CN201470929U - 深孔钻卧式多轴钻床 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于加工深孔的深孔钻卧式多轴钻床，具有可提高装夹与拆卸安全性的特点。该深孔钻卧式多轴钻床，包括钻床主体，在钻床主体上设置有至少两根钻削主轴，任意两根钻削主轴的轴心线在竖直方向上具有间距。当装夹或拆卸被钻削工件时，由于操作人员的手臂与水平面基本平行，而各根钻削主轴的轴心线与钻床主体上表面之间的垂直距离均不相同，因此，操作人员的手臂在伸直的时候即可对工件进行装夹和拆卸，满足了人体工程力学的要求，大大提高了加工过程中的安全性，并降低了操作人员的劳动强度，适合在各种卧式钻床上面推广使用。

Description

深孔钻卧式多轴钻床

技术领域

本实用新型涉及一种钻床，尤其是涉及一种用于加工深孔的深孔钻卧式多轴钻床。

背景技术

目前，现有的普通钻床基本都是在一台钻床主体的上方设置一根钻削主轴进行钻削加工，其工作效率较低。而深孔钻卧式钻床由于孔的加工深度较深，因此，钻削加工效率比普通钻床更低，为提高工作效率，现有深孔钻卧式钻床是在一台钻床主体上方设置两根钻削主轴同时作业，通过自动控制设备控制钻削主轴的进给与后退，从而也就大大提高了工作效率。但是，其工作过程中也存在以下的不足：

1、两根钻削主轴的轴心线与钻床主体上表面之间的垂直距离一致，其中一根钻削主轴必然位于钻床主体后方，导致操作人员在装夹后方钻削主轴上的工件或钻削完成后拆卸后方钻削主轴上的工件时，操作人员手臂需要弯曲才能将工件进行装夹或拆卸，容易引起安全事故，并加大了操作人员的劳动强度；

2、两根水平布置的钻削主轴的进给以及回退动作控制为：自动控制设备电连接一台电机，电机传动连接一根丝杠，而该丝杠同时控制两根钻削主轴的进给与回退动作。由于只有一根丝杠对两根钻削主轴进行控制，因此，在运动过程中，两根钻削主轴是同步进给，同步回退，不利于对钻削加工的控制。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可提高装夹与拆卸安全性的深孔钻卧式多轴钻床。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：深孔钻卧式多轴钻床，包括钻床主体，在钻床主体上设置有至少两根钻削主轴，任意两根钻削主轴的轴心线在竖直方向上具有间距。

进一步的是，所述至少两根钻削主轴在钻床主体的前后方向上均匀布置。

进一步的是，所述钻削主轴具有两根，分别为位于钻床主体后方的后主轴以及位于钻床主体前方的前主轴，后主轴的轴心线与钻床主体上表面之间的垂直距离大于前主轴的轴心线与钻床主体上表面之间的垂直距离。

进一步的是，各钻削主轴分别传动连接有进给机构。

作为上述技术方案的优选方案，各组进给机构包括固定连接在钻床主体上的电机，与电机传动连接的丝杠以及与丝杠传动连接的滑动支撑台，钻削主轴铰接在滑动支撑台上。

进一步的是，所述电机电连接有自动控制设备。

本实用新型的有益效果是：通过将任意两根钻削主轴的轴心线在竖直方向上设置有间距，当装夹或拆卸被钻削工件时，由于操作人员的手臂与水平面基本平行，而各根钻削主轴的轴心线与钻床主体上表面之间的垂直距离均不相同，因此，操作人员的手臂在伸直的时候即可对工件进行装夹和拆卸，满足了人体工程力学的要求，大大提高了加工过程中的安全性，并降低了操作人员的劳动强度；而每根钻削主轴传动连接一组进给机构，则工作时，每组进给机构分别对应控制一根钻削主轴的进给与回退动作，从而可提高工件的加工精度，并能实现在同一钻床主体上对不种类工件的钻削加工，适合在各种卧式钻床上面推广使用。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A方向示意图。

图中标记为：钻床主体1、后主轴2、前主轴3、电机4、丝杠5、滑动支撑台6、自动控制设备7。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

如图1与图2所示，本实用新型的深孔钻卧式多轴钻床，包括钻床主体1，在钻床主体1上设置有至少两根钻削主轴，任意两根钻削主轴的轴心线在竖直方向上具有间距。即各根钻削主轴的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离均不相同，这样，当装夹或拆卸被钻削工件时，由于操作人员的手臂与水平面基本平行，而各根钻削主轴的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离均不相同，因此，操作人员的手臂在伸直的时候即可对工件进行装夹和拆卸，满足了人体工程力学的要求，大大提高了加工过程中的安全性，并降低了操作人员的劳动强度。

在上述实施方式中，为了使得各根钻削主轴的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离均不相同，可直接将多根钻削主轴的轴心线设置在同一竖直平面内，但其不利于充分利用钻床主体1上方的工作空间。作为优选的实施方式，所述至少两根钻削主轴在钻床主体1的前后方向上均匀布置。即钻削主轴在钻床主体1上方空间的前后方向上呈阶梯状布置，显然可充分利用钻床主体1上方的工作空间。

在以上的实施方式中，钻削主轴数量的多少可根据钻床主体1上方的空间而定，如可设置多根，作为优选方式，所述钻削主轴具有两根，分别为位于钻床主体1后方的后主轴2以及位于钻床主体1前方的前主轴3。钻削主轴设置为两根，在提高钻床工作效率的同时，可满足一台设备与一个操作人员最佳的匹配效果。这时，可将后主轴2的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离设置为小于前主轴3的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离，同样可便于操作人员对工件的装夹与拆卸操作，但该方式在装夹或拆卸后主轴2上的工件时，操作人员的手臂容易与前主轴3发生干涉，作为优选方式，后主轴2的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离大于前主轴3的轴心线与钻床主体1上表面之间的垂直距离。当操作人员在装夹或拆卸前主轴3上的工件时，其手臂不会与后主轴2发生干涉，同样，当装夹或拆卸后主轴2上的工件时，操作人员的手臂同样不会与前主轴3发生干涉，更好保证操作人员的工作安全性。

在以上的实施方式中，在一台钻床主体1上方设置多根钻削主轴时，可采用一组进给机构同时对多根钻削主轴进行控制，作为优选方式，各钻削主轴分别传动连接有进给机构。则工作时，每组进给机构分别对应控制一根钻削主轴的进给与回退动作，从而可提高工件的加工精度，并能实现在同一钻床主体1上对不种类工件的钻削加工。

在上述实施方式中，控制钻削主轴进给与回退的进给机构可采用液气压缸带动连杆驱动钻削主轴工作，或采用齿轮齿条机构驱动钻削主轴工作，作为优选方式，各组进给机构包括固定连接在钻床主体1上的电机4，与电机4传动连接的丝杠5以及与丝杠5传动连接的滑动支撑台6，钻削主轴铰接在滑动支撑台6上。则进给运动时，电机4正转，带动丝杠5转动，驱动滑动支撑台6前进；而钻削完成后回退时，电机4反转，同样带动丝杠5反转，并驱动滑动支撑台6后退，从而实现了钻削主轴的进给与回退。

为更好实现钻削主轴的进给与回退操作，所述电机4电连接有自动控制设备7。自动控制设备7根据加工情况，设定进给速度，分别对各组进给机构中的电机4进行控制，从而实现工件加工的自动化控制；同时，还可避免人为进刀操作带来的加工精度较低的缺陷。

Claims (6)

1.深孔钻卧式多轴钻床，包括钻床主体(1)，在钻床主体(1)上设置有至少两根钻削主轴，其特征是：任意两根钻削主轴的轴心线在竖直方向上具有间距。

2.如权利要求1所述的深孔钻卧式多轴钻床，其特征是：所述至少两根钻削主轴在钻床主体(1)的前后方向上均匀布置。

3.如权利要求2所述的深孔钻卧式多轴钻床，其特征是：所述钻削主轴具有两根，分别为位于钻床主体(1)后方的后主轴(2)以及位于钻床主体(1)前方的前主轴(3)，后主轴(2)的轴心线与钻床主体(1)上表面之间的垂直距离大于前主轴(3)的轴心线与钻床主体(1)上表面之间的垂直距离。

4.如权利要求1、2或3所述的深孔钻卧式多轴钻床，其特征是：各钻削主轴分别传动连接有进给机构。

5.如权利要求4所述的深孔钻卧式多轴钻床，其特征是：各组进给机构包括固定连接在钻床主体(1)上的电机(4)，与电机(4)传动连接的丝杠(5)以及与丝杠(5)传动连接的滑动支撑台(6)，钻削主轴铰接在滑动支撑台(6)上。

6.如权利要求5所述的深孔钻卧式多轴钻床，其特征是：所述电机(4)电连接有自动控制设备(7)。

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