CN201484422U - 轨道车辆气密隔音端墙 - Google Patents

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张洪
丁叁叁
王伟华
王宝金
刘计文
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Abstract

本实用新型所述轨道车辆气密隔音端墙，采用板材、棒材和中空薄壁型材集成化的整体框架结构，整体框架内、外侧通过焊接、密封填充方式进行安装。实现一种综合轻量化与提高隔音、气密性能设计要求的新型框架式车体端墙，以适应于高于300公里以上速度级轨道车辆的使用。其主要包括有构成整体框架的两侧梁柱、顶梁柱和底梁柱，以及中间门立柱、防火门侧立柱和门上横梁。在整体框架内侧设置有密封板材和隔音材料，侧梁柱与顶梁柱采用大圆弧压弯型材，在侧梁柱与顶梁柱之间圆弧处采用板材拼焊箱型结构；箱型结构由数个圆弧板材相互拼接并焊接连接。在侧梁柱与防火门侧立柱之间，以及顶梁柱与门上横梁之间形成外风挡安装部，外风挡安装部采用双层板梁连接结构。

Description

轨道车辆气密隔音端墙
技术领域
本实用新型是一种应用于高速轨道车辆车厢之间的气密隔音端墙，属于机械制造领域。
背景技术
目前国内动车组的时速已达到300公里以上速度级，轨道车辆的高速运行必然产生车体轻量化与提高隔音、气密性能的综合性能设计要求。
目前高速轨道车辆车厢之间的端墙，较为普遍地采用板梁式单层结构，对车外噪音隔离有限，而且对于高速行驶状态下的气密载荷难以承受，从实现更高速率的轨道车辆运行要求出发，现行使用的端墙难以满足要求。
而且，现有端墙的连接结构较多、较为复杂，焊接操作的工作量也较大。通常在焊接完成后难以保证工艺标准对外观平面度的要求，另需采用人工进行大量的调平工作，既费时费力，又阻碍了端墙整体生产效率的提高。
实用新型内容
本实用新型所述的轨道车辆气密隔音端墙，能够解决上述问题而采用板材、棒材和中空薄壁型材集成化的整体框架连接结构，整体框架内、外侧通过焊接、密封填充方式进行安装。
本实用新型的设计目的在于，实现一种综合轻量化与提高隔音、气密性能设计要求的新型框架式车体端墙，以适应于高于300公里以上速度级轨道车辆的使用。
设计目的还在于，在提高端墙各部件连接刚性强度的前提下，减小部件数量和连接结构的复杂程度，有效地提高端墙整体生产效率。
另一设计目的是，改进现有端墙的焊接操作，保证焊接后的外观平面度要求。
为实现上述设计目的，所述轨道车辆气密隔音端墙主要包括有：
构成整体框架的两侧梁柱、顶梁柱和底梁柱，以及中间门立柱、防火门侧立柱和门上横梁。与现有技术的区别之处在于，
在整体框架内侧设置有密封板材和隔音材料，
在侧梁柱与顶梁柱，以及侧梁柱与顶梁柱之间连接圆弧处设置有箱形结构，箱形结构由数个圆弧板材相互拼接并焊接连接。
为进一步降低端墙整体的重量，以及提高车体隔音效果，可采取如下改进方案：
在侧梁柱与防火门侧立柱之间，以及顶梁柱与门上横梁之间形成外风挡安装部，外风挡安装部采用双层板梁连接结构。其中，
在外板与内板之间填充有减振吸音隔热材料，横梁则选用挤压型材。
为优化端墙框架连接后的轻量化设计，可在门立柱和防火门侧立柱之间插接设置数个中空薄壁型材板。
本实用新型提供的中空薄壁型材板，是通过挤压工艺而形成一体式结构，其具有垂直于水平面的内板、以及外板。在内板和外板之间设置有多个连续的斜筋板，相邻的斜筋板将型材板内腔分割成若干个三角形。
在中空薄壁型材板相互连接的端部，设置有一对内外插接的插片。
在中空薄壁型材板与门立柱、或与防火门侧立柱的连接部，设置有搭接片。
更为细化的改进连接强度的设计方案是，所述斜筋板与内板、或与外板的连接部的型材厚度，大于内板或外板的其他部位。
另外，登车扶梯通过加强板安装在中空薄壁型材板上。
在中空薄壁型材板上设置有应急风道接口，应急风道接口采用数个板材拼接并焊接连接。
底梁柱上设置有应急风道接口，应急风道接口采用数个板材拼接并焊接连接。
按上述结构特征完成端墙框架整体的拼接或插接后，还可采取如下补充气密、隔音措施的结构安装：
在所述气密隔音端墙外侧的各部件之间填充有密封部件(如密封胶)、或通过气密性焊接进行连接；
在气密隔音端墙内侧的各部件之间通过满焊或断焊进行连接。
如上所述，本实用新型轨道车辆气密隔音端墙具有如下优点：
1、集成化的整体框架连接结构，再由焊接、密封填充安装后，实现了轻量化与提高隔音、气密性能的综合使用要求，能够满足高于300公里以上速度级轨道车辆的使用。
2、在提高各部件连接刚性强度的前提下，减小部件数量和连接结构的复杂程度，有效地提高端墙整体生产效率。
3、有效地改善了端墙整体的焊接操作质量，能够保证焊接后的外观平面度要求，并且降低焊接工人的劳动负荷。
附图说明
现结合以下附图对本实用新型做进一步地说明。
图1是轨道车辆端墙框架结构示意图；
图2是图1的A-A向剖面示意图；
图3是图1的B-B向剖面示意图；
图4是图1的C-C向剖面示意图；
图5是图1的D-D向剖面示意图；
图6是所述中空薄壁型材板的断面结构图。
如图1至图6所示，侧梁柱1，顶梁柱2，侧梁柱3，底梁柱4，箱形结构5，外板7，内板8，横梁9，外板10，内板11，中空薄壁型材板12，登车扶梯16，加强板17，门上横梁18，防火门侧立柱19，门立柱21，应急风道接口23，应急风道接口24，以及内板121、外板122，斜筋板123，插片124，搭接片125，连接部126。
具体实施方式
实施例1，如图1至图6所示，应用于高速轨道车辆的气密隔音端墙主要包括有以下结构：
构成整体框架的侧梁柱1、顶梁柱2、侧梁柱3和底梁柱4，以及门立柱21、防火门侧立柱19和门上横梁18。其中，
在整体框架内侧设置有密封板材和隔音材料，
在侧梁柱1与顶梁柱2，以及侧梁柱3与顶梁柱2之间连接圆弧处箱形结构5，箱形结构5由数个圆弧板材相互拼接并焊接连接。
在侧梁柱1、侧梁柱3与防火门侧立柱19之间，以及顶梁柱2与门上横梁18之间形成外风挡安装部。
外风挡安装部采用双层板梁连接结构，在外板7与内板8之间、以及外板10与内板11之间填充有减振吸音隔热材料，横梁9是挤压型材。
在门立柱21和防火门侧立柱19之间，插接有数个中空薄壁型材板12。
登车扶梯16通过加强板17安装在中空薄壁型材板12上。
在中空薄壁型材板12上设置有应急风道接口23，应急风道接口23采用数个板材拼接并焊接连接。
底梁柱4上设置有应急风道接口24，应急风道接口24采用数个板材拼接并焊接连接。
在所述气密隔音端墙外侧的各部件之间填充有密封部件、或通过气密性焊接进行连接；在气密隔音端墙内侧的各部件之间通过满焊或断焊进行连接。
中空薄壁型材板12通过挤压工艺而形成一体式结构并具有垂直于水平面的内板121、以及外板122，在内板121和外板122之间设置有多个连续的斜筋板123，相邻的斜筋板123将型材板内腔分割成若干个三角形。
在中空薄壁型材板12相互连接的端部，设置有一对内外插接的插片124；在中空薄壁型材板12与门立柱21、或与防火门侧立柱19的连接部，设置有搭接片125。
所述斜筋板123与内板121、或与外板122的连接部126的型材厚度，大于内板121或外板112的其他部位。
如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (8)

1.一种轨道车辆气密隔音端墙，包括有构成整体框架的侧梁柱(1)、顶梁柱(2)、侧梁柱(3)和底梁柱(4)，以及门立柱(21)、防火门侧立柱(19)和门上横梁(18)，其特征在于：在整体框架内侧设置有密封板材和隔音材料，
在侧梁柱(1)与顶梁柱(2)，以及侧梁柱(3)与顶梁柱(2)之间连接圆弧处设置有箱形结构(5)，箱形结构(5)由数个圆弧板材相互拼接并焊接连接。
2.根据权利要求1所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：在侧梁柱(1)、侧梁柱(3)与防火门侧立柱(19)之间，以及顶梁柱(2)与门上横梁(18)之间形成外风挡安装部，外风挡安装部采用双层板梁连接结构；其中，
在外板(7)与内板(8)之间、以及外板(10)与内板(11)之间填充有减振吸音隔热材料，横梁(9)是挤压型材。
3.根据权利要求1或2所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：在门立柱(21)和防火门侧立柱(19)之间，插接有数个中空薄壁型材板(12)；
中空薄壁型材板(12)通过挤压工艺而形成一体式结构并具有垂直于水平面的内板(121)、以及外板(122)，在内板(121)和外板(122)之间设置有多个连续的斜筋板(123)，相邻的斜筋板(123)将型材板内腔分割成若干个三角形，
在中空薄壁型材板(12)相互连接的端部，设置有一对内外插接的插片(124)，
在中空薄壁型材板(12)与门立柱(21)、或与防火门侧立柱(19)的连接部，设置有搭接片(125)。
4.根据权利要求3所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：所述斜筋板(123)与内板(121)、或与外板(122)的连接部(126)的型材厚度，大于内板(121)或外板(122)的其他部位。
5.根据权利要求3所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：登车扶梯(16)通过加强板(17)安装在中空薄壁型材板(12)上。
6.根据权利要求5所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：在中空薄壁型材板(12)上设置有应急风道接口(23)，应急风道接口(23)采用数个板材拼接并焊接连接。
7.根据权利要求6所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：底梁柱(4)上设置有应急风道接口(24)，应急风道接口(24)采用数个板材拼接并焊接连接。
8.根据权利要求7所述的轨道车辆气密隔音端墙，其特征在于：在所述气密隔音端墙外侧的各部件之间填充有密封部件、或通过气密性焊接进行连接；
在气密隔音端墙内侧的各部件之间通过满焊或断焊进行连接。
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