CN201175975Y - 橡胶密封件成型模具 - Google Patents

Abstract

橡胶密封件成型模具，是对橡胶密封件成型模具结构的改进，解决原矩形截面型腔一体模模具会损坏橡胶镶圈及矩形截面型腔分瓣模模具出现的缺陷，橡胶密封件成型模具：包括模座、导柱、上模，是将上模制成一体模结构，在分模面处制成圆弧面，构成圆弧截面型腔，其优点：橡胶密封件成型后上模分模时，不会损坏橡胶密封件，由于上模制成一体模，结构简单模具制造成本低。

Description

橡胶密封件成型模具

技术领域：

本发明创造涉及对橡胶密封件成型模具结构的改进。

背景技术：

目前，在航空、汽车、机械设备制造等行业使用大量的橡胶密封零件，尤其是用于气密封、油密封的活塞、活门等结构上的橡胶件，其零件结构复杂、特殊的使用环境对胶料种类和性能也有相应要求。成型密封件是将金属嵌件直接放在模座中作为凹模使用。目前加工这种零件的模具结构主要有以下缺点：

1.成型零件的型腔为矩形截面，当零件开模方向上最大截面不在分模面上时，会出现模具型腔尖角将零件划伤的现象，当使用胶料性能较硬、较脆时尤为严重；

2.如果采用分瓣模具进行加工此类零件，可以在一定程度上减小零件的划伤，但费用高，模具设计、加工难度大，成本较高，容易在零件的工作面上留下飞边，影响零件外观和使用；

3.模具加工完成后尺寸是固定的，由于金属嵌件的尺寸存在公差范围，尺寸各不相同，在与模具配合时容易产生轻微错位，对零件造成缺陷。

发明内容：

本发明创造的目的是提供一种开模时不损伤橡胶密封件，并降低模具制造成本的橡胶密封件成型模具；本发明创造的目的是通过下述技术方案实现的：橡胶密封件成型模具，包括模座、导柱、上模；其特征在于上模制成一体模结构，在分模面处制成圆弧面，构成圆弧截面型腔。

本发明创造的优点：橡胶密封件成型时，上模采用一体模，而不是分瓣模，因此使模具简单化，降低了制造成本，也不存在因分瓣模在橡胶密封件表面上留下的飞边，由于在上模与金属嵌件的分模处制成圆弧面，不论开模方向按图中的A或B向，阻碍较小，不会划伤橡胶件，避免了零件的损坏；由圆弧面所在金属嵌件上形成的橡胶密封件，以圆弧过渡连接，提高了工作面法向方向的抗冲击强度；由于采用上模分离面处制成圆弧面，构成圆弧截面型腔替代矩形截面型腔结构，不存在矩形截面装模时错位缺陷。

附图说明：

图1是上模与金属嵌件制成矩形截面型腔橡胶密封件成型模具结构示意图(模座、导柱省略)；

图2、图3是金属嵌件与上模制成矩形截面型腔橡胶密封件成型模具结构错位示意图(模座、导柱省略)；

图4是上模在分离面处制成圆弧面的橡胶密封件成型模具结构示意图。

图中1橡胶镶圈，2金属嵌件，3上模，4橡胶镶圈外侧面(与金属嵌件内侧面表面贴合面)，5模具型腔内侧面(与橡胶镶圈外侧表面贴合面)，A一体模开模方向，B分瓣模开模方向，d金属嵌件与上模间错位位移间隙。

具体实施方式：

橡胶密封件成型模具：由模座，导柱(模座、导柱为现有技术，在图中省略)，上模3制成一体模结构，在分模面处制成圆弧面，构成圆弧截面型腔；在金属嵌件2上成形橡胶镶圈时，是将金属嵌件放在橡胶密封件成型模具中作凹模使用，上模制成一体模，其形状与金属嵌件相配合，在分模面制成圆弧面。如图1所示的橡胶密封件在加工过程中，当设计为一体模时，开模方向为A方向，由于零件在A方向的最大截面不在分型面上，会出现模具型腔内侧面5将橡胶镶圈外侧面4划伤的现象：若采用分瓣模结构，需从B向进行开模，但只要型腔为矩形截面，都存在图2、图3所示的错位现象。在飞机压力加油用橡胶密封件接头的加工中，由于该零件的使用要求为耐油、耐高温，我们选用橡胶材料FX-17，该橡胶性能较脆、较硬，成型后磕碰易掉渣，我们采用圆弧截面型腔代替矩形截面型腔结构，圆弧的半径大小取密封镶圈工作面的弧顶半径尺寸，这样不仅会方便模具的加工，还可以在最大程度上提高密封镶圈工作面径向的抗冲击强度。不会出现零件划伤损坏及橡胶镶圈错位的缺陷。

Claims (1)

1.橡胶密封件成型模具，包括模座、导柱、上模；其特征在于上模制成一体模结构，在分模面处制成圆弧面，构成圆弧截面型腔。

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