CN201186613Y - 一种离合踏板机构 - Google Patents

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Abstract

本实用新型公开了一种离合踏板机构，包括支架，支架上安装踏板旋转轴，踏板旋转轴上安装踏板臂，踏板臂末端安装踏板，踏板臂与支架间安装弹簧助力机构，弹簧助力机构一端安装导向轴，踏板臂或者支架上设置导向孔，导向轴安装在导向孔内。本实用新型通过增设导向孔、导向轴等部件，提高弹簧助力机构的助力力臂，从而提高弹簧助力机构的助力效果，降低了离合踏板所需力；导向孔采用长圆孔，保证助力效果明显；以原有离合踏板结构为基础，降低生产成本。本实用新型具有生产成本低；助力效果好等优点。

Description

一种离合踏板机构
技术领域
本实用新型涉及汽车离合器控制领域，具体是一种离合踏板机构。
背景技术
现在市场上汽车已经越来越普及，但是在使用中一方面消费者对轿车的舒适性要求越来越高，尤其是具有较高消费水准的消费者在购买中、高档的轿车时，驾乘的舒适性对他们来说显得越来越重要；另一方面，随着大排量、大功率的高性能发动机不断应用，为了传递提升了的引擎扭矩，离合器弹簧的压紧力不可避免地要增大，即驾驶员操作离合器的踏板力也要相应的增大。所以，面对一款中高档的手动档轿车，尤其是排量大的轿车，其踏板所需力变大。轿车车主的活动范围主要在城市，现在城市的堵车现象日益严重，据统计表明：城市道路的行车，离合器接合次数为950次/100公里。因此在行驶中驾驶员需要经常踩下、松开离合踏板。这就需要一种操纵轻便的离合踏板机构，从而减轻驾驶员的疲劳强度。
但是，现在市场上的轿车的离合踏板机构广泛采用的是弹簧助力装置，虽然它具有结构简单，布置紧凑，同时兼有踏板回顶作用等优点，但是其助力效果不大，需要较大踏力才能使用，这导致在使用中增加了驾驶员疲劳强度，尤其是对女性驾驶员更加明显。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种离合踏板机构，它借助原有离合踏板的结构及空间布置，在踏板臂与支架间安装弹簧助力机构，增设导向孔从而增加助力机构的助力效果，减少所需离合踏板所需力，降低驾驶者疲劳强度。
本实用新型为实现上述目的，通过以下技术方案实现：一种离合踏板机构，包括支架，支架上安装踏板旋转轴，踏板旋转轴上安装踏板臂，踏板臂末端安装踏板，踏板臂与支架间安装弹簧助力机构，弹簧助力机构一端安装导向轴，踏板臂或者支架上设置导向孔，导向轴安装在导向孔内。弹簧助力机构是由基座、活动杆和助力弹簧组成，活动杆一端安装在基座中，活动杆另一端安装导向轴，助力弹簧为压缩弹簧。导向孔是长圆孔，长圆孔两端面内表面为半圆柱面。导向孔内两端面间远离弹簧助力机构的一侧的内表面为曲面。活动杆远离基座的一端设置U形叉，U形叉中间安装导向轴。导向轴上安装滚动轮。支架上设置离合器总泵，离合器总泵上安装液压杆，液压杆与踏板臂铰链，离合器总泵上设置导向孔。支架上分别安装上限位架和下限位架，上限位架位于踏板臂上侧，下限位架位于踏板臂下侧。
本实用新型的优点在于：增设导向孔、导向轴等部件，提高弹簧助力机构的助力力臂，从而提高弹簧助力机构的助力效果，降低离合踏板所需力；导向孔采用长圆孔，保证助力效果明显；以原有离合踏板结构为基础，降低生产成本。本实用新型具有生产成本低；助力效果好等优点。
附图说明
附图1是本实用新型实施例之一踏板位于初始位置的主视结构示意图；附图2是附图1的后视图；附图3是本实用新型实施例之一踏板到达最低端时的后视结构示意图；附图4是附图2中A向放大结构示意图；附图5是本实用新型实施例之二的主视结构示意图；附图6是本实用新型实施例之三的主视结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的主体结构是：一种离合踏板机构，包括支架1，支架1上安装踏板旋转轴11，踏板旋转轴11上安装踏板臂3，踏板臂3末端安装踏板10，踏板臂3与支架1间安装弹簧助力机构5，弹簧助力机构5一端安装导向轴9，踏板臂3或者支架1上设置导向孔7，导向轴9安装在导向孔7内。导向轴9会随着踏板臂3转动而在导向孔7内移动。本实用新型通过设置导向孔7和导向轴9等结构，增加了弹簧助力机构5与踏板旋转轴11间的力臂，提高了弹簧助力机构5的助力效果，相较以前的弹簧助力机构，其助力效果可以提高50％。
本实用新型中，弹簧助力机构5可以有多种结构，例如可以采用套筒弹簧结构等，本实用新型公开了一种优选的弹簧助力结构，由基座14、活动杆13和助力弹簧12组成，活动杆13一端安装在基座14内，活动杆13另一端安装导向轴9，活动杆13可以在基座14中上下移动，助力弹簧12为压缩弹簧。这种弹簧助力机构5其结构简单，助力效果好。
如图1、图2、图3所示，本实用新型实施例之一的结构是：在支架1上开设导向孔7，导向轴9安装在导向孔7内，基座14铰链安装在踏板臂3上。支架1一般是踏板机构支架，如果车内空间紧凑，也可以是前围板等靠近离合踏板机构且与离合踏板机构保持相对位置不变的汽车部件上，也可以将离合踏板机构安装在支架1上，只将导向孔7安装在前围板等靠近离合踏板机构且与离合踏板机构保持相对位置不变的汽车部件上，这主要是由车体结构决定，其效果与安装在支架1上一样，均能大幅提高助力机构的助力效果。
如图5所示，本实用新型实施例之二的结构是：在踏板臂3上开设导向孔7，导向轴9安装在导向孔7内，基座14铰链安装在支架1上。在本实施例中，基座14也可以安装在前围板等靠近离合踏板机构且与离合踏板机构保持相对位置不变的汽车部件上，其效果和本实施例所举效果相同，均能大幅提高助力机构的助力效果。
可以在踏板臂3和支架1上分别开设导向孔7，并在弹簧助力机构5两端均安装导向轴9，导向轴9分别位于各自对应的导向孔7内。但是这种方式，助力效果不如上述两个实施例效果好，并且生产成本高，不易采用。
导向孔7可以有多种结构，例如矩形孔、圆形孔等，将导向孔7做成长圆孔，为最佳结构，长圆孔即腰形孔，长圆孔两端面内表面为半圆柱面。这样导向轴9在导向孔7内移动，可以降低导向轴9所受到的阻力。为了进一步减少导向轴9与导向孔7内表面的摩擦力，导向孔7设置成长圆孔后，导向孔7内两半圆柱形端面间远离弹簧助力机构5的一侧的内表面设置为曲面，优选为弧面，该面与长圆孔两端圆弧面相切。由于助力弹簧12为压缩弹簧，因此导向轴9受到弹簧推力始终位于导向孔7内远离弹簧助力机构5另一端的侧面上，所以为了节省材料，可以在导向孔7靠近弹簧助力装置5的位置的侧面直接设成开口状态，这样不会影响整体结构使用，这样导向孔7的制造简单。
为了保证导向轴9在导向孔7内移动时不会出现偏移，在活动杆13远离基座14的一端设置U形叉15，U形叉15中间安装导向轴9。
为了减少导向轴9与导向孔7间摩擦，可以在导向轴9上安装滚动轮17。
在一些大排量汽车中，为了减少离合器传输到离合踏板的踏板力，在支架1上设置离合器总泵6，如图6所示，离合器总泵6上安装液压杆16，液压杆16一端与踏板臂3铰链。离合踏板机构与离合器间采用液压传动，可以提高离合踏板机构向离合器传动的效率。本实施例中，可以直接在离合器总泵6上开设导向孔9，这样安装方便，并且助力效果和前述实施例相同。
为了防止踏板臂3超过其最大行程，在支架1上分别安装上限位支架4和下限位支架2，上限位支架4位于踏板臂3上侧，即踏板臂3上转的上限位置，下限位支架2位于踏板臂3下侧，即踏板臂3下转下的下限位置。
本实用新型使用中，未踩下踏板10时，由于弹簧助力机构5的助力弹簧12为压缩状态，导向轴9受到助力弹簧12的推力，此时弹簧助力机构5推动导向轴9位于导向孔7的一侧，导向轴9位于导向孔7中远离弹簧助力装置5的一端，称其为初始端，如图1、图2、图5所示。当踩下踏板10时，随着踏板臂3的旋转下移，弹簧助力机构5随之转动，从而带动导向轴9在导向孔7内从初始端开始移动，当踏板10到达下限位置之前的某一位置，约踏板行程的1/2处，此时弹簧助力机构5推动导向轴9到达导向孔7的另一侧，称其为终止端，如图3所示。相对于普通离合踏板机构，本实用新型中弹簧助力机构5与踏板旋转轴11间的力臂，随着踏板臂3旋转下移迅速增大，从而提高了弹簧助力机构5的助力效果，这样可以降低驾驶者踩离合踏板机构所需的力，最终降低驾驶者的疲劳强度，增加驾驶员驾驶中的舒适程度。

Claims (8)

1、一种离合踏板机构，包括支架(1)，支架(1)上安装踏板旋转轴(11)，踏板旋转轴(11)上安装踏板臂(3)，踏板臂(3)末端安装踏板(10)，其特征在于：踏板臂(3)与支架(1)间安装弹簧助力机构(5)，弹簧助力机构(5)一端安装导向轴(9)，踏板臂(3)或者支架(1)上设置导向孔(7)，导向轴(9)安装在导向孔(7)内。
2、根据权利要求1所述的一种离合踏板机构，其特征在于：弹簧助力机构(5)是由基座(14)、活动杆(13)和助力弹簧(12)组成，活动杆(13)一端安装在基座(14)中，活动杆(13)另一端安装导向轴(9)，助力弹簧(12)为压缩弹簧。
3、根据权利要求1所述的一种离合踏板机构，其特征在于：导向孔(7)是长圆孔，长圆孔两端面内表面为半圆柱面。
4、根据权利要求3所述的一种离合踏板机构，其特征在于：导向孔(7)内两端面间远离弹簧助力机构(5)的一侧的内表面为曲面。
5、根据权利要求2所述的一种离合踏板机构，其特征在于：活动杆(13)远离基座(14)的一端设置U形叉(15)，U形叉(15)中间安装导向轴(9)。
6、根据权利要求5所述的一种离合踏板机构，其特征在于：导向轴(9)上安装滚动轮(17)。
7、根据权利要求1所述的一种离合踏板机构，其特征在于：支架(1)上设置离合器总泵(6)，离合器总泵(6)上安装液压杆(16)，液压杆(16)与踏板臂(3)铰链，离合器总泵(6)上设置导向孔(7)。
8、根据权利要求1或7所述的一种离合踏板机构，其特征在于：支架(1)上分别安装上限位架(4)和下限位架(2)，上限位架(4)位于踏板臂(3)上侧，下限位架(2)位于踏板臂(3)下侧。
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