CN201442573U - 一种车用前置绞盘装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车用前置绞盘装置，包括绞盘、固定支架总成、油路系统以及操作系统，绞盘安装在固定支架总成上；油路系统以及操作系统分别与绞盘连接。固定支架总成包括固定横梁、绞盘固定支架、左连接板和右连接板；油路系统包括绞盘、油泵、油箱、油滤器、多路换向阀及油管；上述操作系统包括气动换向阀、气动离合控制阀及气管。本实用新型解决了车架中间或上部不能安装绞盘装置的问题，适用于汽车技术领域。

Description

一种车用前置绞盘装置

技术领域

本实用新型涉及一种车用前置绞盘装置，适用于汽车技术领域。

背景技术

在多种越野汽车、军车等车上安装绞盘，用于抢救损坏的或陷入淤泥中的各种车辆、自救等作业，但是通常底盘的上装部分妨碍绞盘安装在车架中间或上部。

发明内容

本实用新型的目的为了解决车架中间或上部不能安装绞盘装置的问题，提供了一种前置绞盘、前出绳的车用绞盘装置。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种车用前置绞盘装置，包括绞盘、固定支架总成、油路系统以及操作系统，所述绞盘安装在固定支架总成上；所述油路系统以及操作系统分别与绞盘连接。

所述固定支架总成包括固定横梁、绞盘固定支架、左连接板以及右连接板；所述固定横梁两端焊接有连接板，通过螺栓与两侧车架纵梁连接在一起；所述绞盘固定支架通过立板固定在保险杠前端，绞盘固定支架与固定横梁通过长螺栓及厚垫片将保险杠夹在中间固定住，省去了复杂的保险杠固定支架；所述左连接板以及右连接板的后端通过车架纵梁前端的安装孔用螺栓固定在车架纵梁上，左连接板以及右连接板前端与绞盘固定支架连接在一起。

所述左连接板以及右连接板的中部设置有凹口，凹口前端与固定横梁前端留出足够尺寸，即保险杠安装之前先在车架纵梁上固定好左、右连接板，再在装保险杠的同时安装绞盘固定支架，绞盘固定支架的立板与保险杠之间及保险杠与固定横梁之间安装有厚垫片。左连接板以及右连接板靠近绞盘的位置上设置有与绞盘圆周相配的圆弧。

所述绞盘固定支架的底部焊接有绞盘托板及加强筋；绞盘固定支架的两端焊接有绞盘连接板，绞盘连接板通过螺栓与左连接板以及右连接板固定在一起。

所述油路系统包括油泵、油箱、油滤器、多路换向阀及油管；油管将多路换向阀、油泵、油箱以及油滤器串联起来；多路换向阀与绞盘连接；油滤器上安装有阻塞报警器。

所述操作系统包括气动换向阀、气动离合控制阀及气管；气动换向阀通过气管与多路换向阀连接；气动换向阀安装在驾驶室里；气动离合控制阀安装在车架纵梁上，气动离合控制阀与绞盘连接。

所述固定横梁由横梁与连接板焊接而成；横梁上设置有大孔，用于固定螺栓时能够将固定工具伸进横梁里去。

本实用新型所述油管超过两米的使用两端胶管，中间钢管的结构。

本实用新型所述油路系统中液压油的走向为：油箱→油泵→多路换向阀→绞盘→多路换向阀→油滤器→油箱，通过多路换向阀或气动换向阀，来变换进入绞盘的液压油流向，实现绞盘的出绳和回绳。

本实用新型所述油滤器与油箱分离，安装在液压油回油箱处，加装阻塞报警器。

本实用新型所述操作系统包括气动换向阀和气动离合控制阀及气管；其中气动换向阀安装在驾驶室里，可代替多路换向阀控制绞盘回绳、出绳动作；气动离合控制阀安装在车架上，控制绞盘离合。

本实用新型的有益效果：

1.绞盘安装在驾驶室最前面，不影响上装安装，充分利用了底盘的有限空间，采用前出绳方式，满足绞盘出绳左右方向不超过3°原理，可高效利用绞盘拉力和出绳范围。

2.左、右连接板中部切割出凹口，凹口前端与固定横梁前端留出足够尺寸用于放置保险杠，满足总装安装的工艺要求。

3.左、右连接板前端绞盘轴中心位置切割出大圆弧，当大吨位绞盘轴长长出左、右连接板中间尺寸时，可以从圆弧处向两边伸出，提高了固定支架总成的通用性。

4.绞盘固定支架的立板与保险杠之间及保险杠与固定横梁之间安装有厚垫片，即有效吸收了制造及安装的尺寸误差，又增加了保险杠固定点的接触面积，防止造成保险杠变形。

5.固定横梁通过螺栓与两侧车架纵梁连接在一起，左、右连接板后端又借用车架纵梁前端安装孔用螺栓固定在车架纵梁上，固定横梁与左、右连接板一起固定住绞盘固定支架，有效提高了在越野车剧烈的颠簸、震动时绞盘安装的牢固性。

6.绞盘安装在驾驶室最前面，省去了导向装置。

7.油滤器与油箱分离，安装在液压油回油箱处，加装阻塞报警器，既更有效的对液压油进行过滤，又便于清洗、更换油滤器。

8.油管超过两米的使用两端胶管，中间钢管的结构，使油路即能有足够的弹性吸收车辆行驶时引起的震动，钢管部分又便于适应底盘狭小、复杂的空间，方便固定、制作又节省成本。

附图说明

图1为本实用新型工作原理示意图；

图2为本实用新型的固定支架总成的结构示意图；

图3为图2的左视示意图；

图4为本实用新型X局部的示意图；

图5为本实用新型的固定横梁的结构示意图；

图6为本实用新型的绞盘连接板的结构示意图；

图7为本实用新型的左连接板的结构示意图。

其中，1、固定横梁；2、保险杠；3、绞盘固定支架；4、左连接板；5、右连接板；6、车架纵梁；7、厚垫片；8、长螺栓；9、横梁；10、连接板；11、大孔；12、立板；13、绞盘连接板；14、绞盘托板及加强筋；15、圆弧；16、凹口；17、绞盘；18、螺栓；19、气动离合控制阀；20、固定支架总成；21、多路换向阀；22、油滤器；23、油箱；24、气动换向阀；25、气管；26、油管；27、油泵；28、油路系统；29、操作系统。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。

在图1中，一种车用前置绞盘装置，包括绞盘17、固定支架总成20、油路系统28以及操作系统29，所述绞盘17安装在固定支架总成20上；所述油路系统28以及操作系统29分别与绞盘17连接。油路系统28包括油泵27、油箱23、油滤器22、多路换向阀21及油管26；油管26将多路换向阀21、油泵27、油箱23以及油滤器22串联起来；多路换向阀21与绞盘17连接。操作系统29包括气动换向阀24、气动离合控制阀19及气管25；气动换向阀24通过气管25与多路换向阀21连接；气动换向阀24安装在驾驶室里；气动离合控制阀19安装在车架纵梁6上，气动离合控制阀19与绞盘17连接。

在图2、图3以及图4中，固定支架总成20包括固定横梁1、绞盘固定支架3、左连接板4以及右连接板5；固定横梁1两端焊接有连接板10，通过螺栓18与两侧车架纵梁6连接在一起；绞盘固定支架3通过立板12固定在保险杠2前端，绞盘固定支架3与固定横梁1通过长螺栓8及厚垫片7将保险杠2夹在中间固定住；所述左连接板4以及右连接板5的后端通过车架纵梁6前端的安装孔用螺栓18固定在车架纵梁6上，左连接板4以及右连接板5前端与绞盘固定支架3连接在一起。

在图5中，固定横梁1由横梁9与连接板10焊接而成；横梁1上设置有大孔11。

在图6中，绞盘固定支架3的底部焊接有绞盘托板及加强筋14；绞盘固定支架3的两端焊接有绞盘连接板13，绞盘连接板13通过螺栓18与左连接板4以及右连接板5固定在一起。

在图7中，左连接板4以及右连接板5的中部设置有凹口16，左连接板4以及右连接板5靠近绞盘17的位置上设置有与绞盘17圆周相配的圆弧15。

Claims (7)

1.一种车用前置绞盘装置，包括绞盘(17)、固定支架总成(20)、油路系统(28)以及操作系统(29)，其特征在于：所述绞盘(17)安装在固定支架总成(20)上；所述油路系统(28)以及操作系统(29)分别与绞盘(17)连接。

2.根据权利要求1所述的一种车用前置绞盘装置，其特征在于：所述固定支架总成(20)包括固定横梁(1)、绞盘固定支架(3)、左连接板(4)以及右连接板(5)；所述固定横梁(1)两端焊接有连接板(10)，通过螺栓(18)与两侧车架纵梁(6)连接在一起；所述绞盘固定支架(3)通过立板(12)固定在保险杠(2)前端，绞盘固定支架(3)与固定横梁(1)通过长螺栓(8)及厚垫片(7)将保险杠(2)夹在中间固定住；所述左连接板(4)以及右连接板(5)的后端通过车架纵梁(6)前端的安装孔用螺栓(18)固定在车架纵梁(6)上，左连接板(4)以及右连接板(5)前端与绞盘固定支架(3)连接在一起。

3.根据权利要求2所述的一种车用前置绞盘装置，其特征在于：所述左连接板(4)以及右连接板(5)的中部设置有凹口(16)，左连接板(4)以及右连接板(6)靠近绞盘(17)的位置上设置有与绞盘(17)圆周相配的圆弧(15)。

4.根据权利要求2所述的一种车用前置绞盘装置，其特征在于：所述绞盘固定支架(3)的底部焊接有绞盘托板及加强筋(14)；绞盘固定支架(3)的两端焊接有绞盘连接板(13)，绞盘连接板(13)通过螺栓(18)与左连接板(4)以及右连接板(5)固定在一起。

5.根据权利要求1所述的一种车用前置绞盘装置，其特征在于：所述油路系统(28)包括油泵(27)、油箱(23)、油滤器(22)、多路换向阀(21)及油管(26)；油管(26)将多路换向阀(21)、油泵(27)、油箱(23)以及油滤器(22)串联起来；多路换向阀(21)与绞盘(17)连接。

6.根据权利要求1所述的一种车用前置绞盘装置，其特征在于：所述操作系统(29)包括气动换向阀(24)、气动离合控制阀(19)及气管(25)；气动换向阀(24)通过气管(25)与多路换向阀(21)连接；气动换向阀(24)安装在驾驶室里；气动离合控制阀(19)安装在车架纵梁(6)上，气动离合控制阀(19)与绞盘(17)连接。

7.根据权利要求2所述的一种车用前置绞盘装置，其特征在于：所述固定横梁(1)由横梁(9)与连接板(10)焊接而成；横梁(1)上设置有大孔(11)。

Images