CN107284331A - 一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，包括车体，安装在所述车体上的主梁，沿所述主梁纵向移动的两台驮梁台车，安装在所述车体上的多个走行轮组、油缸支腿组、悬挂系统、动力系统、液压系统、电气系统和气动系统，同一侧轮组通过连杆由一个转向油缸驱动，所述车体为纵向对称和横向对称结构，所述动力系统和所述液压系统安装在所述车体中部，所述车体的两端对称安装有司机室。运梁车具备梁上双向运梁及两端均可运梁直接驶入架桥机尾部喂梁的功能，双向架梁时运梁车无需调头，运梁车进入架桥机尾部无需辅助设施，成功实现了设备安全、高效的梁上双向运梁及喂梁，大幅节省桥下调头空间，提升运梁和喂梁效率。

Description

一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车

技术领域

本发明涉及一种运输工具，特别是一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车。

背景技术

采用大型运架设备，实现运梁车梁上运梁，架桥机整孔架设的施工方法，具有质量可靠、效率高、对交通和环境影响较小等优点。在现有的大型桥梁预制箱梁工程项目中，工程运架梁规模一般较大，运距较远，工期较为紧张，采用梁上运梁、架桥机架设的方法，在架桥机反向架梁时，一般均将采用提梁机将运梁车、架桥机分别提下桥，由运梁车驮运架桥机在桥下寻找较大空间进行调头转向后再分别提升上桥进行反向运架梁施工。

传统运梁车的动力系统一般安装在车尾，采用运梁车前端驶入架桥机尾部进行喂梁作业。如用车尾端进行喂梁，车尾的动力系统会占用运梁车喂梁的空间，运梁车上驮运的箱梁无法完全进入架桥机底部，架桥机起重小车取梁位置较靠后，中支腿载荷过大将会超过桥梁承载要求，无法满足运梁车梁上双向运梁及喂梁的要求，运梁车反向运梁需提升下桥在桥下场地进行调头转向后，再提升上桥才能进行反向梁上运梁，喂梁作业。

在城市道路中，为尽量减小桥墩占地宽度，充分利用中分带空间，大吨位预制箱梁越来越趋向于采用两侧悬臂不等的非对称结构。传统运梁车运输大吨位非对称预制箱梁，箱梁容易出现不平稳及受扭，运梁车不易保持稳定。

传统的运梁车明显已经不能满足梁上双向运梁、双向喂梁以及运输大吨位非对称预制箱梁的要求了，需要一种可解决上述问题的新型运梁车。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的运梁车不能满足双向运梁、双向喂梁以及运输非对称箱梁要求的不足，提供一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，包括车体，安装在所述车体上的主梁，沿所述主梁纵向移动的两台驮梁台车，安装在所述车体上的多个走行轮组、油缸支腿组、悬挂系统、动力系统、液压系统、电气系统和气动系统，同一侧轮组通过连杆由一个转向油缸驱动，所述车体为纵向对称和横向对称结构，所述动力系统和所述液压系统安装在所述车体的中部，所述车体的两端对称安装有司机室。

所述车体为完全对称结构，车体的两端均安装有司机室，特别是将传统安装在车尾的动力系统和液压系统，安装在整个运梁车的中部，不占用车尾的喂梁空间。这样，不论在车头或车尾，运梁车都能驶入架桥机尾部，驮运的箱梁均可以完全进入架桥机底部，从而实现运梁车梁上双向运梁、喂梁。在箱梁双向架设时，运梁车梁上运梁无需调头，成功实现了设备安全、高效的梁上双向运梁，大幅节省桥下调头用地、工期和费用。

优选地，所述驮梁台车上布置有多个支座，所述支座可以沿着所述车体横向移动。驮运非对称预制箱体梁时，通过调整支座在驮梁台车上的位置，可以实现预制箱梁偏心放置，从而使预制箱梁的重心和运梁车中心重合，增强运梁车驮运非对称预制箱体梁的稳定性。

优选地，所述车体由若干个节段和前后端梁拼装而成，各节段之间采用高强摩擦型螺栓连接，形成两个相互平行连接的双主梁。生产运梁车时，可以先在不同的车间分别加工各个节段，提高运梁车的加工效率，之后，通过高强摩擦型螺栓可以方便快捷的实现对运梁车的组合连接，且方便运梁车的拆解、维修。车体采用双主梁结构，可以在其中部凹槽处布置液压系统和动力系统，整机主结构设计为纵向对称和横向对称，能实现反向运梁、喂梁。

优选地，拼装运梁车时，先分别将对应的左右两个节段拼装成一段，再将若干段纵向拼装成整体，形成所述车体。采用此方式进行车体拼装，可在不同车间先完成左右的拼装，然后再沿着纵向完成车体的拼装，车体拼装效率高、误差小。

优选地，所述双主梁上方均设有轨道，所述两台驮梁台车沿所述轨道走行。在两根主梁上分别铺设轨道，从而可以方便驮梁台车沿着所述主梁走行，和架桥机配合完成喂梁工序。

优选地，所述车体还设有可驮运架桥机的驮架。运梁车驮运架桥机时由驮架顶升架桥机，能方便快捷实施驮运或转移架桥机，实现桥间短途运输。

优选地，所述油缸支腿组为三组，分别安装在所述车体的前部、中部和后部。运梁车空载下临时停车或检修时，用前、中、后支腿支撑；在进入架桥机尾部进行喂梁作业时，运梁车前支腿和中支腿辅助支撑。

优选地，所述车体前后左右分别安装有四组液压悬挂系统。

运梁车在不同的工况下受力情况不同，现有的轮胎式运梁车，往往存在不同轮胎受力不均匀的问题，容易出现某些轮胎受力过大，而出现爆胎等故障。本装置为四组液压悬挂系统，可通过可切换球阀控制承载均衡点的分布。运梁时采用前二后一的三点均衡模式；同步拖拉取梁时，防止箱梁重心偏离三点均衡范围，切换到前二后二的四点支撑模式。可所有轮胎均匀受载，承载时任意轴线间负荷的偏差＜5％，保证全车轮胎载荷分布均匀，保证运梁车运架梁的稳定性。

优选地，在所述车体的两端各设置有激光测距仪，具有接近障碍物一定距离时，自动停止走行的功能。

优选地，所述主梁为可拆分结构，便于长短途运输、组装、拆解和多次转场组装。

与现有技术相比，本发明的有益效果：

1、运梁车具备梁上双向运梁及两端均可驶入架梁桥尾部喂梁的功能，无需辅助设施，运梁车反向运梁无需调头，节省桥下运梁车调头用场地，提升了运梁车梁上运梁的效率。

2、驮运非对称预制箱体梁时，通过调整支座在驮梁台车上的位置，可以实现非对称预制箱梁的偏心放置，使预制箱梁的重心和运梁车中心重合，保证梁上运梁的安全性。

3、所述车体由若干个节段和前后端梁拼装而成，各节段之间采用高强摩擦型螺栓连接，生产运梁车时，可以先在不同的车间分别加工各个节段，提高运梁车的加工效率，之后，通过高强摩擦型螺栓可以方便快捷的实现对运梁车的组合连接，且方便运梁车的拆解、维修；车体采用双主梁结构，可以在其中部凹槽处布置液压系统和动力系统，整机主结构设计为纵向对称和横向对称，能实现反向运梁、喂梁；在两根主梁上分别铺设轨道，从而可以方便驮梁台车沿着主梁走行，和架桥机配合完成喂梁工序；运梁车驮运架桥机时由驮架顶升架桥机，能方便快捷实施驮运或转移架桥机，实现桥间短途运输；所述油缸支腿组为三组，分别安装在所述车体的前部、中部和后部，运梁车空载下临时停车或检修时，用前、中、后支腿支撑；在配合架桥机架设混凝土箱梁时，运梁车支腿支撑的是前支腿和中支腿；本装置为四组液压悬挂系统，可通过可切换球阀控制承载均衡点的分布。运梁时采用前二后一的三点均衡模式；同步拖拉取梁时，防止箱梁重心偏离三点均衡范围，切换到前二后二的四点支撑模式。可所有轮胎均匀受载，承载时任意轴线间负荷的偏差＜5％，保证全车轮胎载荷分布均匀，保证运梁车运架梁的稳定性；在所述车体的两端各设置有激光测距仪，具有接近障碍物一定距离时，自动停止走行的功能；所述主梁为可拆分结构，便于长短途运输、组装、拆解和多次转场组装。

附图说明：

图1是本发明的结构示意图。

图2为本发明的俯视图。

图3为本发明的横截面图。

图4为本发明喂梁示意图。

图5为本发明驮运架桥机示意图。

图中标记：1-走行轮组，2-车体，3-驮梁台车，4-司机室，5-动力系统，6-液压系统，7-电气系统，8-气动系统，9-待架设箱梁，10-走行轨道，11-支座，12-油缸支腿组，13-悬挂系统，14-驮架，15-架桥机。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

如图1-4所示，一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，包括车体2，安装在所述车体2上的主梁，沿所述主梁纵向移动的两台驮梁台车3，安装在所述车体2上的多个走行轮组1、油缸支腿组12、悬挂系统13、动力系统5、液压系统6、电气系统7和气动系统8，同一侧轮组通过连杆由一个转向油缸驱动，所述车体2为纵向对称和横向对称结构，所述动力系统5和所述液压系统6安装在所述车体2的中部，所述车体2的两端对称安装有司机室4。

所述车体2为完全对称结构，所述车体2的两端均安装有司机室4，特别是将传统安装在车尾的动力系统5和液压系统6，安装在整个运梁车的中部，不占用车尾的喂梁空间。这样，不论在车头或车尾，运梁车都能驶入架桥机15尾部，驮运的待架设箱梁9均可以完全进入架桥机15底部，从而实现运梁车梁上双向运梁、喂梁。在箱梁双向架设时，运梁车梁上运梁无需调头，成功实现了设备安全、高效的梁上双向运梁，大幅节省桥下调头用地、工期和费用。

所述车体2由若干个节段和前后端梁拼装而成，各节段之间采用高强摩擦型螺栓连接。生产运梁车时，可以先在不同的车间分别加工各个节段，提高运梁车的加工效率，之后，通过高强摩擦型螺栓可以方便快捷的实现对运梁车的组合连接，且方便运梁车的拆解、维修。

所述车体2采用双主梁结构，所述双主梁上方均设有轨道10，所述两台驮梁台车3沿所述轨道10走行。车体采用双主梁结构，可以在其中部凹槽处布置液压系统5和动力系统6，整机主结构设计为纵向对称和横向对称，能实现反向运梁、喂梁；在两根主梁上分别铺设轨道10，从而可以方便驮梁台车3沿着主梁走行，和架桥机配合完成喂梁工序。

所述驮梁台车3上布置有多个支座11，所述支座11可以沿着所述车体2横向移动。当待架设箱9为非对称箱体梁时，通过调整支座11在驮梁台车3上的位置，可以实现待架设箱9偏心放置，从而使待架设箱9的重心和运梁车中心重合，增强运梁车运梁的稳定性。

如图5所示，所述车体2还设有可驮运架桥机15的驮架14。运梁车驮运架桥机15时由驮架14顶升架桥机，能方便快捷实施驮运或转移架桥机15，实现桥间短途运输。

在所述车体2的两端各设置有激光测距仪，具有接近障碍物一定距离时，自动停止走行的功能。

所述车体2前后左右分别安装有四组液压悬挂系统13，可通过可切换球阀控制承载均衡点的分布。运梁时采用前二后一的三点均衡模式；同步拖拉取梁时，防止待架设箱9重心偏离三点均衡范围，切换到前二后二的四点支撑模式。可所有轮胎均匀受载，承载时任意轴线间负荷的偏差＜5％，保证全车轮胎载荷分布均匀，保证运梁车运架梁的稳定性。

以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的各个实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换；而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，包括车体(2)，安装在所述车体(2)上的主梁，沿所述主梁纵向移动的两台驮梁台车(3)，安装在所述车体(2)上的多个走行轮组(1)、油缸支腿组(12)、悬挂系统(13)、动力系统(5)、液压系统(6)、电气系统(7)和气动系统(8)，所述车体(2)为纵向对称和横向对称结构，所述动力系统(5)和所述液压系统(6)安装在所述车体(2)的中部，所述车体(2)的两端对称安装有司机室(4)。

2.根据权利要求1所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述驮梁台车(3)上布置有多个支座(11)，每个所述支座(11)可以沿着所述车体(2)横向移动。

3.根据权利要求1所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述车体(2)由若干个节段和前后端梁拼装而成，各节段之间采用高强摩擦型螺栓连接，形成两个相互平行连接的双主梁。

4.根据权利要求3所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，拼装运梁车时，先分别将对应的左右两个节段拼装成一段，再将若干段纵向拼装成整体，形成所述车体(2)。

5.根据权利要求3所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述双主梁上方均设有轨道(10)，所述两台驮梁台车(3)沿所述轨道(10)走行。

6.根据权利要求1所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述车体(2)还设有可驮运架桥机(15)的驮架(14)。

7.根据权利要求1所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述油缸支腿组(12)为三组，分别安装在所述车体(2)的前部、中部和后部。

8.根据权利要求1所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述车体(2)前后左右分别安装有四组液压悬挂系统(13)。

9.根据权利要求1-8任一所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，在所述车体(2)的两端各设置有激光测距仪。

10.根据权利要求1-8任一所述的一种可实现大吨位非对称整孔箱梁梁上双向运梁的运梁车，其特征在于，所述主梁为可拆分结构。