CN201094897Y - 烟气喷射管 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种烟气喷射管，其一端的管壁沿周向开有若干喷射孔，所述排气孔下方还开有若干浆液交换辅助喷口。该种形式的烟气喷射管可有效促进烟气喷射孔下部浆液封闭区内浆液与喷射管外浆液的交换，消除了由于局部浆液过饱和而导致的结垢和堵塞现象，使得喷射管造成的烟气阻力更为均匀，从而大大降低系统运行维护的费用，节约了系统运行的电耗。

Description

烟气喷射管

技术领域

本实用新型涉及一种烟气喷射管，尤其涉及一种用于湿法烟气脱硫吸收塔的烟气喷射管。

背景技术

目前，用于喷射鼓泡型烟气脱硫吸收塔中的烟气喷射管都是采用：在喷射管下部沿管周方向开一系列烟气喷射孔，喷射孔的形式可以是圆形、椭圆形、矩形、水滴形、键槽形等，如附图1所示。JP5317634A介绍了一种鼓泡反应器，其中的喷射管为在管子的下部沿周长方向开一系列的排气孔，喷射孔的形式可以是圆形、椭圆形、矩形、水滴形等形状，但喷射孔距离管底有一定的距离。CN2550043Y涉及一种旋流喷射暴气脱硫除尘装置，其烟气喷射管下部开孔形式与JP5317634A类似。其他喷射鼓泡型反应器中所采用的烟气喷射管都与上述管型类似，都未采用辅助孔或开口式管底。这类喷射管共同的特点是：在喷射鼓泡型吸收塔正常工作时，烟气只通过喷射孔喷射到浆液中去，喷射孔下端到管子底部这一长度为液封段，也就是说这段长度内的浆液与管子外面并不流通，在喷射管下端会形成一段浆液封闭区，其中的浆液与喷射管外的吸收浆液交换速度较慢，容易形成局部浆液石膏过饱和，从而容易导致喷射管结垢和堵塞情况的发生，尤其是喷射孔附近浆液局部过饱和而导致石膏硬结垢。而喷射鼓泡型吸收塔，是通过改变烟气喷射孔在浆液中的浸没深度来实现不同的脱硫除尘效率，喷射孔浸没深度越大，则烟气喷入浆液后接触反应的时间越长，脱硫除尘效率就越高，同时喷射孔浸没深度越大造成的烟气阻力也越高。由于喷管内局部浆液过饱和，常常导致喷射孔下沿结垢，导致烟气阻力增大，增加了运行能耗，严重时还会导致增压风机失稳和系统停运。根据烟气量的不同，烟气喷射管的数量也不同，烟气量越大则喷射管数量越多，如果发生喷射管结垢，需停机检修，花费大量的人力物力进行清理。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种烟气喷射管，该种形式的烟气喷射管可有效促进烟气喷射孔下部浆液封闭区内浆液与喷射管外浆液的交换，消除了由于局部浆液过饱和而导致的结垢和堵塞现象，使得喷射管造成的烟气阻力更为均匀，从而大大降低系统运行维护的费用，节约了系统运行的电耗。

本实用新型的目的是这样实现的：一种烟气喷射管，其一端的管壁沿周向开有若干喷射孔，所述排气孔下方还开有若干浆液交换辅助喷口。

优选地，所述浆液交换辅助喷口为辅助孔。

优选地，所述浆液交换辅助喷口为位于管底部的开放式的窄喷口。

优选地，所述管底部的开放式的窄喷口离喷射孔的距离为3-150mm。

优选地，所述浆液交换辅助喷口为位于喷射孔下面的辅助孔，以及位于管底部的开放式的窄喷口。

优选地，所述辅助孔的排数为1-20排，每排辅助孔之间的垂直距离为3-50mm。

优选地，所述第一排辅助孔离排气孔的距离为3-150mm。

优选地，所述辅助孔的阵列为隔行交错排列或隔栅形排列。

优选地，所述辅助孔为圆形、椭圆形、矩形、水滴形、键槽形、平行四边形等形状。

优选地，所述开放式的窄喷口为锯齿形、钝头锯齿形、波浪形、拱形、梯形、矩形等形状。

本实用新型由于采用了以上技术方案，使之与现有技术相比，具有以下优点和积极效果：有效促进管内外浆液交换，避免局部浆液中石膏过饱和，有效防止结垢和堵塞现象，且加工方便、压力损失小。

附图说明

图1为现有技术的烟气喷射管结构示意图；

图2为本实用新型的烟气喷射管结构示意图；

图3为本实用新型的一种辅助孔阵列图；

图4为本实用新型的另一种辅助孔阵列图；

图5为本实用新型的锯齿形开放式窄喷口示意图；

图6为本实用新型的钝头锯齿形开放式窄喷口示意图；

图7为本实用新型的梯形开放式窄喷口示意图；

图8为本实用新型的矩形开放式窄喷口示意图。

具体实施方式

如图2所示，该烟气喷射管包括喷射管入口1、喷射管身2、烟气喷射孔3、辅助喷口。喷射管入口1与喷射鼓泡塔或其他类似吸收塔进气段的下隔板相连，喷射管身2垂直插入到吸收浆液池中。烟气由喷射管入口1进入喷射管身2中，再由烟气喷射孔3喷入吸收浆液中。烟气喷射孔3下方开有内外浆液交换的辅助喷口，其形式可以是：

(1)只在烟气喷射孔3下方设置辅助孔4(如图2所示)，辅助孔的阵列可以为隔行交错排列(如图3所示)或隔栅形排列(如图4所示)。

(2)只在烟气喷射孔3下方，即管底设置开放式窄喷口，该窄喷口可以为锯齿形(图5)、钝头锯齿形(图6)、波浪形(图中未示出)、梯形槽(图7)、矩形槽(图8)等形式；

(3)在烟气喷射孔3下方同时设置辅助孔和开放式窄喷口。

为了保证喷射管安全、高效地运行，喷射管必须满足以下参数条件：

(a)喷射管的内径                             100~550mm

(b)喷射管内烟气流动速度                     5~60m/s

(c)辅助孔(窄喷口)顶部距离喷射孔底部距离D    3～150mm

(d)每排辅助孔之间的垂直间距D1               3~50mm

如图2所示，在吸收塔正常工作时，烟气喷射管下端浸没在吸收浆液中，喷射管的插入深度主要标志为烟气喷射孔上沿在浆液面以下的距离H；H越大，则烟气喷射进入浆液中的接触时间更长，反应更充分，脱硫除尘效率越高。根据流体力学原理，烟气喷出位置由前后压力差决定，因此烟气不会从辅助孔4(或开放式窄喷口)中喷出，而是由烟气喷射孔3中喷入吸收浆液中，喷射孔下方管段为液封段；但烟气喷射孔下方设置的辅助孔及开口式管底可促进喷射管内外浆液流动，防止喷射孔附近局部浆液过饱和，从而有效避免烟气喷射管的结垢堵塞现象。

实施例1：一处理烟气量为90000m³/h的烟气脱硫工业试验装置，试验用烟气取自某烧结机排放的真实烟气，烟气温度为110~150℃，其中SO₂浓度为200～800mg/Nm³，烟尘浓度为80～300mg/Nm³。吸收塔采用自主开发的气喷旋冲吸收塔，直径4m，基准浆液位为4.05m，烟气喷射管共44根，喷射管直径200mm，烟气喷射孔为圆形，喷孔直径32mm，每根喷射管有12个喷射孔。喷射孔下方为隔栅状辅助孔，D＝10mm，D1＝10mm，辅助孔为圆形(直径50mm)。吸收剂采用250目石灰石粉，配置成20％的吸收剂浆液，系统连续运行。正常运行时，当液位H＝150mm，脱硫效率大于90％；当液位H＝300mm时，脱硫效率大于95％。采用这种类型的烟气喷射管，系统连续运行二个月后，吸收塔烟气阻力稳定，脱硫除尘效率始终维持在较高的水平，喷射管未出现结垢、堵塞现象，试验结果表明：隔栅状辅助孔不仅能促进喷射管内外浆液流动，还可有效降低喷射管造成的烟气阻力损失。

实施例2：一处理烟气量为90000m³/h的烟气脱硫工业试验装置，试验用烟气取自某烧结机排放的真实烟气，烟气温度为110~150℃，其中SO₂浓度为200～800mg/Nm³，烟尘浓度为80～300mg/Nm³。吸收塔采用自主开发的气喷旋冲吸收塔，直径4m，基准浆液位为4.05m，烟气喷射管共44根，喷射管直径200mm，烟气喷射孔为矩形，喷孔宽32mm，长80mm，每根喷射管有12个喷射孔。喷射孔下方为开放式窄喷口，D＝15mm。吸收剂采用250目石灰石粉，配置成20％的吸收剂浆液，系统连续运行。正常运行时，当液位H＝150mm，脱硫效率大于90％。采用这种类型的烟气喷射管，系统连续运行二个月后，喷射管未出现结垢、堵塞现象，试验结果表明：带有开放式窄喷口的烟气喷射管与不带开放式窄喷口的烟气喷射管相比，可有效避免喷射孔附近因浆液石膏局部过饱和而导致的结垢、堵塞现象。

Claims (10)

1.一种烟气喷射管，其一端的管壁沿周向开有若干喷射孔，其特征在于：所述排气孔下方还开有若干浆液交换辅助喷口。

2.如权利要求1所述的烟气喷射管，其特征在于：所述浆液交换辅助喷口为辅助孔。

3.如权利要求1所述的烟气喷射管，其特征在于：所述浆液交换辅助喷口为位于管底部的开放式的窄喷口。

4.如权利要求3所述的烟气喷射管，其特征在于：所述管底部的开放式的窄喷口离喷射孔的距离为3-150mm。

5.如权利要求1所述的烟气喷射管，其特征在于：所述浆液交换辅助喷口为位于喷射孔下面的辅助孔，以及位于管底部的开放式的窄喷口。

6.如权利要求2或5所述的烟气喷射管，其特征在于：所述辅助孔的排数为1-20排，每排辅助孔之间的垂直距离为3-50mm。

7.如权利要求6所述的烟气喷射管，其特征在于：所述第一排辅助孔离排气孔的距离为3-150m。

8.如权利要求7所述的烟气喷射管，其特征在于：所述辅助孔的阵列为隔行交错排列或隔栅形排列。

9.如权利要求2或5所述的烟气喷射管，其特征在于：所述辅助孔为圆形、椭圆形、矩形、水滴形、键槽形、平行四边形等形状。

10.如权利要求3或5所述的烟气喷射管，其特征在于：所述开放式的窄喷口为锯齿形、钝头锯齿形、波浪形、拱形、梯形、矩形等形状。

Images