CN201404707Y - 冷凝罐及使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置 - Google Patents

Abstract

一种冷凝罐及使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置，冷凝罐包括分离器、分离器内的分配器、冷凝器以及设置于分离器下部且与分离器连接的收集腔，分离器左部上方设有油气入口，右部上方设置有油气出口，油气入口下端连接有分配器，分配器下面设置冷凝器，冷凝器下部右侧的分离器上设置有两个平行且错开设置的第一、二隔板，位于分离器同一径向面上分别设有冷剂入、出口、气相入、出口，冷剂入、出口、气相入、出口位于油气入口左侧，油气出口与气相入口之间连接油气连接管，收集腔上设有冷剂入、出口及若干液体出口。本实用新型冷凝罐成本低占地面积小，使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置可安全高效率回收混合油气中的烃。

Description

冷凝罐及使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置

技术领域

本实用新型属于一种油气回收技术领域，尤指一种冷凝罐及使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置。

背景技术

国内油气回收主要有以下形式：活性炭吸附法采用的活性炭吸附装置、膜分离法采用的膜分离装置、冷凝法采用的冷凝装置和溶剂吸收法采用的溶剂吸收装置。各种油气回收技术的工作原理不同，适用情况不同，所用回收装置也不同。

冷凝装置回收油气，用的都是冷凝器和分离器两个部件，两个部件在生产成本上比较高且占地面积大。

活性炭吸附装置回收油可以容易达到高的回收率和严格的排放要求，但因为吸附是放热过程，在烃浓度高的情况下，放热量大，温度升高快，对安全性和使用寿命均有一定的影响；膜分离装置回收油气对气体中烃的浓度要求高，当进膜烃浓度过高时，膜工艺将不能满足排放的要求；冷凝装置回收油气只用于初步的回收是比较合适的，当用于控制排放指标时，操作能耗和设备投资都会大幅度的增加；吸收装置回收油气也适用于初步的回收，用于控制排放指标时难度较大，并且吸收法的解吸过程能耗较大。

由于上述各形式的回收装置均存在回收油气的弊端，因此需要设计一种装置来安全且高效率回收混合油气中的烃。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种制造成本低且占地面积小的冷凝罐并提供一种可安全高效率回收混合油气中的烃的使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置。

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案为：一种冷凝罐，其包括密封罐体形状的分离器、设置于分离器内的分配器、冷凝器以及设置于分离器下部且与分离器通过若干个连接管连接的收集腔，所述分离器左部上方设有油气入口，所述分离器右部上方设置有油气出口，所述油气入口下端连接有分配器，所述分配器下面设置冷凝器，所述冷凝器下部右侧的分离器上设置有两个平行且错开设置的第一、二隔板，位于分离器同一径向面上分别设有冷剂入口、冷剂出口、气相入口及气相出口，所述冷剂入口、冷剂出口、气相入口及气相出口位于所述油气入口左侧，所述油气出口与气相入口之间连接有油气连接管，所述收集腔上设置有冷剂入口、冷剂出口及若干个液体出口。

本实用新型冷凝罐，其中所述分离器上设置有人孔，所述人孔上部通过螺栓连接有人孔盖。

本实用新型冷凝罐，其中所述分离器上设置有连接压力表的压力表口、远程连接压力表的压力变送口、连接温度计的双金属温度口及连接安全阀的安全口。

本实用新型冷凝罐，其中所述分离器上还设置有远程显示温度的温度变送器口。

本实用新型冷凝罐，其中所述分离器与收集腔的形状均为卧式圆筒罐体，所述分离器由罐身及罐盖两部分连接而成，所述收集腔由腔体与腔盖连接而成，所述收集腔与分离器之间的连接管通过法兰连接。

本实用新型冷凝罐，其中所述收集腔上还设置有远程显示温度的温度变送器口及监测液位高度的液位变送口，所述收集腔内设有换热盘管，所述换热盘管的控制阀门设置于收集腔冷剂入口的连接管上。

本实用新型一种使用上述冷凝罐的冷凝膜油气回收装置，其还包括压缩机、膜组件、真空泵、油泵、第一分离器、第二分离器、制冷机及储液罐，所述压缩机出口端与第一分离器入口端通过管路连接，所述第一分离器出口端与冷凝罐的油气入口端通过管路连接，所述冷凝罐的气相出口端与膜组件的入口端通过管路连接，所述冷凝器的入口端及分离器上的冷剂入口分别与制冷机的出口端通过管路连接，所述冷凝器的出口端及分离器上的冷剂出口与制冷机的入口端通过管路连接，所述收集腔的冷剂入口与制冷机的出口端通过管路连接，所述收集腔的冷剂出口管路与冷凝器的进口端及分离器上的冷剂入口连接，所述收集腔的液体出口端与油泵入口端通过管路连接，所述油泵的出口端与储液罐之间通过管路连接，所述膜组件的渗透侧出口端与真空泵的入口端通过管路连接，所述真空泵的出口端与第二分离器的入口端通过管路连接，所述第二分离器的出口端与压缩机的入口端通过管路连接。

本实用新型冷凝膜油气回收装置，其中所述压缩机、膜组件、真空泵、油泵、第一分离器、第二分离器、制冷机及储液罐设置于同一水平面，所述冷凝罐设置于油泵上方，

本实用新型冷凝膜油气回收装置，其中所述冷凝罐设置于油泵上方1.5米以上。

采用上述方案后，本实用新型冷凝罐将分离器与冷凝器设置为一体，冷凝器安装于分离器内，节省了单独制造冷凝器罐体的成本，并且将收集腔与分离器连接在一起，三体面积节约为一体所占面积；本实用新型使用该冷凝罐的冷凝膜油气回收装置包括冷凝罐和膜分离组件，其利用冷凝法及膜分离法二者结合，充分发挥了这两种方法的优势，互补不足，做到了安全高效率回收混合油气中的烃。

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型冷凝罐的结构示意图；

图2是本实用新型冷凝罐的左视图；

图3是本实用新型冷凝膜油气回收装置的结构示意图；

图4是本实用新型冷凝膜油气回收装置各部件布置的主视示意图；

图5是本实用新型冷凝膜油气回收装置各部件布置的俯视示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示本实用新型冷凝罐的结构示意图及左视图，包括卧式圆筒形罐体的分离器1、设置于分离器1内的分配器2、冷凝器3以及设置于分离器1下部且与分离器1通过若干个连接管23连接的收集腔4，收集腔4与分离器1之间的连接管23通过法兰24连接。

分离器1由罐身19及罐盖20两部分通过螺栓螺接而成，分离器1左部上方设有油气入口5，分离器1右部上方设置有油气出口6，油气入口5下端连接有分配器2，分配器2下面设置冷凝器3，冷凝器3下部右侧的分离器1上设置有两个平行且错开设置的第一隔板7和第二隔板8，位于分离器1同一径向面上分别设有冷剂入口9、冷剂出口10、气相入口11及气相出口12，冷剂入口9、冷剂出口10、气相入口11及气相出口12位于油气入口5左侧，油气出口6与气相入口11之间连接有油气连接管41。分离器1上设置冷剂入口9及冷剂出口10是为了保证分离器1内的冷凝温度。

分离器1上设置有人孔13，人孔13上部通过螺栓连接有人孔盖14，人孔13上焊接有一铰钢管，该铰钢管上铰接一把手40，把手40另一端与人孔盖14连接固定。

分离器1上设置有连接压力表的压力表口15、远程显示压力的压力变送口16、连接温度计的双金属温度口17及连接安全阀的安全口18。

分离器1上还设置有远程显示温度的温度变送器口42，其与油气入口5位于分离器1的同一径向面上。

收集腔4的形状为卧式圆筒形罐体，其由腔体21与腔盖22通过螺栓螺接组成，收集腔4上设置有冷剂入口25、冷剂出口26、若干个液体出口27、远程显示温度的温度变送器口28及监测液位高度的液位变送口29，收集腔4内壁设有换热盘管38，换热盘管38的温度控制阀门接在收集腔4的冷剂入口25的管道上，该换热盘管38是为了保证收集腔4内的温度，而收集腔4设置冷剂入口25和冷剂出口26也是为了保证收集腔4内的冷凝温度。

本实用新型冷凝罐将分离器1与冷凝器3设置为一体，冷凝器3安装于分离器1内，节省了单独制造冷凝器3罐体的成本，并且将收集腔4与分离器1连接在一起，分离器1、冷凝器3和收集腔4三体面积节约为一体所占面积。

如图3所示本实用新型冷凝膜油气回收装置的结构示意图，其包括压缩机30、冷凝罐50、膜组件31、真空泵32、油泵33、第一分离器34、第二分离器35、制冷机36及储液罐37，结合图4、图5所示，压缩机30、膜组件31、真空泵32、油泵33、第一分离器34、第二分离器35、制冷机36及储液罐37设置于同一水平面，冷凝罐50设置于油泵33上方1.5米以上，压缩机30出口端与第一分离器34入口端通过管路连接，第一分离器34出口端管路与冷凝罐的油气入口5端管路通过法兰连接，冷凝罐的气相出口12端管路与膜组件31的入口端管路通过法兰连接，冷凝器3的入口端管路与制冷机36的出口端管路通过法兰连接，分离器1的冷剂入口9与制冷机36的出口端管路通过法兰连接(图中未示出)，冷凝器3的出口端及分离器1上的冷剂出口10与制冷机36的入口端通过管路连接，收集腔4的冷剂入口25与制冷机36的出口端通过管路连接，收集腔4的冷剂出口26管路与冷凝器3的进口端及分离器1上的冷剂入口25连接，这样通过制冷机36可以同时冷凝分离器1内腔、冷凝器3内腔及收集腔4内腔，收集腔4的液体出口27端管路与油泵33入口端管路通过法兰连接，油泵33的出口端与储液罐37通过管路连接，膜组件31的渗透侧出口端311与真空泵32的入口端通过管路连接，真空泵32的出口端与第二分离器35的入口端通过管路连接，第二分离器35的出口端管路与压缩机30的入口端管路通过法兰连接。

本实用新型冷凝膜油气回收装置工作时，有机烃混合油气经压缩机30压缩增压后进入第一分离器34进行气液分离，分离出的气体从油气入口5进入冷凝罐50的分离器1内，经分配器2的气体再进入冷凝器3，经冷凝器3冷凝后的液体进入收集腔4内，带有液体的气体从分离器1下部的第一隔板7和第二隔板8之间进入分离器1的另一端进行沉降分离，液体直接进入收集腔4内，而气体从分离器1上的油气出口6、油气连接管41及气相出口12进入膜组件31内，膜组件31上有两个出口端即渗透侧出口端311和未渗透侧出口端312，通过膜组件31渗透侧出口端311的气体进入真空泵32后再进入第二分离器35内，从膜组件31的未渗透侧出口端312出来的气体排到大气中，在第二分离器35内的气体经气液分离后返回至压缩机30内再循环冷凝分离，冷凝罐收集腔4内的液体经油泵33增压后送至储液罐37内。

本实用新型冷凝膜油气回收装置利用冷凝法及膜分离法二者结合，充分发挥了这两种方法的优势，互补不足，做到了安全高效率回收混合油气中的烃。

以上所述实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (9)

1、一种冷凝罐，其特征在于：包括密封罐体形状的分离器(1)、设置于分离器(1)内的分配器(2)、冷凝器(3)以及设置于分离器(1)下部且与分离器(1)通过若干个连接管(23)连接的收集腔(4)，所述分离器(1)左部上方设有油气入口(5)，所述分离器(1)右部上方设置有油气出口(6)，所述油气入口(5)下端连接有分配器(2)，所述分配器(2)下面设置冷凝器(3)，所述冷凝器(3)下部右侧的分离器(1)上设置有两个平行且错开设置的第一、二隔板(7，8)，位于分离器(1)同一径向面上分别设有冷剂入口(9)、冷剂出口(10)、气相入口(11)及气相出口(12)，所述冷剂入口(9)、冷剂出口(10)、气相入口(11)及气相出口(12)位于所述油气入口(5)左侧，所述油气出口(6)与气相入口(11)之间连接有油气连接管(41)，所述收集腔(4)上设置有冷剂入口(25)、冷剂出口(26)及若干个液体出口(27)。

2、如权利要求1所述的冷凝罐，其特征在于：所述分离器(1)上设置有人孔(13)，所述人孔(13)上部通过螺栓连接有人孔盖(14)。

3、如权利要求2所述的冷凝罐，其特征在于：所述分离器(1)上设置有连接压力表的压力表口(15)、远程连接压力表的压力变送口(16)、连接温度计的双金属温度口(17)及连接安全阀的安全口(18)。

4、如权利要求3所述的冷凝罐，其特征在于：所述分离器(1)上还设置有远程显示温度的温度变送器口(42)。

5、如权利要求4所述的冷凝罐，其特征在于：所述分离器(1)与收集腔(4)的形状均为卧式圆筒罐体，所述分离器(1)由罐身(19)及罐盖(20)两部分连接而成，所述收集腔(4)由腔体(21)与腔盖(22)连接而成，所述收集腔(4)与分离器(1)之间的连接管(23)通过法兰(24)连接。

6、如权利要求5所述的冷凝罐，其特征在于：所述收集腔(4)上还设置有远程显示温度的温度变送器口(28)及监测液位高度的液位变送口(29)，所述收集腔(4)内设有换热盘管(38)，所述换热盘管(38)的控制阀门设置于收集腔冷剂入口(25)的连接管上。

7、一种使用如权利要求1至6之一所述的冷凝罐的冷凝膜油气回收装置，其特征在于：还包括压缩机(30)、膜组件(31)、真空泵(32)、油泵(33)、第一分离器(34)、第二分离器(35)、制冷机(36)及储液罐(37)，所述压缩机(30)出口端与第一分离器(34)入口端通过管路连接，所述第一分离器(34)出口端与冷凝罐(50)的油气入口(5)端通过管路连接，所述冷凝罐(50)的气相出口(12)端与膜组件(31)的入口端通过管路连接，所述冷凝器(3)的入口端及分离器(1)上的冷剂入口(9)分别与制冷机(36)的出口端通过管路连接，所述冷凝器(3)的出口端及分离器(1)上的冷剂出口(10)与制冷机(36)的入口端通过管路连接，所述收集腔(4)的冷剂入口(25)与制冷机(36)的出口端通过管路连接，所述收集腔(4)的冷剂出口(26)管路与冷凝器(3)的进口端及分离器(1)上的冷剂入口(25)连接，所述收集腔(4)的液体出口(27)端与油泵(33)入口端通过管路连接，所述油泵(33)的出口端与储液罐(37)之间通过管路连接，所述膜组件(31)的渗透侧出口端(311)与真空泵(32)的入口端通过管路连接，所述真空泵(32)的出口端与第二分离器(35)的入口端通过管路连接，所述第二分离器(35)的出口端与压缩机(30)的入口端通过管路连接。

8、如权利要求7所述的冷凝膜油气回收装置，其特征在于：所述压缩机(30)、膜组件(31)、真空泵(32)、油泵(33)、第一分离器(34)、第二分离器(35)、制冷机(36)及储液罐(37)设置于同一水平面，所述冷凝罐(50)设置于油泵(33)上方。

9、如权利要求8所述的冷凝膜油气回收装置，其特征在于：所述冷凝罐设置于油泵(33)上方1.5米以上。

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