CN201322855Y - 激光定位自动进料控制系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种激光定位自动进料控制系统，包括安装在小车上的激光料位计，其发射端正对下料槽孔，使激光束垂直于下料槽孔，所述激光料位计接入控制器，控制器连接有输入输出装置。本实用新型能够对料仓的料位进行精确的检测，以保证各个料仓的下料均匀，为仓下出料的配料工艺打下基础。并且，该系统简单、便于使用，易维护，成本低。
Description
技术领域：
本实用新型涉及移动机械控制领域，具体是一种由激光对小车定位，和单台料位计多仓(堆)扫描的自动进料控制系统。
背景技术：
目前，国内在多矿仓(堆)进料控制自动化的水平上还停留在半自动或手操作状态。大多数选矿厂很少测量监视粉矿仓(堆)料位，同时矿石料位的高低检测又是比较难的，就现有的超声波料位计来说，每台一般需要4-5万元，才能较正确地测出料仓料位，如果有10～20个这样的矿仓，就料位计本身投入的设备费要达40～100万，成本太高，使很多厂矿难以接受。
即便安装了超声料位计，由于粉尘飞扬，料位计喇叭口很快积灰，要使测量正确，不得不将其拆下清洗，重新调试，导致其维护工作量很大。
同时，为防止下料时，灰尘飞扬，料仓下料槽的宽度一般为200-300mm，用雷达或超声料位计对料仓进行检测，其由于发射角较大，下料槽这一比较窄的宽度会对检测有影响。
在整个矿业流程链条上，每一环节都应适度配合，在配矿前仓进料下矿这一环节也是不容忽视的。所以为了给仓下顺利流畅出料创造条件，为配料打好基础，料仓内料位的高度应当是下料作业中必须知道的参数。根据该高度参数，及时给空仓补料，保证下料连续。而在保证下料连续的同时，操作工人不得不在下料作业粉尘飞扬的操作环境下，根据对料仓的观察控制，对空仓进行均匀加料。
实用新型内容
针对上述现有技术存在的缺陷，本实用新型旨在提供一种激光定位自动进料控制系统，能够对料仓的料位进行精确的检测，以保证各个料仓的下料均匀，为以后的配料工艺打下基础。并且，该系统简单便于使用，易维护，且成本低。
本实用新型具体采取的技术方案是，一种激光定位自动进料控制系统，包括小车上安装的激光料位计，其发射端正对下料槽孔，使激光束垂直于下料槽孔，所述激光料位计接入控制器，控制器连接有输入输出装置。
作为优选方案，上述激光定位自动进料控制系统还包括一定位系统，所述定位系统包括一个位于与小车的行进轨道重合的直线上，且其发射端正对小车的定位激光器，其信号接入控制器，所述控制器通过继电器接入控制小车行进的接触器线圈控制回路。
作为优选方案，所述小车上正对激光器发射端的位置安装有反射板。所述激光料位计和定位激光器均为激光测距仪。同时，在实际运用中，为了方便管理，可将激光器、控制器、继电器和接触器等部件整合在一个控制箱内。
本实用新型的工作原理是，将激光料位计装在小车上，小车沿皮带行进过程中，在通过各个料仓时，由激光料位计沿下料槽孔扫描各料仓内的料线高低，其信息输出根据距离长短，或用移动电缆或无线数据发送至控制器。控制器存储每一个料仓的料位，从而根据料位的高低按由低到高的顺序对料仓下料。
本实用新型还可增加一套定位系统，与上述部件结合使用，从而达到全程全自动运行。首先将装于小车行程(O点)的定位激光器，即一激光测距仪随时测出小车与0点的距离，从而通过控制器控制小车开动到任一仓的位置，及仓的某一部位下料。
本实用新型可通过控制器内常规的时钟电路设定扫描时间(如4～5分钟)，使小车上的激光料位计扫描各仓料位，然后按由低到高的仓号，对下料优先排队，按排队次序自动指令小车到各仓下料，到周期时间后，重新扫描排队，按新排队次序到各仓下料。
本实用新型还可以通过与控制器连接的输出装置如显示器直接显示各仓装料高低曲线，及小车动态开停位置的实时图形。操作者可在控制箱位置，远距直观操作下料，或通过与定位系统结合排序自动控制下料。
本实用新型的优点如下：
1、通过将料位计安装在往动中的小车上，仅用1～2台料位计代替了平时安装在各个料仓的10～20台料位计来实现对各仓料位的测定。而且测定的是仓剖面线高低，比单一点位测定效果好10陪以上。降低了大量投资，由于装在小车上，易维护，减少了大量仪表维修工作量。
2、结合应用激光测距的小车任意定位技术，突破了行程开关控制有限点布料，使系统简单易行、成本低、定位精度及可靠性高，为全自动均匀布料，奠定了基础。
3、利用计算机系统(DCS、PLC等)控制球术，把小车定位与仓装料情况有机的结合，用实时图形显示，工人可远离下料点(灰尘点)所见即所得地直观操作或进行全自动排序操作。
附图说明：
图1是实施例所述控制系统的原理示意图；
其中
1-定位激光器 2-控制器 3-继电器 4-接触器 5-触摸屏 6-控制箱
7-发射板 8-小车 9-电机 10-皮带 11-料仓 12-激光料位计
具体实施方式：
参照图1，首先在小车8上安装激光料位计12，使激光料位计12的镜头方向与下料槽宽度配合好，使激光束正对料仓11内，保证正确测定料位。激光料位计12的电源引线用软屏蔽电缆跟小车8的电源移动电缆一起敷设，如果是对50m以上的全行程小车与控制器通信可采用无线发信与接收器的配对方式，但变送器电源线仍与小车电源移动电缆一起敷设。再根据小车8的轨道运行方向，在小车轨道空间准对小车的直线上安装定位激光器1，把定位激光器1的发射镜头处确定为O距离点。同时，将定位激光器1与控制器2、继电器3、接触器4、触摸屏5等设备均整合装在控制箱6内。控制箱6安装在皮带10的传动电机侧，且保证其内部的定位激光器1的发射端能正对轨道上的小车8。
定位激光器1对准皮带小车行来方向，相应高度的小车上有1块正对激光器镜头的反射板7，当定位激光器1发射和接收反射光后，即以4-20mA信号送入控制器2，控制器2发出停止或开动小车的开关信号，经继电器3隔离后至接触器4的线圈控制回路，使接触器4的主回路断开或闭合。假如，小车电机9停转，小车8即停在予给定位置。当停车的料仓11装料到给定高度时，激光料位计12发信号经软件逻辑发出相关正、负主令信号起动小车8，向正或反向行进到下一个予给定位置，它可通过控制箱6上的手自动切换开关，实现定位的手自动切换。
当控制箱6上的手自动切换开关转为自动位置时，小车全行程走一次，激光料位计12对各料仓(堆)全面扫描，其料位信息均输入到控制箱6中的控制器2，存储在2内。在LCD触摸屏幕5的实时图形显示，触摸屏上可输入相关控制信息。根据各仓的料位高低兼顾各仓相邻情况，由低到高排序，然后小车自动按序去各仓加料。由于各仓下部排料情况不同，隔一段时间仓内料高排序情况变化，所以，可以采取定周期扫描的方法重新排序，来协调这一情况。
Claims (4)
1、一种激光定位自动进料控制系统，其特征是，包括安装在小车上的激光料位计，其发射端正对下料槽孔，使激光束垂直于料仓下料槽孔，所述激光料位计接入控制器，控制器连接有各种输入输出装置，控制小车停开。
2、根据权利要求1所述激光定位自动进料控制系统，其特征是，所述激光定位自动进料控制系统还包括一定位系统，所述定位系统包括一个位于与小车的行进轨道重合的直线上，且其发射端正对小车的定位激光器，其与控制器连接，所述控制器通过继电器接入控制小车行进的接触器线圈控制回路。
3、根据权利要求2所述激光定位自动进料控制系统，其特征是，所述小车上正对激光器发射端的位置安装有反射板。
4、根据权利要求2或3所述激光定位自动进料控制系统，其特征是，所述激光器、控制器、继电器和接触器整合安装于一个控制箱内。
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