CN201300232Y - 导向钻 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种导向钻，其包括有麻花钻的工作部、柄部以及导向部，该导向部固定连接于所述工作部的前端，其与工作部同为一体且同轴，所述导向部的前端具有切削刃；所述的导向钻的柄部上设置有环形的锁紧槽，所述导向部的顶角α为115°～125°，所述工作部的顶角β为125°～135°，所述导向部的直径d与工作部的直径D之比为1∶1.25～3。本实用新型具有导向性好的优点，能够保证钻孔的垂直度和粗糙度，有效防止钻头损坏，而且避免了采用钻模或逐次扩孔方法所导致的工艺复杂、效率低下和成本昂贵的问题，因此特别适用于对各类大直径孔和破口孔的钻削加工。

Description

导向钻

技术领域：

本实用新型涉及一种金属切削刀具，尤其涉及一种导向钻。

背景技术：

破口孔的钻削加工一直是金属切削加工的难题，尤其重型机械，如柴油机机座和机架上破口孔的加工更是加工质量和加工效率提高的障碍。由于破口孔在四周各向上的加工余量不均匀，所以切削时各方向上的切削力也就不均匀，因此导致钻头在加工时的摆动甚至跳动，从而造成钻孔偏斜、加工粗糙度达不到要求等质量问题，有时还会发生钻头折断的情况。

现有技术的解决办法是使用钻模辅助加工，然而采用钻模加工虽然可以为钻头导向，避免孔钻偏，但是使用钻模会大大影响加工效率，这主要是因为：

1)使用数控机床加工时，每钻一个孔之前都必须先使用杠杆百分表找准钻模上导向钻套的位置，这就需要花费较长时间；

2)每安装一次钻模只能加工少数几个孔，数量众多的孔就需要多次安装不同的钻模，特别是加工较多的大直径孔，钻模的尺寸大、重量重，使用时必须使用行车，因此工艺过程复杂、加工效率低。

总之，使用钻模加工孔不仅增加了钻孔的成本，而且生产效率非常低下。

另外在加工大直径孔时，由于孔径大，切削力大，直接使用普通大直径麻花钻一次加工成型就会引起初始钻削导入困难，往往导致钻孔偏斜。如果采用细钻头逐次钻孔扩大的工艺方法，则增加了钻头数量和加工步骤，造成工艺复杂。

实用新型内容：

本实用新型所要解决的技术问题是克服目前使用普通麻花钻直接切削大直径孔或破口孔，会造成钻孔偏斜、损坏钻头的缺陷，提供一种导向钻，其对钻削的导向性好，能够有效防止钻孔偏斜和钻头折断，而且能够避免使用钻模或逐次扩孔工艺方法引起的工艺复杂、效率低下的问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种导向钻，包括有麻花钻的工作部和柄部，其还包括有导向部，该导向部固定连接于所述工作部的前端，其与工作部同为一体且同轴，所述导向部的前端具有切削刃。

本实用新型所述的导向钻的柄部上设置有环形的锁紧槽；所述导向部的顶角α为115°～125°；所述工作部的顶角β为125°～135°；所述导向部的直径d与工作部的直径D之比为1∶1.25～3。

本实用新型所述的导向钻与普通麻花钻的区别在于工作部的头部增加了一段较细的导向部，在加工的初始时段导向部先行钻出小孔进入工件，从而对整个钻头起到导向和定心的作用，随后导向部引导较粗的工作部进入工件进行后续切削，以保证工作部不会偏斜。当加工到破口位置的时候，由于导向部起到了定心作用，钻头不会因受力不均而发生颤抖，因而避免了钻头的损坏。因此，采用本实用新型所述导向钻进行孔的加工，保证了孔的垂直度和粗糙度，不会发生任何偏移，也不会损坏钻头。由于直接使用所述导向钻对孔一次切削成型，因此避免了采用钻模或逐次扩孔方法导致的工艺复杂、效率低下的问题，也节约了成本。

附图说明：

图1是本实用新型的结构图。

具体实施方式：

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。

请参阅图1本实用新型的结构图，图示导向钻包括有麻花钻的工作部2和柄部3，即其工作部2和柄部3的结构形状与普通麻花钻的工作部和柄部一样，该工作部2具有切削用刀刃，其顶角β为125°～135°，本实施例中该顶角β为125°。该导向钻还包括有导向部1，该导向部1固定连接于所述工作部2的前端，其与工作部2同为一体，由工作部2向前延展而成，并且与之同轴线；所述导向部1的前端具有切削刃，其顶角α为115°～125°，本实施例中该顶角α为125°；该导向部1的直径d与工作部2的直径D之比一般为1∶1.25～3，本实施例中该导向部1的直径d为20mm，工作部2的直径D为60mm，故其直径比d∶D＝1∶3；所述导向部1的长度l为10mm。所述柄部3上设置有环形的锁紧槽4，其用以通过紧顶螺钉与机床连接，以防止加工过程产生振动导致整个刀体脱落。

实施例2：

其结构形状与上述实施例相同，不同的是如下的参数：

顶角α为115°；顶角β为130°；直径d为32mm，直径D为40mm，故直径比d∶D＝1∶1.25；l为20mm。

实施例3：

其结构形状与上述实施例相同，不同的是如下的参数：

顶角α为120°；顶角β为135°；直径d为25mm，直径D为50mm，故直径比d∶D＝1∶2；l为15mm。

本实用新型所述导向钻具有良好的导向性，应用该导向钻直接加工各类大直径孔或破口孔能够保证钻孔的垂直度和粗糙度，有效防止钻头损坏，而且避免了采用钻模或逐次扩孔方法所导致的工艺复杂、效率低下和成本昂贵的问题。

以下是本实用新型的一个应用实例，其产生了巨大的经济技术效益。

机座、机架是大功率低速船用柴油机中的重要零件，它要承受整个柴油机的全部重量以及运动部件工作时的各种作用力。机座、机架一般是焊接结构件，由若干个主轴承座和底板、侧板等焊接而成，主轴承座上有螺孔，用于固定主轴承。该主轴承螺孔一直是加工的难题，其难点主要有如下两点：

1.螺孔中心非常靠近轴承边缘，机床无法靠近，导致加工时必须使用较长的接长钻头从上往下进行螺孔的切削，此时由于钻头较长，钻头的刚度不足，容易造成钻头折断的现象。

2.由于设计需要，主轴承螺孔边缘存在破口，破口深度大约110mm。钻孔时由于破口的原因，钻头在钻削时会发生偏移，最终导致螺孔偏斜，从而影响产品质量，严重时会造成产品报废。

为了解决上述工艺难题，目前世界各大制造厂均使用钻模辅助加工。使用钻模固然可以为钻头导向，避免钻孔偏斜，但是钻模的使用会大大影响加工效率，主要因为钻模重量都在100公斤以上，必须使用行车进行多次起吊，在任务很重的情况下，行车资源比较紧张，经常会出现行车无暇起吊钻模，机床长时间等待行车的情况，大大影响了加工效率，此外，昂贵的钻模也大大增加了加工的成本。

而采用本实用新型所述导向钻进行加工之后，彻底摆脱了笨重低效的钻模，大大提高了工效。据统计，每台低速船用柴油机座、机架上主轴承螺孔的加工，使用钻模需要耗费62小时，而改用本实用新型加工，则仅需要35小时，节约了27小时。按照1500元/小时的加工成本，可以降低4万元左右的加工费用，按照每年20台产量来计算，一年可以节省成本约80万元左右。

Claims (5)

1、一种导向钻，包括有麻花钻的工作部和柄部，其特征在于：该导向钻还包括有导向部，该导向部固定连接于所述工作部的前端，其与工作部同为一体且同轴，所述导向部的前端具有切削刃。

2、根据权利要求1所述的导向钻，其特征在于：所述柄部上设置有环形的锁紧槽。

3、根据权利要求1所述的导向钻，其特征在于：所述导向部的顶角α为115°～125°。

4、根据权利要求1所述的导向钻，其特征在于：所述工作部的顶角β为125°～135°。

5、根据权利要求1所述的导向钻，其特征在于：所述导向部的直径d与工作部的直径D之比为1∶1.25～3。

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