CN201284023Y - 自动捆扎机 - Google Patents

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本实用新型涉及一种钢筋捆扎机，公开了一种可自动捆扎钢筋的捆扎机。自动捆扎机，包括电机、机头、送丝机构、切断机构和绞紧机构，机头为C形，其包括上弧部、中部和下弧部，送丝机构包括导丝通道和导丝传动机构，切断机构包括切丝刀和切丝传动机构，切丝刀包括刀口和刀杆，绞紧机构包括绞头及绞紧传动机构，绞紧传动机构包括绞轴，机头上弧部的内部为腔体，导丝通道和切断机构设于机头上弧部的腔体内，丝经过导丝通道从机头的上弧部的前端导出。本实用新型的技术方案，保证整个捆扎操作稳定、高效，同时也使得外形小巧、结构简单，成本低廉。

Description

自动捆扎机
技术领域
本实用新型涉及一种钢筋捆扎机，尤其涉及可自动捆扎钢筋的捆扎机。
背景技术
随着机械化作业在建筑行业的深入，出现了各式各样的钢筋捆扎机替代传统的手工捆扎作业。现有的钢筋捆扎机的送丝机构设于机头的外侧，即偏离设于机头绞紧机构的径向中心线，操作中无法保证丝能准确、稳定的进入绞紧机构，这就给操作带来很多不便，从而降低操作的效率和质量。同时送丝机构设于机头的外侧还需大量零部件，从而使装配工艺复杂，生产成本提高，且使得整机体积大，不便操作和携带。
发明内容
本实用新型针对现有技术中存在的操作不稳定、结构复杂、成本高、体积大的不足，提供了一种操作稳定性强、结构简单、成本低、外形小巧的自动捆扎机。
为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决：
自动捆扎机，包括电机、机头、送丝机构、切断机构和绞紧机构，所述机头为C形，其包括上弧部、中部和下弧部，所述送丝机构包括导丝通道和导丝传动机构，所述切断机构包括切丝刀和切丝传动机构，所述切丝刀包括刀口和刀杆，所述绞紧机构包括绞头及绞紧传动机构，所述绞紧传动机构包括绞轴，所述机头的上弧部的内部为腔体，所述导丝通道和切断机构设于机头上弧部的腔体内，丝经过导丝通道从机头的上弧部的前端导出。这一设计使得从送丝机构导出的丝位于绞紧机构的径向中心线，从而保证送丝的准确稳定和操作的高效。同时也使得整体结构简单、外形小巧、成本低廉。
作为优选，所述切断机构还包括挡丝弹簧片，挡丝弹簧片为L形，且扣于切丝刀的刀杆上。这一设计保证导丝的顺畅，防止切丝刀阻碍导丝。
作为优选，所述绞头为倒八字形。这一设计保证绞紧操作的稳定，防止绞紧操作时丝脱出绞头。
作为优选，所述机头上弧部的一侧腔体上设有弧形凹槽A，弧形凹槽A上设有盖板，所述导丝通道由弧形凹槽A和盖板形成。这一设计工艺简单且成本低廉。
作为优选，所述导丝传动机构包括主动送丝轮、从动送丝轮、主动送丝轮轴和送丝锥齿轮，主动送丝轮通过单向轴承连接于主动送丝轮轴上端，送丝锥齿轮连接于主动送丝轮轴下端，送丝锥齿轮与绞紧传动机构相配合，主动送丝轮和从动送丝轮相啮合，主动送丝轮和从动送丝轮的外圆周设有V型槽，丝通过V型槽进入导丝通道。这一设计保证送丝的稳定，且工艺简单成本低廉。
作为优选，所述刀口设于切丝刀的刀杆前端，刀杆后端与切丝传动机构相配合，刀杆的中部铰接于机头上弧部的腔体内壁，与刀口对应的腔体内壁设有切丝槽。这一设计保证切丝的稳定，且工艺简单成本低廉。
作为优选，所述切丝传动机构包括凸轮，凸轮紧配于绞紧机构的绞轴，凸轮与刀杆的后端相接触。这一设计实现了自动切丝，且保证切丝的稳定、高效，同时工艺简单成本低廉。
作为优选，所述绞紧传动机构还包括绞轴直齿轮和绞轴锥齿轮，绞轴直齿轮通过单项轴承连接于绞轴，绞轴锥齿轮紧配于绞轴，绞轴直齿轮与绞轴锥齿轮轴向相配合，绞轴直齿轮与绞轴锥齿轮的配合面上设有弧形凹槽B，绞轴锥齿轮与绞轴直齿轮的配合面上设有与弧形凹槽B相配合的凸台，凸台插装在弧形凹槽B内且沿该弧形凹槽B滑动，绞轴直齿轮与电机轴齿轮相啮合，绞轴锥齿轮与送丝锥齿轮相啮合。这一设计使得送丝、切丝和绞紧操作的有序、稳定、高效的实现自动化，且工艺简单成本低廉。
按照本实用新型的技术方案，保证整个捆扎操作稳定、高效，同时也使得外形小巧、结构简单、成本低廉。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
图2为图1的俯视图。
图3为图2的A-A放大剖视图。
图4为切丝刀的结构示意图。
图5为绞头的结构示意图。
图6为挡丝弹簧片的结构示意图。
图7为盖板的结构示意图。
图8为绞轴直齿轮的结构示意图。
图9为绞轴锥齿轮的结构示意图。
图10为主动送丝轮的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：
自动捆扎机，包括电机3、机头1、送丝机构、切断机构和绞紧机构。
机头为C形，其包括上弧部12、中部17和下弧部16。机头上弧部12的内部为腔体13，其腔体一侧上设有弧形凹槽A 14，弧形凹槽A 14上设有盖板23。
送丝机构包括导丝通道和导丝传动机构。导丝通道设于机头上弧部12的腔体13内，丝经过导丝通道从机头的上弧部的前端15导出。导丝通道由弧形凹槽A 14和盖板23形成。导丝传动机构包括主动送丝轮10、从动送丝轮9、主动送丝轮轴5和送丝锥齿轮4，主动送丝轮10通过单向轴承连接于主动送丝轮轴5上端，送丝锥齿轮4连接于主动送丝轮轴5下端，送丝锥齿轮4与绞紧传动机构相配合，主动送丝轮10和从动送丝轮9相啮合，主动送丝轮10和从动送丝轮9的外圆周设有V型槽，丝通过V型槽进入导丝通道。
切断机构设于机头上弧部12的腔体13内。其包括切丝刀、挡丝弹簧片22和切丝传动机构，切丝刀包括刀口19和刀杆18。刀口19设于切丝刀的刀杆18前端，刀杆18后端与切丝传动机构相配合，刀杆18的中部铰接于机头上弧部12的腔体13内壁，与刀口19对应的腔体内壁设有切丝槽11。挡丝弹簧片22为L形，且扣于切丝刀的刀杆18上。切丝传动机构包括凸轮8，凸轮8紧配于绞紧机构的绞轴20，凸轮8与刀杆18的后端相接触。
绞紧机构包括绞头21及绞紧传动机构，绞头21为倒八字形，绞紧传动机构包括绞轴20、绞轴直齿轮7和绞轴锥齿轮6，绞轴直齿轮7通过单项轴承连接于绞轴20，绞轴锥齿轮6紧配于绞轴20，绞轴直齿轮7与绞轴锥齿轮6轴向相配合，绞轴直齿轮7与绞轴锥齿轮6的配合面上设有弧形凹槽B 24，绞轴锥齿轮6与绞轴直齿轮7的配合面上设有与弧形凹槽B 24相配合的凸台25，凸台25插装在弧形凹槽B 24内且沿该弧形凹槽B 24滑动，绞轴直齿轮7与电机轴齿轮2相啮合，绞轴锥齿轮6与送丝锥齿轮4相啮合。
本实用新型实施例的使用过程为：将机头1钩住捆扎物，启动电机3，带动传动装置。缠绕于丝盘的丝，穿过主动送丝轮10与从动送丝轮9之间的V型槽26，在送丝传动机构的驱动下，进入设于机头上弧部腔体13内的导丝通道，从机头上弧部12的前端15导出，再通过机头下弧部16穿入设于机头中部17的绞头21。即缠绕捆扎物呈360度圆周运动，形成丝圈。当完成需要的圈数后，设于机头上弧部的切断机构将丝在切丝槽11处切断，绞紧机构将丝绞紧。即完成一次捆扎操作。
总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本实用新型专利的涵盖范围。

Claims (8)

1.自动捆扎机，包括电机(3)、机头(1)、送丝机构、切断机构和绞紧机构，所述机头为C形，其包括上弧部(12)、中部(17)和下弧部(16)，所述送丝机构包括导丝通道和导丝传动机构，所述切断机构包括切丝刀和切丝传动机构，所述切丝刀包括刀口(19)和刀杆(18)，所述绞紧机构包括绞头(21)及绞紧传动机构，所述绞紧传动机构包括绞轴(20)，其特征在于：所述机头的上弧部(12)的内部为腔体(13)，所述导丝通道和切断机构设于机头上弧部(12)的腔体(13)内，丝经过导丝通道从机头的上弧部的前端(15)导出。
2.根据权利要求1所述自动捆扎机，其特征在于：所述切断机构还包括挡丝弹簧片(22)，挡丝弹簧片(22)为L形，且扣于切丝刀的刀杆(18)上。
3.根据权利要求1或2所述自动捆扎机，其特征在于：所述绞头(21)为倒八字形。
4.根据权利要求1或2所述自动捆扎机，其特征在于：所述机头上弧部(12)的一侧腔体上设有弧形凹槽A(14)，弧形凹槽A(14)上设有盖板(23)，所述导丝通道由弧形凹槽A(14)和盖板(23)形成。
5.根据权利要求1或2所述自动捆扎机，其特征在于：所述导丝传动机构包括主动送丝轮(10)、从动送丝轮(9)、主动送丝轮轴(5)和送丝锥齿轮(4)，主动送丝轮(10)通过单向轴承连接于主动送丝轮轴(5)上端，送丝锥齿轮(4)连接于主动送丝轮轴(5)下端，送丝锥齿轮(4)与绞紧传动机构相配合，主动送丝轮(10)和从动送丝轮(9)相啮合，主动送丝轮(10)和从动送丝轮(9)的外圆周设有V型槽(26)，丝通过V型槽(26)进入导丝通道。
6.根据权利要求1或2所述自动捆扎机，其特征在于：所述刀口(19)设于切丝刀的刀杆(18)前端，刀杆(18)后端与切丝传动机构相配合，刀杆(18)的中部铰接于机头上弧部(12)的腔体(13)内壁，与刀口(19)对应的腔体内壁设有切丝槽(11)。
7.根据权利要求1或2所述自动捆扎机，其特征在于：所述切丝传动机构包括凸轮(8)，凸轮(8)紧配于绞紧机构的绞轴(20)，凸轮(8)与刀杆(18)的后端相接触。
8.根据权利要求1或2所述自动捆扎机，其特征在于：所述绞紧传动机构还包括绞轴直齿轮(7)和绞轴锥齿轮(6)，绞轴直齿轮(7)通过单项轴承连接于绞轴(20)，绞轴锥齿轮(6)紧配于绞轴(20)，绞轴直齿轮与绞轴锥齿轮轴向相配合，绞轴直齿轮(7)与绞轴锥齿轮(6)的配合面上设有弧形凹槽B(24)，绞轴锥齿轮(6)与绞轴直齿轮(7)的配合面上设有与弧形凹槽B(24)相配合的凸台(25)，凸台(25)插装在弧形凹槽B(24)内且沿该弧形凹槽B(24)滑动，绞轴直齿轮(7)与电机轴齿轮(2)相啮合，绞轴锥齿轮(6)与送丝锥齿轮(4)相啮合。
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