CN201507335U - 曲轴箱油气分离结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种曲轴箱油气分离结构，设于挡油板上，且固定于挡油板与凸轮轴盖壳体间，所述油气分离结构包括至少两块挡板，所述挡板上设有多个通孔，各通孔间形成挡壁，第一挡板的通孔对应第二挡板的挡壁。本实用新型为撞击式(或阻碍式)油气分离。油气混合物通过第一挡板时，产生第一次的油气分离，部分油留存在第一挡板上实现分离，再流回箱体；之后油气混合物经过第二挡板，进行第二次油气分离，同样地，油气中的油份留在第二挡板上实现全部分离，再流回箱体。本实用新型可达到良好的油气分离效果，且成形简单，能降低成本。

Description

曲轴箱油气分离结构

技术领域

本实用新型涉及发动机曲轴箱零件，具体说涉及一种曲轴箱油气分离结构。

背景技术

发动机的曲轴箱排气是一项重要任务。当发动机在运转时，窜气将无可避免地经活塞和气缸套的间隙以及气门导管和增压器轴承间的间隙进入曲轴箱。除了残留的燃油和燃烧产生的废气以及碳黑之外，这些气体还含有不少机油，将从旋转组件和用于冷却活塞裙部而滞留在活塞和缸套表面的油膜和油滴带入气流，形成含有油蒸汽和水蒸汽的特细气溶胶体。

过去通常采用的方法是进行油气分离，并通过“开放式排气阀”将窜气释放到大气中。如今这种方式已不能为日益严格的排放要求所接受。目前更多地采用“闭式循环排气”来解决排气，即将含有杂质的窜气导入发动机的进气管，与新鲜混合气一起进入气缸内燃烧。但是，属于含油物质的窜气以及其中的碳黑颗粒会污染涡轮增压器、空气流量计、中冷器、进、排气门和废气催化转化器。这些污染物负面影响了燃烧过程、排放值以及上述部件的寿命。为确保在日益增加的发动机使用周期内的可靠性，必须使用油气分离器从曲轴箱排气中分离出这些有害成份。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术方案是提供一种曲轴箱油气分离结构，可以很好地分离大部分油气且结构简单，易于成形。

本实用新型采用以下技术方案：

一种曲轴箱油气分离结构，设于挡油板上，且固定于挡油板与凸轮轴盖壳体间，所述油气分离结构包括至少两块挡板，所述挡板上设有多个通孔，各通孔间形成挡壁，第一挡板的通孔对应第二挡板的挡壁。

优选地，所述挡板上设有多排孔径相同的通孔，相邻两排通孔错位布置。

优选地，所述第一挡板与第二挡板相对设置，最小间隔距离为10.5mm。

优选地，所述挡板上通孔数量为14个，通孔孔径为4.0mm。

优选地，所述第一挡板上通孔数量为12个，第二挡板上通孔数量为11个，通孔孔径均为4.

优选地，所述油气分离结构有2个，分别布置在挡油板与壳体间的两侧通道上

优选地，所述第一油气分离结构设于挡油板的中间，第二油气分离结构偏离挡油板的中间位置。

本实用新型为撞击式(或阻碍式)油气分离。油气混合物通过第一挡板时，产生第一次的油气分离，部分油留存在第一挡板上实现分离，再流回箱体；之后油气混合物经过第二挡板，进行第二次油气分离，同样地，油气中的油份留在第二挡板上实现全部分离，再流回箱体。本实用新型可达到良好的油气分离效果，且成形简单，能降低成本。

附图说明

图1为凸轮轴盖壳体的结构示意图。

图2为挡油板的结构示意图。

图3为图2的俯视图。

图4为图2的后视图。

图5为图4中A-A向的示意图。

图6为图4中B-B向的示意图。

具体实施方式

见图1、2，发动机凸轮轴外有一箱体来保护，该箱体包括壳体1和挡油板2，挡油板2焊接于壳体1内。考虑曲轴箱内部油气混合物的流动，在壳体1与挡油板2之间设计两条油气流动路径。挡油板2左右两边各有一个月牙形状的通孔，为油气进入口21、22。油气混合物进入后，分上下两条流动路径经过箱体。在流道上设油气分离结构3、4，该分离结构包括两块挡板，第一挡板31(或41)与第二挡板32(或42)间有一定距离的间隔，并相互错开设置，以配合两个流道最佳的油气分离效果和避免挡油板塑料件的变形，见图3和图4，两块挡板间的最短距离d为10.5mm。第一、第二挡板31、32(或41、42)上分别开有多个直径相等、以一定方式排列的通孔。具体地，对同一块挡板而言，分多排(或多列)通孔，每一排通孔两两之间有间隙，形成挡壁，相邻两排通孔错开布置，因此在纵向上也是如此，每一列通孔两两之间有间隙，形成挡壁，相邻两排通孔也是错开布置，由此形成孔阵列。对两块挡板而言，两个孔阵列还是错开布置，以使得油气撞过第一块挡板后，与第二块挡板之间亦存在一次撞击，以达到油气分离效果。即当第一、第二挡板31、32(或41、42)按外轮廓重合时，第一挡板31(或41)的通孔311(或411)对应着第二挡板32(或42)上的挡壁，而第一挡板31(或41)上两通孔之间的挡壁又对应着第二挡板32(或42)的通孔321(或421)。虽然两块挡板外形相同，但在孔的布置上是不对称的，正是这种错开布置，才能实现油气分离的效果。

由于有两个油气分离结构3、4，设于不同流道上，因此通孔数量会有所不同(由流道所在挡油板2的结构而决定)，孔阵列形状也不同，见图5、6，但通孔如何排布都基于上述阐述的方式。作为本实用新型的两种优选方案，第一油气分离结构3的第一、第二挡板31、32都共有通孔14个，孔径Φ为4.0mm，分7排，每排上都有两个通孔，相邻两排错开布置；第二油气分离结构4的第一、第二挡板41、42上的通孔数不同，分别为12个和11个，孔径Φ都是4.0mm，第二油气分离结构4如此设计主要是考虑了其与盖体焊接位置特殊。由此可见，不但挡板间的孔阵列需错开，两个油气分离结构3、4同样需错开偏置布置，见图4，考虑到油气分离的效果及塑料挡油板2的变形，第一油气分离结构3位于挡油板2的中间，而第二油气分离结构4要偏离中间位置。优选地，箱体内的压力不能过大，各流道上只设一个油气分离结构。另外，油气分离结构3、4与挡油板2一次注塑成形。

第一油气分离结构3所在的流道的末端6连接空滤器，以的过滤和疏导分离后气体；该流道上还设两个回油孔5，对称设于挡油板2一侧的两端。第二油气分离结构4所在的流道的末端7连接PCV阀，分离气体进入该阀随后进入进气歧管。

本实用新型为撞击式(或阻碍式)油气分离。油气混合物通过第一挡板31(或41)时，产生第一次的油气分离，部分油留存在第一挡板31(或41)上实现分离，再流回箱体；之后油气混合物经过第二挡板32(或42)，进行第二次油气分离，同样地，油气中的油份留在第二挡板32(或42)上实现全部分离，再流回箱体。经第一油气分离结构3的气体从空滤器通过并进入通风软管，这样不仅保持箱体内压力平衡，且可稀释油气混合物。经第二油气分离结构4的气体从PCV阀经过进入进气歧管，可保持整个箱体通风压力平衡。由于整个壳体1安装的时候，与水平面有一个角度，第一油气分离结构3位于下方，第二油气分离结构4位于上方，油气分离后，分离出的机油通过回油孔5流到箱体内，而另一侧(即第二油气分离结构4)经分离后的机油通过油气进入口21流出。

本实用新型可达到良好的油气分离效果，且成形简单，能降低成本。

Claims (7)

1.一种曲轴箱油气分离结构，设于挡油板(2)上，且固定于挡油板(2)与凸轮轴盖壳体(1)间，其特征是：所述油气分离结构包括至少两块挡板，所述挡板上设有多个通孔，各通孔间形成挡壁，第一挡板的通孔对应第二挡板的挡壁。

2.根据权利要求1所述的曲轴箱油气分离结构，其特征是：所述挡板上设有多排孔径相同的通孔，相邻两排通孔错位布置。

3.根据权利要求2所述的曲轴箱油气分离结构，其特征是：所述第一挡板与第二挡板相对设置，最小间隔距离为10.5mm。

4.根据权利要求3所述的曲轴箱油气分离结构，其特征是：所述挡板上通孔数量为14个，通孔孔径为4.0mm。

5.根据权利要求3所述的曲轴箱油气分离结构，其特征是：所述第一挡板上通孔数量为12个，第二挡板上通孔数量为11个，通孔孔径为4.0mm。

6.根据权利要求1所述的曲轴箱油气分离结构，其特征是：所述油气分离结构有2个，分别布置在挡油板(2)与壳体(1)间的两侧通道上。

7.根据权利要求6所述的曲轴箱油气分离结构，其特征是：所述第一油气分离结构(3)设于挡油板(2)的中间，第二油气分离结构(4)偏离挡油板(2)的中间位置。

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