定数量的椭圆形或多边形通孔，能储存一定量的润滑油，彻底解决离合片之间工作时产生负压而产生冷粘连等现象，使离合器分离或接合效果更好。同时由于离合片之间润滑得到大大的改善，使离合器的磨损显著降低，使用寿命大大提高。

通过以上几项改进，结构更简单，降低了制造成本，提高了离合器品质，大大提高了离合器的使用寿命，降低了使用成本，提高了离合器的费效比，有很明显的经济效益，解决了以往离合器由于工艺水平不足无法实现钢结构的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中离合器结构图；

图2为本实用新型实施例中离合器从动齿轮组合图；

图3为本实用新型实施例中离合器外罩俯视图；

图4为本实用新型实施例中离合器外罩侧视图；

图5为本实用新型实施例中离合器中心套俯视图；

图6为本实用新型实施例中离合器中心套侧视图；

图7为本实用新型实施例中离合器离合片图。

具体实施方式

为了引用和清楚起见，附图中的标号进行如下解释：

1、从动齿轮，2、离合器外罩，3，离合器中心套，4、离合片，5、减震弹簧装置，6、压盘，21、缺口，22、三角孔，23、齿片，24、内花键，25、腰子孔，26、底盘，27、外圈、31、鼠笼型环壁，32、顶盘，33、底盘，34、内花键套，35、轴向通槽，36、内沿齿槽连接处，37、中心孔连接处，41、通孔，51、减震弹簧，52、大U型钢卡，53、小U型钢卡，54、铆柱。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型实施例公开了一种摩托车离合器，如附图1至7所示，以实现解决铝质离合器强度不够导致缺口、断裂等缺陷，以及解决以往的离合器减震效果不好、减震胶套易老化、离合片产生负压而粘连、易磨损等缺陷，本实用新型实施例中离合器外罩2、中心套3、压盘6、离合片4、减震弹簧装置5等均采用强度高、耐冲击的钢材制成。

如图3和图4所示的摩托车离合器外罩，包括底盘26，垂直于底盘26的外圈环壁27，在底盘26上均匀分布腰子孔25，中心位置开有中心定位孔。如图4所示的摩托车离合器外罩，外圈27为环壁，在环壁上设有缺口21和齿片23，其中，缺口21和齿片23相间分布，在齿片23上开有倒三角孔22。

在环壁上开半缺口21，能够代替原外罩滑槽作用，形成齿片23形状，使用缺口21将摩擦片定位，其离合器外罩强度高、耐冲击、加工工艺简便。其齿片23上，开倒三角孔22，既保持齿片的强度，又减轻了外罩的重量，由于通孔22的增加，增加了摩擦片4润滑性能，更有利降低工作状态温度。采用上述结构，可提高离合器的散热性能，同时减轻外圈重量，简化加工工艺，外罩不易与内花键脱离。其中，在中心定位孔上焊接有内花键24，如图4所示。外罩2及与外罩相连的内花键24，通过焊接成一个整体，将内花键24固定焊接在外罩的底盘26的中心，可以解决以往由于内花键与底盘有间隙，容易产生碰撞，偏移和不同心的问题。

将离合器外罩2材料由原来的铝合金替换为钢板，内花键24采用无缝钢管加工而成。降低成本，并增加表面硬度，使外罩不易磨损起缺口，大大提高了内花键使用寿命。

如图2所示的从动齿轮1与外罩2之间的减震机构5为减震弹簧51，减震弹簧51安装在大U型钢卡52内，其一端压在大U型钢卡52底部，另一端压在小U型钢卡53外顶部，小U型钢卡53卡在铆柱54外。大U型钢卡52、减震弹簧51、小U型钢卡53、铆柱54组成减震机构5，在从动齿轮1不做任何改变的情况下，大大提高减震机构工作效率和使用寿命，从而解决了原减震橡胶套在工作温度下极易老化的问题。

如附图5和附图6所示，离合器中心套3由鼠笼型环壁31、顶盘32、底盘33组成，与以往中心套比较，其优势在于环壁为一定间隔的轴向通槽35组成，使外部机构提供的润滑油能及时均匀的分布到每一片离合片4上，离合片4自身盘面上均匀分布有多个通孔41，每一次分离后结合时通孔内都能储备一定的润滑油，使离合片工作时更顺畅，离合片结合时有一定的缓冲作用，彻底解决了以往离合片分离时产生负压而发生粘连，彻底解决了结合时局部缺少润滑油产生撞击发生异响、异常震动等问题。

由于中心套3和离合片4均由钢材制造，提高了中心套3和离合片4的表面硬度，解决了以往离合器中心套由铝材制造而成，使中心套与钢材制造的离合片长期碰撞极易产生缺口，导致离合片分离和结合不顺畅的缺陷，大大提高离合器的使用寿命，彻底解决离合片与中心套之间工作时不顺畅的问题。

本实用新型提供的离合器中的中心套顶盘(32)的齿端与中心套底盘(33)的内沿齿槽连接处(36)采用焊接固连，内花键套(34)与中心套顶盘(32)的中心孔连接处(37)采用焊接固连，无论使用什么样的连接方式，只要能够实现中心套顶盘(32)的齿端与中心套底盘(33)的内沿齿槽连接处(36)连接，内花键套(34)与中心套顶盘(32)的中心孔连接，都在本实用新型所保护的范围之内。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (6)

1.一种摩托车离合器，其特征在于，包括离合器外罩、离合器中心套、离合器从动齿轮和离合片，其中：

所述离合器外罩包括底盘和垂直于所述底盘的外圈，所述底盘上均匀分布有腰子孔，所述底盘中心设有中心定位孔，所述中心定位孔焊接有内花键；所述外圈为环壁，并在所述环壁上相间分布有缺口和齿片，所述齿片上开有孔；

所述离合器中心套包括设有由钢板拉伸冲压成型的中心套底盘和中心套顶盘，所述中心套底盘呈环状，所述中心套顶盘的外沿设有与中心套底盘的内沿齿槽对应的齿，所述齿朝向中心套底盘弯折90°，且所述齿端与中心套底盘的内沿齿槽固连构成中心套环壁，该中心套环壁上每两齿间为轴向贯通的通槽，该通槽位于离合片内齿对应的位置，所述中心套顶盘的中心孔内固连有内花键套；

所述离合器从动齿轮的圆孔内安装有减震弹簧；

所述离合片采用钢板冲压成型，离合片中间均匀分布有椭圆形或多边形通孔。

2.根据权利要求1所述摩托车离合器，其特征在于，所述离合器外罩中所述底盘和外圈用钢板冲压而成。

3.根据权利要求2所述摩托车离合器，其特征在于，所述齿片上开有的孔为倒三角孔。

4.根据权利1所述的摩托车离合器，其特征在于，所述前述中心套环壁上的通槽设在离合片的每一个内齿对应的位置，通槽的数量与离合器离合片的内齿数相同。

5.根据权利要求4所述的摩托车离合器，其特征在于，所述的中心套顶盘的齿端与所述中心套底盘的内沿齿槽连接处采用焊接固连，前述内花键套与中心套顶盘的中心孔连接处采用焊接固连。

6.根据权利要求1至5中任意一项所述的摩托车离合器，其特征在于，所述减震弹簧由大U型钢卡和小U型钢卡定位在所述圆孔内，所述减震弹簧的一端与大U型钢卡内底部接触，另一端与小U型钢卡外端接触。

Images