CN110977342B - 一种连杆分体加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种连杆分体加工工艺，包括如下步骤：步骤1：粗加工，步骤2：半精加工，步骤3：分体切割，步骤4：攻制螺纹孔，步骤5：精加工，以杆身样块远离中段杆的侧面为基准面对大头端进行定位装夹进行精加工，以及以杆身远离小头孔的结合面为基准面对杆身进行定位装夹进行精加工，步骤6：将步骤5中精加工的大头端杆身样块拆除，把精加工后的杆身与大头端组装形成连杆。本发明的优点在于，该工艺通过对连杆进行分体式精加工，不仅提高了机床利用率，还保证了精加工后的小头孔与大头孔的平行度要求，使得精加工后的大头端与杆身具有互换性，并且加工设备的选择更广，以及降低了加工报废损失。

Description

一种连杆分体加工工艺
技术领域
本发明涉及连杆制造技术领域，具体为一种连杆分体加工工艺。
背景技术
连杆是柴油机中依靠主动件和从动件传递运动和力的杆件，是连接活塞和曲轴运动的构件，是柴油机中重要的零件，连杆在工作中承受强烈的冲击和动态应力，承受急剧变化的动载荷，其质量的好坏决定了柴油机的整体性能，因此对连杆的制造工艺提出了更高的要求。
连杆一般是由杆身与大头端组成，对于三段分体式连杆，其大头端一般分为中段杆和杆盖组成；目前，在对三段分体式连杆进行最后的精加工时，一般小行程机床都无法加工大缸径的三段分体式连杆，机床利用率低，而且为保证连杆大头孔和小头孔的平行度，只能将杆身、中段杆和杆盖整体组装后再精加工组装后连杆的大头孔和小头孔，这样一般只能选择立式加工中心机床，加工设备选择性单一，且无法保证连杆体与大头端的互换性。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于：提供一种机床利用率高及保证连杆体与大头端具有互换性的连杆分体加工工艺，以解决现有三段分体式连杆加工机床利用率低和无法保证连杆体与大头端互换性的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种连杆分体加工工艺，包括如下步骤：
步骤1：粗加工，锻造连杆毛坯件，所述连杆毛坯件包括毛坯大头端、毛坯杆身和毛坯小头端，再对毛坯大头端和毛坯小头端进行钻孔处理，得到带有大头孔和小头孔的粗加工工件；
步骤2：半精加工，将步骤1中的粗加工工件采用镗刀对粗加工工件的大头孔和小头孔进行镗孔加工，然后再采用铣刀对车完的大头孔和小头孔进行倒角加工，得到半精加工工件；
步骤3：分体切割，将步骤2中的半精加工工件按照需求切割成三段，分别为杆身、中段杆和杆盖；
步骤4：攻制螺纹孔，分别攻制步骤3中的中段杆和杆盖配合的螺纹孔以及中段杆与杆身配合的螺纹孔；
步骤5：精加工，通过第一螺栓将步骤4中的中段杆和杆盖连接组装成大头端，然后再通过第二螺栓将大头端的中段杆与杆身样块组装在一起，最后以杆身样块远离中段杆的侧面为基准面对大头端定位装夹进行精加工，以及以杆身远离小头孔的结合面为基准面对杆身定位装夹进行精加工；
所述杆身样块与杆身结合面的一端结构相同，所述杆身样块远离中段杆的侧面与杆身的结合面相同；
步骤6：将步骤5中精加工的大头端杆身样块拆除，把精加工后的杆身与大头端组装形成连杆。
优选地，在步骤3分体切割前对半精加工工件还进行热处理。
优选地，采用气动测量仪对步骤6中组装的连杆进行加工精度检测。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过对连杆进行分体式精加工，不仅使得小行程机床可以加工大缸径的三段分体式连杆，提高了机床利用率，还保证了精加工后的小头孔与大头孔的平行度要求，使得精加工后的大头端与杆身具有互换性，并且加工设备的选择性更广，立式加工中心机床和卧式加工中心机床都可以进行精加工。
2、原有的连杆一体加工一旦出现加工问题，整个连杆都会报废，而通过分体式加工，出现加工问题只会报废大头端或杆身，降低了加工报废损失。
附图说明
图1为本发明实施例大头端与杆身样块的结构示意图；
图2为本发明实施例杆身的结构示意图；
图3为本发明实施例大头端与杆身样块组装后的结构示意图；
图4为本发明实施例连杆的结构示意图。
具体实施方式
为便于本领域技术人员理解本发明技术方案，现结合说明书附图对本发明技术方案做进一步的说明。
术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
参阅图1至图4，本实施例公开了一种连杆分体加工工艺，包括如下步骤：
步骤1：粗加工，锻造连杆毛坯件，所述连杆毛坯件包括毛坯大头端、毛坯杆身和毛坯小头端，将连杆毛坯件装夹到立式加工中心机床上，对毛坯大头端和毛坯小头端进行钻孔处理，得到带有大头孔和小头孔的粗加工工件。
步骤2：半精加工，将步骤1中的粗加工工件装夹到立式加工中心机床，采用镗刀对粗加工工件的大头孔和小头孔进行镗孔加工，然后再采用铣刀对车完的大头孔和小头孔进行倒角加工，得到半精加工工件。
步骤3：分体切割，将步骤2中的半精加工工件装夹到锯床，并按照需求切割成三段，分别为杆身11、中段杆12和杆盖13。
步骤4：攻制螺纹孔，将杆身11、中段杆12和杆盖13装夹到卧式加工中心机床，分别攻制步骤3中的中段杆12和杆盖13配合的螺纹孔以及中段杆12与杆身11配合的螺纹孔。
步骤5：精加工，通过第一螺栓2将步骤4中的中段杆12和杆盖13连接组装成大头端，然后再通过第二螺栓3将大头端的中段杆12与杆身样块4组装在一起，最后以杆身样块4远离中段杆12的侧面为基准面对大头端进行定位装夹进行精加工大头孔，以及以杆身11远离小头孔的结合面111为基准面对杆身11进行定位装夹进行精加工小头孔，其大头端以及杆身11可以装夹到卧式加工中心机床进行精加工，也可以装夹到立式加工中心机床进行精加工。
所述杆身样块4与杆身11结合面111的一端结构相同，所述杆身样块4远离中段杆12的侧面与杆身11的结合面111相同；
步骤6：将步骤5中精加工的大头端杆身样块4拆除，把精加工后的杆身11与大头端通过第二螺栓3与中段杆12和杆身11配合的螺纹孔组装形成连杆1。
通过步骤5中对连杆1进行分体式精加工，即对大头端和杆身11分开加工，不仅使得小行程机床可以加工大缸径的三段分体式连杆，提高了机床利用率，而且由于杆身样块4与杆身11结合面111的一端结构相同，所述杆身样块4远离中段杆12的侧面与杆身11的结合面111相同，以杆身样块4远离中段杆12的侧面为基准面对大头端定位装夹进行精加工大头孔，以及以杆身11远离小头孔的结合面111为基准面对杆身11定位装夹进行精加工小头孔，相当于大头端和杆身11都是以同一基准面定位装夹进行大头孔和小头孔的精加工，保证了精加工后的小头孔与大头孔的平行度要求，使得精加工后的大头端与杆身11具有互换性，并且根据其基准面可以选择立式装夹或卧式装夹，使得立式加工中心机床和卧式加工中心机床都可以进行精加工，加工设备的选择性更广。
另外，还需说明的是，原有的连杆1一体加工一旦出现加工问题，整个连杆都会报废，而通过分体式加工，出现加工问题只会报废大头端或杆身11，降低了加工报废损失。
进一步的，在步骤3分体切割前对半精加工工件还进行热处理。
进一步的，采用气动测量仪对步骤6中组装的连杆进行加工精度检测。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述实施例仅表示发明的实施方式，本发明的保护范围不仅局限于上述实施例，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明保护范围。

Claims (3)

1.一种连杆分体加工工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1：粗加工，锻造连杆毛坯件，所述连杆毛坯件包括毛坯大头端、毛坯杆身和毛坯小头端，再对毛坯大头端和毛坯小头端进行钻孔处理，得到带有大头孔和小头孔的粗加工工件；
步骤2：半精加工，将步骤1中的粗加工工件采用镗刀对粗加工工件的大头孔和小头孔进行镗孔加工，然后再采用铣刀对粗加工完的大头孔和小头孔进行倒角加工，得到半精加工工件；
步骤3：分体切割，将步骤2中的半精加工工件按照需求切割成三段，分别为杆身、中段杆和杆盖；
步骤4：攻制螺纹孔，分别攻制步骤3中的中段杆和杆盖配合的螺纹孔以及中段杆与杆身配合的螺纹孔；
步骤5：精加工，通过第一螺栓将步骤4中的中段杆和杆盖连接组装成大头端，然后再通过第二螺栓将大头端的中段杆与杆身样块组装在一起，最后以杆身样块远离中段杆的侧面为基准面对大头端进行定位装夹进行精加工，以及以杆身远离小头孔的结合面为基准面对杆身进行定位装夹进行精加工；
所述杆身样块与杆身结合面的一端结构相同，所述杆身样块远离中段杆的侧面与杆身的结合面相同；
步骤6：将步骤5中精加工的大头端杆身样块拆除，把精加工后的杆身与大头端组装形成连杆。
2.根据权利要求1所述的一种连杆分体加工工艺，其特征在于：在步骤3分体切割前对半精加工工件还进行热处理。
3.根据权利要求1所述的一种连杆分体加工工艺，其特征在于：采用气动测量仪对步骤6中组装的连杆进行加工精度检测。
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