CN201395076Y - 一种动力升降平板框架车车架主体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种动力升降平板框架车车架主体结构，采用横梁为主、纵梁为辅、横纵结合的整体结构，各分体结构均采用局部箱型梁结构，经过计算机优化设计和分析，疲劳强度高，使用寿命长；车架与悬挂支撑结构采用立柱结构连接，立柱轴直接固定在横梁上；横梁采用三箱合一的一体式结构，增加受力连续；分散式布置的横梁结构能够灵活适应车辆载重吨位和轴线数量的变化。本实用新型整体结构强度高、疲劳寿命长；在保证整体和局部强度的同时节省材料，降低车架重量；车架与悬挂机构采用立柱轴连接方式；可避免由于局部箱型结构受力不连续而造成的根部开裂；降低传统贯通横梁产生的“薄板效应”；车架整体结构具有灵活可扩展性。

Description

一种动力升降平板框架车车架主体结构

技术领域

本实用新型涉及机械设备的相关技术领域，尤其涉及一种动力升降平板框架车车架主体结构。

背景技术

动力升降平板运输车具有运输吨位大、自升降等特点，已在工程大件搬运和短驳运输中得到广泛应用。车架是平板运输车各零部件安装的载体，更是车辆载荷的承载工具。目前，平板运输车的车架结构可分为两大类，即纵梁式结构和横梁式结构。纵梁式车架结构即整车沿纵向布置一整体钢梁，采用若干组分散布置的横梁与边梁连接，构成平板车车架主体结构，其每组横梁一般由沿纵梁对称布置的两段短横梁组成。由于平板车一般沿纵向比横向尺寸大，纵梁式车架结构整体强度和刚度优于横梁式车架结构，所以在普通平板车上应用比较广泛。随着大吨位运输需求的增加，大型动力升降平板运输车发展加快，这种车辆对车架承载吨位的要求较高，其所搬运(运输)的货物外形尺寸往往较大，这样就出现了以横梁式车架结构。这种车架结构一般设若干直接与边梁固定连接的整体横梁，各横梁之间通过分段纵梁连接。这种结构的综合承载能力要优于传统的纵梁式车架结构。然而，对于动力升降平板运输车，尤其是对于厂内运输用动力升降平板框架车来说，传统的横梁式车架结构又存在如下不足：(1)车架采用横梁式结构，与悬挂机构的连接部位一般采用局部镶嵌式结构，使用中易发生局部开裂，威胁行驶安全；(2)车架一般采用局部箱型结构与支撑结构连接，机械加工及装配定位工艺复杂，且受力不连续；(3)车架内部由于局部疲劳或瞬时过载而造成焊缝开裂，修复非常困难，维修成本高；(4)车架与支撑结构的连接部位采用圆盘或回转轴承方式，占用了大部分车架底部空间，对于静压驱动车辆，无法布置传动管路及零部件。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种动力升降平板框架车车架主体结构，采用横梁为主、纵梁为辅、横纵结合的整体结构，各分体结构均采用局部箱型梁结构；车架与悬挂支撑结构采用立柱结构连接，立柱轴直接固定在横梁上；横梁采用三箱合一的一体式结构，增加受力连续；分散式布置的横梁结构能够灵活适应车辆载重吨位和轴线数量的变化。以解决现有传统的横梁式车架结构又存在的易发生局部开裂，车架机械加工及装配定位工艺复杂，且受力不连续，对于车架内部的焊缝开裂的修复非常困难、维修成本高，车架与支撑结构的连接部位采用圆盘或回转轴承方式，对于静压驱动车辆无法布置传动管路及零部件等问题。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种动力升降平板框架车车架主体结构，包括由边梁和端横梁围成的外框，外框内设置有若干横梁，横梁之间连接有纵梁，以及设置于车架主体结构上的驾驶室安装梁、发动机吊装梁、油箱吊装梁、油缸安装支架和发动机安装座，所述的横梁为箱型梁结构；所述横梁上设有若干立柱轴，用于与框架车的悬挂支撑结构之间的连接。

优选地，所述的横梁包括一主梁和分别设于其两侧的辅梁。

优选地，所述横梁中的主梁包括一上盖板、一下盖板和设于上、下盖板之间的二条筋板，上、下盖板上分别设有二个通孔，通孔两侧位于上、下盖板之间分别设置有撑板；所述立柱轴为一多段阶梯轴，依次为固定段、轴承装配段和螺纹段，其中固定段两侧分别设有“L”型缺口；固定段嵌入主梁上的通孔中，并与主梁上盖板焊接，所述“L”型缺口与通孔两侧的撑板相配合。

优选地，所述的横梁的数量是6个，与框架车车轮的位置相对应。

优选地，所述纵梁均为箱形梁结构；纵梁包括上、下盖板和位于上、下盖板之间的两条筋板；纵梁(辅助纵梁)包括上、下翼板和位于翼板之间的两条纵筋板，上、下翼板上分别各设有一同轴的通孔，通孔两侧的翼板之间分别各设有一条横筋板。

优选地，所述纵梁(辅助纵梁)设置于靠近框架车两端部的两个横梁之间，其上各设有一转向立柱，其为一多段轴，依次为安装段、凸肩和功能段，所述安装段嵌入纵梁(辅助纵梁)上的通孔内，并与纵梁(辅助纵梁)焊接固定，所述功能段作为转向中心，用于安装框架车的转向架以及转向角度传感器。

优选地，所述的边梁包括上主梁、下主梁和辐板，辐板嵌于由上主梁和下主梁围成的封闭结构内，并与上下主梁固定连接；边梁整体由中间段和两端的折弯段构成。

优选地，该框架车车架主体结构还包括有一对辅助横梁，其为“H”型钢梁，对称设于近边梁两端部，与边梁的中间段围成整体封闭结构。

优选地，该框架车车架主体结构还包括有至少两对吊耳，对称分布于两侧的边梁上。

优选地，该框架车车架主体结构还包括有一中间横梁，其为由上、下翼板和左、右筋板构成的箱型梁结构，设置于车架纵向的中间位置。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：一、车架主体采用横梁为主、结合纵梁分散布置结构，整体结构强度高、疲劳寿命长。二、车架主要结构全部采用整体或局部箱型结构，保证整体和局部强度，同时节省材料，降低车架重量。三、车架与悬挂机构(支撑机构)采用立柱轴连接方式，克服了圆盘或回转轴承连接方式占用车架底部空间大，无法布置管线的缺点。四、立柱轴直接固定在横梁上，并在主要受力部位合理布置筋板，可避免由于局部箱型结构受力不连续而造成的根部开裂。五、横梁直接定位各轴线，大大降低了机械加工和装配定位的难度。六、横梁采用主梁、辅梁结合的三箱体合一式结构，降低传统贯通横梁产生的“薄板效应”。七、分散布置横梁形式及中间横梁的采用可适应车辆载重吨位和轴线数量的变化，车架整体结构具有灵活可扩展性。

附图说明

图1是本实用新型车架主体结构示意图。

图2是本实用新型边梁结构示意图。

图3是本实用新型边梁剖视图。

图4是本实用新型横梁剖视图。

图5是本实用新型横梁主梁结构示意图。

图6是本实用新型横梁结构示意图。

图7是本实用新型纵梁结构示意图

图8是本实用新型立柱轴结构示意图。

图9是本实用新型立柱轴安装示意图。

图10是本实用新型纵梁(辅助纵梁)主视图及A-A剖视图。

图11是本实用新型纵梁(辅助纵梁)结构示意图。

图12是本实用新型辅助横梁结构示意图。

图13、14是本实用新型端横梁结构示意图。

图15是本实用新型转向立柱结构示意图。

图16是本实用新型转向立柱结构示意图。

图17是本实用新型发动机吊装梁结构示意图。

图18是本实用新型油箱吊装梁结构示意图。

图19、20是本实用新型油箱安装支架结构示意图(2)。

图21是本实用新型吊耳结构示意图。

图22是本实用新型发动机安装座结构示意图。

图中：1、边梁  1A、中间段  1B、折弯段  1C、折弯的结构  2、横梁3、纵梁  4、立柱轴  5、纵梁(辅助)  6、辅助横梁  7、端横梁8、驾驶室安装梁  9、转向立柱  9A、安装段  9B、凸肩  9C、功能段10、中间横梁  11、发动机吊装梁  12、油箱吊装梁  13、油缸安装支架14、吊耳  15、发动机安装座  16、主梁  17、下主梁  18、辐板19、主梁I  20、辅梁II  21、上盖板  22、下盖板  23、筋板I24、上翼板  25、下翼板  26、筋板I  27、撑板  28、通孔I29、“L”型缺口  30、盖板和  31、筋板II  32、倒角I  33、“L”型缺口34、大圆台  35、小圆台  36、上、下翼板I  37、横筋板  38、纵筋板39、通孔II  40、长圆孔  41、缺口I  42、上板  43、下板44、撑板  45、驾驶室吊装座  46、缺口II  47、通孔III  48、螺孔I49、上、下翼板II  50、左、右筋板  51、开口I  52、吊装横梁53、吊装纵梁  54、吊装座  55、通孔IV  56、螺孔II  57、开口II58、吊装横梁  59、吊装纵梁  60、开口III  61、墙板  62、安装板63、筋板  64、撑板II  65、从板  66、通孔V  67、通孔VI

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。

一种动力升降平板框架车车架主体结构，该车架采用横梁为主、纵梁为辅、横纵结合的整体结构，各分体结构均采用局部箱型梁结构，经过计算机优化设计和分析，疲劳强度高，使用寿命长；车架与悬挂支撑结构采用立柱结构连接，立柱轴直接固定在横梁上；横梁采用三箱合一的一体式结构，增加受力连续；分散式布置的横梁结构能够灵活适应车辆载重吨位和轴线数量的变化。下面以一种双向行驶140吨动力升降平板框架车车架为例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1，本实用新型一种框架车车架主体结构，由边梁1、横梁2、纵梁3、立柱轴4、纵梁5(辅助纵梁)、辅助横梁6、端横梁7、驾驶室安装梁8、转向立柱9、中间横梁10、发动机吊装梁11、油箱吊装梁12、油缸安装支架13、吊耳14、发动机安装座15焊接组成。

如图2，所述边梁1由上主梁16、下主梁17和辐板18组成，所述上主梁16采用100mm方钢，端部设有水平向内折弯的结构1C，折弯角约为3.5°，两端对称。所述下主梁17采用100mm方钢，端部设有水平向内和垂直向上的折弯结构，两端对称，其水平向内的折弯角与上主梁相等。所述下主梁17两端折弯结构部分的顶端与上主梁12折弯结构的下部固定连接。所述辐板18采用厚度为25mm的低合金高强度钢板，嵌入由上主梁17和下主梁17围成的封闭结构内部，并与上下主梁固定连接。所述边梁1整体可视为由中间段1A和两端折弯段1B组成。如图3，所述边梁剖面为“工”字型结构。本实用新型包括两个所述边梁1，分别布置在车架左右两侧。

如图4，所述横梁2由主梁19和辅梁20组成。所述主梁19由上盖板21、下盖板22、筋板23和撑板27组成。所述上盖板21与下盖板22外形完全相同，采用低合金高强度钢板，所述筋板24采用低合金高强度钢板，其厚度小于上下盖板厚度。所述上盖板21、下盖板22分别与两块筋板23采用角焊缝焊接，构成箱体结构。所述辅梁20由上翼板24、下翼板25和筋板26组成。所述上翼板24与下翼板25外形完全相同，采用低合金高强度钢板，其厚度小于所述主梁的上下盖板。所述筋板26采用低合金高强度钢板，其厚度小于所述上下翼板。所述上翼板24和下翼板25分别与所述筋板26采用角焊缝焊接，构成“U”型结构。所述辅梁20的上翼板24和下翼板25分别与主梁19的上盖板21和下盖板22采用对接焊缝焊接。在横梁2结构中，主梁左、右侧各布置一辅梁20，与主梁共同构成整体箱型结构。如图6，横梁2两侧均匀布置两个通孔28，用于安装立柱轴4，两通孔的间距为1600mm。所述撑板27设四块，采用低合金高强度钢板，分别布置在所述通孔28两侧，并采用角焊缝与所述上盖板21和下盖板22焊接。如图5，所述横梁2两端开有“L”型缺口29。所述横梁2通过两端的开口与两边梁1焊接，其上平面与边梁上平面平齐。本实用新型包含6组沿车架纵向分散布置的横梁2，与框架车车轮的位置相对应，横梁的纵向间距为1500mm。

如图7，所述纵梁3由盖板30和筋板31组成。所述盖板30分上、下两块，上、下盖板结构完全相同。所述筋板31分左、右两块，左、右筋板结构完全相同。所述盖板30与筋板31全部采用低合金高强度钢板，且盖板厚度大于筋板厚度。所述盖板30与筋板31全部采用角焊缝构成箱型结构。所述纵梁3布置在车架的横向中心位置，其前后两端分别与布置在其两端的横梁2连接。本实用新型包括两组所述纵梁3。

如图8，所述立柱轴4为一多段阶梯轴，其采用合金结构钢锻造加工。所述立柱轴4分固定段4A、轴承装配段4B和螺纹段4C。所述固定段4A端部设有8mm的倒角32，其两侧分别开“L”型缺口33。所述轴承装配段两端分布大圆台34和小圆台35，两圆台通过锥形轴过度。所述螺纹段4C设外螺纹。所述立柱轴4的固定段整体嵌入所述横梁2的通孔28中，与通孔配合，并通过倒角33与所述上盖板21焊接。所述立柱轴4的“L”型开口33两个平面与所述横梁2的撑板27内侧面和下平面对齐。所述立柱轴4的大圆台34和小圆台35分别通过大、小两个圆锥滚子轴承与车辆升降支撑结构的轴套连接，并采用螺母固定在所述螺纹段4C的外螺纹上的方式纵向固定连接轴承。本实施例中包括12个立柱轴，分别安装在六个横梁上，如图9。

如图10、11，所述纵梁5(辅助纵梁)由上、下翼板36、横筋板37和纵筋板38组成。所述上、下翼板36采用低合金高强度钢板。所述横筋板37采用角焊缝焊接，分别沿横向布置在辅助纵梁的前端部和中部，其与上、下翼板36在辅助纵梁前侧围成局部箱型结构。所述纵筋板38采用低合金高强度钢板，分别沿纵向布置在辅助纵梁的左右两侧，与所述上、下翼板采用角焊缝焊接，并构成辅助纵梁的整体箱型结构。所述纵筋板38内侧分别与横筋板37的两端对齐，并采用角焊缝与横筋板37焊接。所述辅助纵梁上设有一通孔39，其位置位于横筋板37与上、下翼板36围成局部箱型结构正中。所述通孔39用于安装转向立柱9。所述辅助纵梁5布置在车架的横向中心位置，其前后两端分别与布置在其两端的横梁2连接。本实用新型中包括二组纵梁5(辅助纵梁)。

如图12，所述辅助横梁6为一普通低合金高强度“H”型钢，其中部设两个长圆孔40，其两端开有缺口41。本实用新型包含两个辅助横梁6，分别沿车架纵向布置在所述边梁1的折弯结构1C处，与两边梁1的中间段1A围成整体封闭钢结构。所述辅助横梁6分别通过其两端缺口41与两边梁1采用对接焊缝焊接。

如图13，所述端横梁7由两80mm方钢并列拼接而成，其纵线分布在车架两端，与两边梁1折弯段1B的端部焊接。所述端横梁7与两边梁1折弯段1B及辅助横梁6构成局部封闭钢结构。

如图14，所述驾驶室安装梁8由上板42、下板43、撑板44和驾驶室吊装座45组成。所述上板42、下板43采用角焊缝与撑板44焊接，构成箱型结构。所述驾驶室吊装座45焊接在下板43上，其上设有四个通孔47。所述上板42一端开有缺口46。所述驾驶室安装梁一端通过开口46与辅助横梁6焊接，另一端与端横梁7焊接。本实用新型包括四组驾驶室安装梁，用于安装前、后两个驾驶室。

如图15，所述转向立柱为一多段轴，由安装段9A、凸肩9B和功能段9C三段组成。所述安装段嵌入辅助纵梁5的通孔39内，与其配合，并与辅助纵梁5焊接。所述凸肩9B端面与辅助纵梁5底面对齐。所述功能段9C作为转向中心，用于安装转向架，通过转向架与转向油缸连接。所述功能段9C端部设有六个均布的螺孔48，用于安装转向角度传感器。

如图16，所述中间横梁10由上、下翼板49和左、右筋板50组成。所述上、下翼板49分别采用角焊缝与左、右筋板50焊接，构成整体箱型结构。所述中间横梁10两端设有开口51。所述中间横梁10通过开口51与两边梁焊接，其位于车架纵向中间位置，用于焊接固定支撑结构，作为车辆的固定支撑结构。

如图17，所述发动机吊装梁11由吊装横梁52、吊装纵梁53和吊装座54组成。所述吊装横梁52采用普通H型钢。所述吊装纵梁53采用普通H型钢，其两端分别采用角焊缝与两吊装横梁52焊接。所述发动机吊装梁11一端设有开口57，其一端通过此开口与所述边梁1焊接，另一端直接与边梁1焊接。所述吊装座54分别焊接在两吊装横梁的下端面。所述吊装座54中间位置设有一通孔55，用于安装发动机定位销，沿其边缘均匀布置四个螺孔56，用于安装发动机安装螺栓。

如图18，所述油箱吊装梁12由吊装横梁58和吊装纵梁59组成，所述吊装横梁58采用普通H型钢。所述吊装纵梁59采用普通H型钢，其两端采用角焊缝与吊装横梁58焊接。所述油箱吊装梁12两端设有开口60，其分别通过两端开口与两边梁1采用角焊缝焊接。车辆油箱通过焊接在所述油箱吊装梁12的油箱吊装支架安装。

如图19、20，所述油缸安装支架13由墙板61、安装板62、筋板63、撑板64和从板65组成。所述墙板61采用厚度30mm的低合金高强度钢板，其下端设有通孔67，便于车架布置管、线时通过。所述安装板62采用厚度30mm的低合金高强度钢板，分别采用角焊缝与墙板焊接。所述安装板两侧设有上下共轴线的通孔66。所述筋板63采用厚度15mm的低合金钢板，其三边分别采用角焊缝与墙板61和安装板62焊接。所述撑板64采用三角形低合金钢板，其采用角焊缝与所述墙板焊接。所述撑板64设四块，均匀布置在墙板61侧面。所述从板65采用低合金钢板，采用角焊缝与所述撑板64焊接，与撑板64共同构成三角箱型结构，支撑墙板61。所述油缸安装支架13通过其墙板61、撑板64和从板65与车架横梁和纵梁焊接。所述油缸安装支架13通过通孔66安装两侧转向油缸。

如图21，所述吊耳14采用30mm低合金钢板，其下端各边设有坡口，通过坡口与边梁焊接。所述吊耳14上端设有通孔，方便车架吊装。本实用新型包含四个吊耳。

如图22，所述发动机安装座15采用低合金钢板，其中部设有销孔，用于安装发动机定位销焊，沿其边缘均匀布置四个螺孔，用于安装发动机安装螺栓。所述发动机安装座焊接在所述边梁上，并与所述吊装座54成对布置。

该动力升降平板框架车车架主体，主要采用焊接结合机械加工方式制作和装配。由于该结构主要部件全部采用箱型梁组件形式，为满足独立转向支撑结构装配精度要求，其装配过程应遵从以下步骤：材料预处理、材料加工、箱型梁组件拼接、箱型梁组件加工、立柱组件装配、主梁组件装配、辅梁组件装配、辅助组件装配。下面详细说明车架主体装配过程：

(一)材料预处理：对车架装配所需各种低合金板料、型钢材料进行粗加工，主要指10mm、15mm、20mm、25mm和30mm钢板材料表面焊接用坡口制作，100mm方钢材料的纵向拼接、折弯和坡口制作。

(二)材料加工：指车架立柱轴组件、转向立柱材料(坯料)的机械加工。

(三)箱型梁组件拼接：由独立钢板材料拼接承独立主梁组件。其中边梁按照“工”字形拼接完成后向内折弯处理；横梁先采用独立钢板拼接出主梁的箱体结构和辅梁的“U”型结构，然后由两个辅梁与一个主梁拼接成一个整体箱型结构的横梁。如图1，对于本实施例，车架的六个独立横梁拼接完成后，采用辅助型钢将每三组横梁组件按照均匀间距连接成一横梁组件，最终组成两组横梁组件；对于主纵梁、辅助纵梁、驾驶室安装梁、中间横梁等简单箱型梁的拼接，可根据焊接工艺确定。

(四)箱型梁组件加工：指两组横梁组件的机械加工，包括两端开口制作，12个立柱轴装配孔的加工以及横梁组件上下表面的加工。

(五)立柱组件装配：12个立柱轴组件分别采用紧配合安装到横梁上的12个装配孔内。

(六)主梁组件装配：指两组立柱轴组件与边梁焊接。按照如图1的分布位置定位两组横梁组件和两边梁，采用角焊缝焊接。

(七)辅梁组件装配：指辅助横梁、中间横梁、端横梁、纵梁、辅助纵梁按照如图1的分布位置定位和焊接。

(八)辅助组件装配：驾驶室安装梁、发动机吊装梁、油箱吊装梁、油缸安装梁、发动机吊座、吊耳直接按照如图1分布位置焊接。

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作为对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本实用新型的权利要求书范围内。

Claims (10)

1、一种动力升降平板框架车车架主体结构，包括由边梁(1)和端横梁(7)围成的外框，外框内设置有若干横梁(2)，横梁(2)之间连接有纵梁(3、5)，以及设置于车架主体结构上的驾驶室安装梁(8)、发动机吊装梁(11)、油箱吊装梁(12)、油缸安装支架(13)和发动机安装座(15)，其特征在于：所述的横梁(2)为箱型梁结构；所述横梁(2)上设有若干立柱轴(4)，用于与框架车的悬挂支撑结构之间的连接。

2、如权利要求1所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：所述的横梁(2)包括一主梁(19)和分别设于其两侧的辅梁(20)。

3、如权利要求2所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：所述横梁(2)中的主梁(19)包括一上盖板(21)、一下盖板(22)和设于上、下盖板之间的二条筋板(23)，上、下盖板上分别设有二个通孔(28)，通孔(28)两侧位于上、下盖板之间分别设置有撑板(27)；所述立柱轴(4)为一多段阶梯轴，依次为固定段(4A)、轴承装配段(4B)和螺纹段(4C)，其中固定段(4A)两侧分别设有“L”型缺口(33)；固定段(4A)嵌入主梁上的通孔(28)中，并与主梁上盖板(21)焊接，所述“L”型缺口(33)与通孔两侧的撑板(27)相配合。

4、如权利要求3所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：所述的横梁(2)的数量是6个，与框架车车轮的位置相对应。

5、如权利要求1所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：所述纵梁(3、5)均为箱形梁结构；纵梁(3)包括上、下盖板(30)和位于上、下盖板之间的两条筋板(31)；纵梁(5)包括上、下翼板(36)和位于翼板之间的两条纵筋板(38)，上、下翼板(36)上分别各设有一同轴的通孔(39)，通孔(39)两侧的翼板之间分别各设有一条横筋板(37)。

6、如权利要求5所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：所述纵梁(5)设置于靠近框架车两端部的两个横梁(2)之间，其上各设有一转向立柱(9)，其为一多段轴，依次为安装段(9A)、凸肩(9B)和功能段(9C)，所述安装段嵌入纵梁(5)上的通孔(39)内，并与纵梁(5)焊接固定，所述功能段(9C)作为转向中心，用于安装框架车的转向架以及转向角度传感器。

7、如权利要求1所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：所述的边梁(1)包括上主梁(16)、下主梁(17)和辐板(18)，辐板(18)嵌于由上主梁(17)和下主梁(17)围成的封闭结构内，并与上下主梁固定连接；边梁(1)整体由中间段(1A)和两端的折弯段(1B)构成。

8、如权利要求7所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：还包括有一对辅助横梁(6)，其为“H”型钢梁，对称设于近边梁(1)两端部，与边梁(1)的中间段(1A)围成整体封闭结构。

9、如权利要求1-8任意一项所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：还包括有至少2对吊耳，对称分布于两侧的边梁(1)上。

10、如权利要求9所述的动力升降平板框架车车架主体结构，其特征在于：还包括有一中间横梁(10)，其为由上、下翼板(49)和左、右筋板(50)构成的箱型梁结构，设置于车架纵向的中间位置。

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