CN101279179B

CN101279179B - 铝轧制油雾的回收工艺

Info

Publication number: CN101279179B
Application number: CN2007101735518A
Authority: CN
Inventors: 郭利强
Original assignee: SHANGHAI FANGJIU ROLLING OIL PURIFICATION CO Ltd
Current assignee: SHANGHAI FANGJIU ROLLING OIL PURIFICATION CO Ltd
Priority date: 2007-12-28
Filing date: 2007-12-28
Publication date: 2011-05-25
Anticipated expiration: 2027-12-28
Also published as: CN101279179A

Abstract

本发明为了解决现有技术所存在的吸收油易氧化、使用寿命短，加热系统能耗大及解吸泵功率大的问题，提供了一种铝轧制油雾回收工艺，该工艺包括吸收、脱气、换热、解吸、回流、成品油排放六个过程，通过将脱气过程置于换热过程之前，并将脱气过程的真空度降到200Pa±100Pa，解决了吸收油高温氧化的问题，延长了吸收油的使用寿命；换热过程以电为直接热源，解决了现有技术需单独修建锅炉房的问题，缩短了管路，减少了管路中的能耗，提高了热能利用率；解吸过程采用两段进料、一段回流，在保证解吸目的的同时，省去了塔底循环加热部分，解吸泵功率减小为现有技术的1/4；回收单位铝轧制油的运行成本比现有技术减少20％。

Description

铝轧制油雾的回收工艺

技术领域

本发明涉及一种铝轧制油雾的回收工艺，属于铝板、带、箔加工技术领域。

背景技术

目前国内外对铝轧制油雾的回收净化方法主要有两种：过滤法和吸收法。过滤法是采用多层松散的波浪状不锈钢丝及其与玻璃丝的混编丝网组成过滤组，当油雾气流穿过丝网填层时，通过吸附、扩散、凝聚及过滤等过程，使油雾颗粒逐渐由小聚大、形成油滴，并沿收集油管收入集油槽汇集回收。由于铝轧制油雾中气态油雾占了90～95％，所以过滤法对烟气中的气态油雾过滤效果很差，大量的气态油雾被排入大气，既污染了环境又造成巨大的浪费。吸收法是利用吸收油和铝轧制油相似相溶，但沸点不同的特性，使气、液油雾在吸收塔中被吸收，经吸收后的气体从塔顶达标排放；在解吸塔中吸收油与铝轧制油分离，分离后的吸收油循环使用，回收的铝轧制油回用于生产，因此可实现既能使排放废气达到环保指标，又能使油雾中所含的铝轧制油得到回收利用。

现有铝轧制油雾吸收法回收工艺为：含油烟气被输送到吸收塔吸收，吸收后的混合油首先被泵入换热机组加热后再在脱气塔进行脱气，脱气后的混合油由解吸塔中部入口进入解吸塔，在此实现吸收油和铝轧制油的分离，分离后的铝轧制油循环使用，吸收油返回吸收塔重新使用。该吸收法回收工艺存在的缺陷主要有以下3点：1)将脱气过程置于换热过程之后，混合油被换热后，温度可达到100℃以上，在空气和水分中氧的存在下，易造成吸收油的高温氧化，减少了吸收油的使用寿命；2)采用电导热油锅炉或电蒸汽锅炉为间接热源，需要单独建造加热锅炉房，因而造成管路传输路线长，热量损失大且布置分散；3)在解吸过程中的进料采用一段进料一段回流的方式，也即解吸塔的进料由塔中部进入，顶部回流方案，对于一定流量的待分离流体来说，在塔径和填料高度一定的情况下，混合油分离的时间和空间一定，为增大分离强度和保证塔内的温度梯度，须对塔底油进行循环加热，这就造成塔底循环泵功率大，增加了运行费用。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术所存在的缺陷，提供一种铝轧制油雾的回收工艺，以使回收后的铝轧制油不仅理化性能满足要求，而且回收单位铝轧制油的能耗较低、吸收油可长期使用。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

本发明的铝轧制油雾回收工艺包括吸收、脱气、换热、解吸、回流、成品油排放六个过程，每个过程的具体操作工艺如下：

1)吸收过程

含油烟气由吸收塔烟气入口进入吸收塔，与吸收塔顶部喷淋下来的吸收油接触进行气液交换，烟气中的铝轧制油溶解在吸收油中落入吸收塔底，净化后的烟气从吸收塔烟气出口排放。

2)脱气过程

吸收塔底部的混合油由吸收泵输送到脱气塔，混合油中的空气、水分等轻组分物质从脱气塔抽真空气口输出，经过真空管道输送到真空抽气口，脱气后的混合油落入脱气塔底部。

3)换热过程

在脱气塔底部的混合油通过脱气泵泵入换热机组，由换热机组加热到解吸温度；同时，解吸塔底部的吸收油通过解吸泵输送到换热机组，由换热机组冷却到吸收温度。

4)解吸过程

将由换热机组加热后的混合油一部分通过解吸塔混合油中部入口输送到解吸塔，另一部分通过解吸塔混合油顶部入口输送到解吸塔；通过对解吸塔的抽真空，沸点较低的铝轧制油被蒸出，由解吸塔轧制油气中部出口输出的铝轧制油气通过铝轧制油油气管道输入中部冷凝器进行冷凝，由解吸塔铝轧制油气顶部出口输出的铝轧制油气通过铝轧制油油气管道输入顶部冷凝器进行冷凝；沸点较高的吸收油落入解吸塔底部，由解吸泵泵入换热机组冷却后进入吸收塔继续使用；

5)回流过程

中部冷凝器冷凝后的铝轧制油经油管道进入回流罐，并由回流泵连续泵回解吸塔进行回流，其中回流泵与回流流量调节阀组成闭环控制回路，精确控制回流油流量；

6)成品油排放过程

顶部冷凝器冷凝后的铝轧制油经油管道输入成品罐中储存，当成品罐中铝轧制油液位达到设定的高液位后，成品泵及同轴电磁阀开启，成品罐中纯净的铝轧制油由成品泵、同轴电磁阀排到成品油出口；当成品罐中铝轧制油液位达到设定的低液位后，成品泵及同轴电磁阀关闭，从而完成一次成品油排放过程。

所述解吸过程温度为100～200℃，吸收过程温度小于50℃。

所述回流油流量的控制精度为±3％。

所述脱气和解吸过程的真空环境通过真空抽气口外接的真空装置提供，在真空管路上设有真空计，且真空计与真空调节阀形成闭环控制回路，以精确控制真空度在200Pa±100Pa。

所述换热机组以电为热源，以循环冷却水为冷源，在换热机组的混合油和吸收油出口的管路上设有温度测量仪表，连续监测出口介质温度。

所述顶部冷凝器和中部冷凝器的冷却介质为循环冷却水。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1)由于本发明工艺将脱气过程置于换热过程之前，并将脱气过程的真空度降到200Pa±100Pa，因而实现了低温脱气，解决了吸收油高温氧化的问题，延长了吸收油的使用寿命。

2)由于本发明工艺的换热过程以电为直接热源，因而解决了现有技术需单独修建锅炉房的问题，缩短了管路，减少了管路中的能耗，提高了热能利用率。

3)由于本发明工艺的的解吸过程采用两段进料和一段回流的方案，因此，在保证解吸目的的同时，省去了塔底循环加热部分，从而减小了解吸泵功率(为现有技术的1/4)，大大节约了电能损耗。

4)由于本发明工艺回收单位铝轧制油的能耗较低、吸收油可长期使用，因而在处理量相同、回收的铝轧制油理化性能基本相同下，本发明的运行成本比现有技术减少20％。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图。

图中：11、吸收塔烟气入口；12、吸收塔；13、吸收塔混合油出口；14、吸收泵；15、油管道；16、吸收塔吸收油入口；17、吸收塔烟气出口；21、脱气塔混合油入口；22、脱气塔；23、脱气塔混合油出口；24、脱气泵；25、脱气塔抽真空气口；31、换热机组混合油入口；32、换热机组；33、换热机组混合油出口；34、换热机组吸收油入口；35、换热机组吸收油出口；36、换热机组冷却水入口；37、换热机组冷却水出口；41、解吸塔混合油中部入口；42、解吸塔混合油顶部入口；43、解吸塔；44、解吸塔吸收油出口；45、解吸泵；46、解吸塔铝轧制油气中部出口；47、解吸塔铝轧制油气顶部出口；48、解吸塔回流液入口；51、铝轧制油油气管道；52、中部冷凝器入口；53、中部冷凝器；54、中部冷凝器液相出口；55、中部冷凝器气相出口；56、中部冷凝器冷却水出口；57、中部冷凝器冷却水入口；58、回流罐入口；59、回流罐；60、回流罐出口；61、回流泵；62、回流流量调节阀；71、顶部冷凝器入口；72、顶部冷凝器；73、顶部冷凝器液相出口；74、顶部冷凝器气相出口；75、顶部冷凝器冷却水出口；76、顶部冷凝器冷却水入口；77、成品罐入口；78、成品罐；79、成品罐出口；80、成品泵；81、同轴电磁阀；82、成品油出口；91、真空管道；92、真空计；93、真空调节阀；94、真空抽气口。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明，其目的仅在于更好理解本发明的内容而非限制本发明的保护范围。

如图1所示：本发明的铝轧制油雾回收工艺包括吸收、脱气、换热、解吸、回流、成品油排放六个过程，每个过程的具体操作工艺如下：

1)吸收过程

含油烟气由吸收塔烟气入口11进入吸收塔12，吸收油通过吸收塔吸收油入口16进入吸收塔12，烟气与吸收塔顶部喷淋下来的吸收油接触进行气液交换，烟气中的铝轧制油溶解在吸收油中落入吸收塔底，净化后的烟气从吸收塔烟气出口17排放。

2)脱气过程

吸收塔12底部的混合油通过吸收塔混合油出口13、吸收泵14、油管道15、脱气塔混合油入口21输送到脱气塔22，混合油中的空气、水分等轻组分物质从脱气塔抽真空气口25、真空管道91进入真空抽气口94，脱气后的混合油落入脱气塔22底部。

3)换热过程

在脱气塔底部的混合油通过脱气塔混合油出口23、脱气泵24、换热机组混合油入口31进入换热机组32，由换热机组32加热到解吸温度，解吸温度为120～160℃；同时，解吸塔43底部的吸收油通过解吸塔吸收油出口44、解吸泵45、换热机组吸收油入口34输送到换热机组32，由换热机组32冷却到吸收温度，吸收温度小于40℃；所述换热机组以电为热源，以循环冷却水为冷源，在换热机组混合油出口33和换热机组吸收油出口35的管路上设有温度测量仪表，连续监测出口介质温度。

4)解吸过程

将由换热机组32加热后的混合油一部分通过换热机组混合油出口33、解吸塔混合油中部入口41输送到解吸塔43，另一部分通过换热机组混合油出口33、解吸塔混合油顶部入口42输送到解吸塔43；通过对解吸塔的抽真空，沸点较低的铝轧制油被蒸出，由解吸塔铝轧制油气中部出口46输出的铝轧制油气通过铝轧制油油气管道51输入中部冷凝器53进行冷凝，由解吸塔铝轧制油气顶部出口47输出的铝轧制油气通过铝轧制油油气管道51输入顶部冷凝器72进行冷凝；沸点较高的吸收油落入解吸塔43底部，由解吸泵45泵入换热机组32冷却后进入吸收塔12继续使用。

5)回流过程

中部冷凝器53冷凝后的铝轧制油经中部冷凝器液相出口54、回流罐入口58、油管道15进入回流罐59并由管道15依次流经回流罐出口60、回流泵61、解吸塔回流液入口48进回解吸塔43进行回流，其中回流泵61与回流流量调节阀62组成闭环控制回路，精确控制回流油流量。

6)成品油排放过程

顶部冷凝器72冷凝后的铝轧制油经油管道15流经顶部冷凝器液相出口73、成品罐入口77输入成品罐78中储存；当成品罐78中铝轧制油液位达到设定的高液位后，成品泵80及同轴电磁阀81开启，成品罐78中纯净的铝轧制油由成品罐出口79、成品泵80、同轴电磁阀81排到成品油出口82；当成品罐78中铝轧制油液位达到设定的低液位后，成品泵80及同轴电磁阀81关闭，从而完成一次成品油排放过程。

所述脱气和解吸过程的真空环境通过真空抽气口94外接的真空装置提供，在真空管道91上设有真空计92，且真空计92与真空调节阀93形成闭环控制回路，以精确控制真空度在200Pa±100Pa。

所述工艺过程中的冷却介质为循环冷却水，换热机组32所需冷却水由换热机组冷却水入口36进入，换热机组冷却水出口37排出；中部冷凝器53所需冷却水由中部冷凝器冷却水入口57进入，中部冷凝器冷却水出口56排出；顶部冷凝器72所需冷却水由顶部冷凝器冷却水入口76进入、顶部冷凝器冷却水出口75排出。

由于本发明工艺将脱气过程置于换热过程之前，并将脱气过程的真空度降到200Pa±100Pa，因而实现了低温脱气，解决了吸收油高温氧化的问题，延长了吸收油的使用寿命；本发明工艺的换热过程以电为直接热源，因而解决了现有技术需单独修建锅炉房的问题，缩短了管路，减少了管路中的能耗，提高了热能利用率；本发明工艺的的解吸过程采用两段进料和一段回流的方案，因此，在保证解吸目的的同时，省去了塔底循环加热部分，从而减小了解吸泵功率(为现有技术的1/4)，大大节约了电能损耗；本发明工艺回收单位铝轧制油的能耗较低、吸收油可长期使用，因而在处理量相同、回收的铝轧制油理化性能基本相同下，本发明的运行成本比现有技术减少20％。

Claims

1. 一种铝轧制油雾回收工艺，包括吸收、脱气、换热、解吸、回流、成品油排放六个过程，其特征在于，所述每个过程的具体操作工艺如下：

1)吸收过程

含油烟气由吸收塔烟气入口进入吸收塔，与吸收塔顶部喷淋下来的吸收油接触进行气液交换，烟气中的铝轧制油溶解在吸收油中落入吸收塔底，净化后的烟气从吸收塔烟气出口排放；

2)脱气过程

吸收塔底部的混合油由吸收泵输送到脱气塔，混合油中的空气、水分等轻组分物质从脱气塔抽真空气口输出，经过真空管道输送到真空抽气口，脱气后的混合油落入脱气塔底部；

3)换热过程

在脱气塔底部的混合油通过脱气泵泵入换热机组，由换热机组加热到解吸温度；同时，解吸塔底部的吸收油通过解吸泵输送到换热机组，由换热机组冷却到吸收温度；

4)解吸过程

5)回流过程

6)成品油排放过程

2. 根据权利要求1所述的铝轧制油雾回收工艺，其特征在于，所述解吸过程温度为100～200℃。

3. 根据权利要求1所述的铝轧制油雾回收工艺，其特征在于，所述吸收过程温度小于50℃。

4. 根据权利要求1所述的铝轧制油雾回收工艺，其特征在于，所述回流油流量的控制精度为±3％。

5. 根据权利要求1所述的铝轧制油雾回收工艺，其特征在于，所述脱气和解吸过程的真空环境通过真空抽气口外接的真空装置提供，在真空管路上设有真空计，且真空计与真空调节阀形成闭环控制回路，以精确控制真空度在200Pa±100Pa。

6. 根据权利要求1所述的铝轧制油雾回收工艺，其特征在于，所述换热机组以电为热源，以循环冷却水为冷源，在换热机组的混合油和吸收油出口的管路上设有温度测量仪表。

7. 根据权利要求1所述的铝轧制油雾回收工艺，其特征在于，所述顶部冷凝器和中部冷凝器的冷却介质为循环冷却水。